CN110895062B - 一种热泵***的控制方法、装置、存储介质及热泵*** - Google Patents

一种热泵***的控制方法、装置、存储介质及热泵*** Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种热泵***的控制方法、装置、计算机可读存储介质及热泵***，该方法包括：确定热泵***的运行模式；热泵***，包括：N个***模块，N为自然数；热泵***的运行模式，包括：制热模式或制热模式；在制热模式下，根据热泵***的当前制热运行所属的温度区间、当前制热运行的第N***模块的温度参数、以及在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量，对热泵***的当前制热运行进行控制；在制冷模式下，根据热泵***中当前制冷运行的第N***模块的温度参数，对热泵***的当前制冷运行进行控制。本发明的方案，可以解决模块化热泵***中四通阀换向异常时影响运行可靠性的问题，达到提升运行可靠性的效果。

Description

一种热泵***的控制方法、装置、存储介质及热泵***
技术领域
本发明属于热泵技术领域，具体涉及一种热泵***的控制方法、装置、计算机可读存储介质及热泵***，尤其涉及一种模块化空气源热泵四通阀换向异常的检测方法、装置、计算机可读存储介质及热泵***。
背景技术
四通阀是热泵***中最常用的元件，主要功能是实现***制冷与制热模式间的切换，并能实现除霜功能。热泵***中，四通阀与压缩机排气管相连接，在整机正常制冷或制热模式下，从压缩机排出通过四通阀的均为高温高压的气态制冷剂。作为热泵中的重要功能部件，四通阀一旦发生故障，将导致***无法实现制冷与制热模式的切换。
在模块化热泵***中，各个模块四通阀独立控制，一旦出现四通阀换向异常的情况，导致各个模块制冷、制热不一致，严重影响用户的使用并且在制热状态四通阀异常时，极容易导致机组制冷运行冻坏壳管换热器。
上述内容仅用于辅助理解本发明的技术方案，并不代表承认上述内容是现有技术。
发明内容
本发明的目的在于，针对上述缺陷，提供一种热泵***的控制方法、装置、计算机可读存储介质及热泵***，以解决模块化热泵***中四通阀换向异常时影响运行可靠性的问题，达到提升运行可靠性的效果。
本发明提供一种热泵***的控制方法，包括：确定热泵***的运行模式；热泵***，包括：N个***模块，N为自然数；热泵***的运行模式，包括：制热模式或制热模式；在制热模式下，根据热泵***的当前制热运行所属的温度区间、当前制热运行的第N***模块的温度参数、以及在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量，对热泵***的当前制热运行进行控制；在制冷模式下，根据热泵***中当前制冷运行的第N***模块的温度参数，对热泵***的当前制冷运行进行控制。
可选地，对热泵***的当前制热运行进行控制，包括：获取热泵***所属环境的室外环境温度；确定所述室外环境温度是否大于预设环境温度值；若所述室外环境温度大于预设环境温度值，则确定热泵***的当前制热运行所属的温度区间为第一温度范围；并根据热泵***的当前制热运行的第N***模块的温度参数、以及在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量，对热泵***在第一温度范围下的当前制热运行进行控制；若所述室外环境温度小于或等于预设环境温度值，则确定热泵***的当前制热运行所属的温度区间为第二温度范围；并根据热泵***的当前制热运行的第N***模块的温度参数、以及在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量，对热泵***在第二温度范围下的当前制热运行进行控制；第二温度范围的上限，小于或等于第一温度范围的下限。
可选地，对热泵***在第一温度范围下的当前制热运行进行控制，包括：确定热泵***中在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量是否为零；若热泵***中在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量为零，则根据热泵***的当前制热运行的第N***模块的温度参数，对第N***模块在第一温度范围下的当前制热运行进行第一控制；若热泵***中在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量不为零，根据热泵***的当前制热运行的第N***模块的温度参数，对第N***模块在第一温度范围下的当前制热运行进行第二控制。
可选地，其中，对第N***模块在第一温度范围下的当前制热运行进行第一控制，包括：在第N***模块启动并运行第一设定时长之后，确定第N***模块的高压温度与壳管温度之间的第一差值是否小于第一温度预设值，并确定第N***模块在设定间隔时间内的第二壳管防冻温度与第一壳管防冻温度之间的第二差值是否大于零；若该第一差值小于第一温度预设值、且该第二差值大于零，则确定第N***模块的换向阀换向正常；若该第一差值大于或等于第一温度预设值、和/或该第二差值小于或等于零，则确定第N***模块的换向阀换向异常，控制第N***模块停止运行、并发出第N***模块的换向阀换向异常的提醒消息或显示消息；和/或，对第N***模块在第一温度范围下的当前制热运行进行第二控制，包括：在第N***模块启动并运行第二设定时长之后，确定第N***模块的高压温度与壳管温度之间的第一差值是否小于第一温度预设值；若该第一差值小于第一温度预设值，则确定第N***模块的换向阀换向正常；若该第一差值大于或等于第一温度预设值，则确定第N***模块的换向阀换向异常，控制第N***模块停止运行、并发出第N***模块的换向阀换向异常的提醒消息或显示消息。
可选地，对热泵***在第二温度范围下的当前制热运行进行控制，包括：确定热泵***中在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量是否为零；若热泵***中在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量为零，则根据热泵***的当前制热运行的第N***模块的温度参数，对第N***模块在第二温度范围下的当前制热运行进行第三控制；若热泵***中在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量不为零，根据热泵***的当前制热运行的第N***模块的温度参数，对第N***模块在第二温度范围下的当前制热运行进行第四控制。
可选地，其中，对第N***模块在第一温度范围下的当前制热运行进行第三控制，包括：在第N***模块启动并运行第三设定时长之后，确定第N***模块的高压温度与壳管温度之间的第一差值是否小于第二温度预设值，并确定第N***模块在设定间隔时间内的第二壳管防冻温度与第一壳管防冻温度之间的第二差值是否大于零；若该第一差值小于第二温度预设值、且该第二差值大于零，则确定第N***模块的换向阀换向正常；若该第一差值大于或等于第二温度预设值、和/或该第二差值小于或等于零，则确定第N***模块的换向阀换向异常，控制第N***模块停止运行、并发出第N***模块的换向阀换向异常的提醒消息或显示消息；和/或，对第N***模块在第一温度范围下的当前制热运行进行第四控制，包括：在第N***模块启动并运行第四设定时长之后，确定第N***模块的高压温度与壳管温度之间的第一差值是否小于第二温度预设值；若该第一差值小于第二温度预设值，则确定第N***模块的换向阀换向正常；若该第一差值大于或等于第二温度预设值，则确定第N***模块的换向阀换向异常，控制第N***模块停止运行、并发出第N***模块的换向阀换向异常的提醒消息或显示消息。
可选地，对热泵***的当前制冷运行进行控制，包括：在第N***模块启动并运行第五设定时长之后，确定第N***模块的高压温度与壳管温度之间的第一差值是否小于第三温度预设值；若该第一差值小于第三温度预设值，则确定第N***模块的换向阀换向正常；若该第一差值大于或等于第三温度预设值，则确定第N***模块的换向阀换向异常，控制第N***模块停止运行、并发出第N***模块的换向阀换向异常的提醒消息或显示消息。
与上述方法相匹配，本发明另一方面提供一种热泵***的控制装置，包括：确定单元，用于确定热泵***的运行模式；热泵***，包括：N个***模块，N为自然数；热泵***的运行模式，包括：制热模式或制热模式；控制单元，用于在制热模式下，根据热泵***的当前制热运行所属的温度区间、当前制热运行的第N***模块的温度参数、以及在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量，对热泵***的当前制热运行进行控制；所述控制单元，还用于在制冷模式下，根据热泵***中当前制冷运行的第N***模块的温度参数，对热泵***的当前制冷运行进行控制。
可选地，所述控制单元对热泵***的当前制热运行进行控制，包括：获取热泵***所属环境的室外环境温度；确定所述室外环境温度是否大于预设环境温度值；若所述室外环境温度大于预设环境温度值，则确定热泵***的当前制热运行所属的温度区间为第一温度范围；并根据热泵***的当前制热运行的第N***模块的温度参数、以及在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量，对热泵***在第一温度范围下的当前制热运行进行控制；若所述室外环境温度小于或等于预设环境温度值，则确定热泵***的当前制热运行所属的温度区间为第二温度范围；并根据热泵***的当前制热运行的第N***模块的温度参数、以及在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量，对热泵***在第二温度范围下的当前制热运行进行控制；第二温度范围的上限，小于或等于第一温度范围的下限。
可选地，所述控制单元对热泵***在第一温度范围下的当前制热运行进行控制，包括：确定热泵***中在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量是否为零；若热泵***中在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量为零，则根据热泵***的当前制热运行的第N***模块的温度参数，对第N***模块在第一温度范围下的当前制热运行进行第一控制；若热泵***中在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量不为零，根据热泵***的当前制热运行的第N***模块的温度参数，对第N***模块在第一温度范围下的当前制热运行进行第二控制。
可选地，其中，所述控制单元对第N***模块在第一温度范围下的当前制热运行进行第一控制，包括：在第N***模块启动并运行第一设定时长之后，确定第N***模块的高压温度与壳管温度之间的第一差值是否小于第一温度预设值，并确定第N***模块在设定间隔时间内的第二壳管防冻温度与第一壳管防冻温度之间的第二差值是否大于零；若该第一差值小于第一温度预设值、且该第二差值大于零，则确定第N***模块的换向阀换向正常；若该第一差值大于或等于第一温度预设值、和/或该第二差值小于或等于零，则确定第N***模块的换向阀换向异常，控制第N***模块停止运行、并发出第N***模块的换向阀换向异常的提醒消息或显示消息；和/或，所述控制单元对第N***模块在第一温度范围下的当前制热运行进行第二控制，包括：在第N***模块启动并运行第二设定时长之后，确定第N***模块的高压温度与壳管温度之间的第一差值是否小于第一温度预设值；若该第一差值小于第一温度预设值，则确定第N***模块的换向阀换向正常；若该第一差值大于或等于第一温度预设值，则确定第N***模块的换向阀换向异常，控制第N***模块停止运行、并发出第N***模块的换向阀换向异常的提醒消息或显示消息。
可选地，所述控制单元对热泵***在第二温度范围下的当前制热运行进行控制，包括：确定热泵***中在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量是否为零；若热泵***中在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量为零，则根据热泵***的当前制热运行的第N***模块的温度参数，对第N***模块在第二温度范围下的当前制热运行进行第三控制；若热泵***中在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量不为零，根据热泵***的当前制热运行的第N***模块的温度参数，对第N***模块在第二温度范围下的当前制热运行进行第四控制。
可选地，其中，所述控制单元对第N***模块在第一温度范围下的当前制热运行进行第三控制，包括：在第N***模块启动并运行第三设定时长之后，确定第N***模块的高压温度与壳管温度之间的第一差值是否小于第二温度预设值，并确定第N***模块在设定间隔时间内的第二壳管防冻温度与第一壳管防冻温度之间的第二差值是否大于零；若该第一差值小于第二温度预设值、且该第二差值大于零，则确定第N***模块的换向阀换向正常；若该第一差值大于或等于第二温度预设值、和/或该第二差值小于或等于零，则确定第N***模块的换向阀换向异常，控制第N***模块停止运行、并发出第N***模块的换向阀换向异常的提醒消息或显示消息；和/或，所述控制单元对第N***模块在第一温度范围下的当前制热运行进行第四控制，包括：在第N***模块启动并运行第四设定时长之后，确定第N***模块的高压温度与壳管温度之间的第一差值是否小于第二温度预设值；若该第一差值小于第二温度预设值，则确定第N***模块的换向阀换向正常；若该第一差值大于或等于第二温度预设值，则确定第N***模块的换向阀换向异常，控制第N***模块停止运行、并发出第N***模块的换向阀换向异常的提醒消息或显示消息。
可选地，所述控制单元对热泵***的当前制冷运行进行控制，包括：在第N***模块启动并运行第五设定时长之后，确定第N***模块的高压温度与壳管温度之间的第一差值是否小于第三温度预设值；若该第一差值小于第三温度预设值，则确定第N***模块的换向阀换向正常；若该第一差值大于或等于第三温度预设值，则确定第N***模块的换向阀换向异常，控制第N***模块停止运行、并发出第N***模块的换向阀换向异常的提醒消息或显示消息。
与上述装置相匹配，本发明再一方面提供一种热泵***，包括：以上所述的热泵***的控制装置。
与上述方法相匹配，本发明再一方面提供一种计算机可读存储介质，包括：所述计算机可读存储介质中存储有多条指令；所述多条指令，用于由处理器加载并执行以上所述的热泵***的控制方法。
与上述方法相匹配，本发明再一方面提供一种热泵***，包括：处理器，用于执行多条指令；存储器，用于存储多条指令；其中，所述多条指令，用于由所述存储器存储，并由所述处理器加载并执行以上所述的热泵***的控制方法。
本发明的方案，通过及时在多个模块中及时检测诊断出故障的四通阀，并及时保护机组，防止机组运行损坏，可以提高模块化机组整机可靠性。
进一步，本发明的方案，通过及时在多个模块中及时检测诊断出故障的四通阀，并及时保护机组，防止机组运行损坏，可以保证用户制冷、制热舒适体验。
进一步，本发明的方案，通过对每个模块独立检测，检测高压对应的饱和温度和翅片换热器管路温度的差值、高压对应的饱和温度和壳管换热器管路温度的差值，进而判断出正常模式与异常模式的区别，识别不同模块的异常，及时诊断并保护相应模块，有利于提升模块化热泵***运行的可靠性。
进一步，本发明的方案，通过独立检测模块化热泵***的参数，根据高压传感器检测值和翅片换热器管温、高压和壳管换热器管温进行参数异常的诊断判定出独立***模块的故障，及时地保护相应的***模块，无需过多关联模块化***共用的水***温度进行判定，实现独立判断，简便且可靠，有利于提升模块化热泵***运行的可靠性。
进一步，本发明的方案，通过制热运行模块数量的判定可以识别四通阀换向异常时壳管换热器冻裂风险，通过壳管防冻温度值的变化关系判定，及时诊断并保护相应模块，可以有效避免壳管冻裂，且及时、可靠。
由此，本发明的方案，通过独立检测模块化热泵***的参数，根据高压传感器检测值和翅片换热器管温、高压和壳管换热器管温进行参数异常的诊断判定出独立***模块的故障，及时地保护相应的***模块，解决模块化热泵***中四通阀换向异常时影响运行可靠性的问题，达到提升运行可靠性的效果。
本发明的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本发明而了解。
下面通过附图和实施例，对本发明的技术方案做进一步的详细描述。
附图说明
图1为本发明的热泵***的控制方法的一实施例的流程示意图；
图2为本发明的方法中对热泵***的当前制热运行进行控制的一实施例的流程示意图；
图3为本发明的方法中对热泵***在第一温度范围下的当前制热运行进行控制的一实施例的流程示意图；
图4为本发明的方法中对第N***模块在第一温度范围下的当前制热运行进行第一控制的一实施例的流程示意图；
图5为本发明的方法中对第N***模块在第一温度范围下的当前制热运行进行第二控制的一实施例的流程示意图；
图6为本发明的方法中对热泵***在第二温度范围下的当前制热运行进行控制的一实施例的流程示意图；
图7为本发明的方法中对第N***模块在第一温度范围下的当前制热运行进行第三控制的一实施例的流程示意图；
图8为本发明的方法中对第N***模块在第一温度范围下的当前制热运行进行第四控制的一实施例的流程示意图；
图9为本发明的方法中对热泵***的当前制冷运行进行控制的一实施例的流程示意图；
图10为本发明的热泵***的控制装置的一实施例的结构示意图；
图11为本发明的热泵***的一实施例的四通阀异常检测流程示意图；
图12为本发明的热泵***的一实施例的***结构示意图(以两个模块为例)。
结合附图，本发明实施例中附图标记如下：
11-第一翅片温度传感器；12-第一环境温度传感器；13-第一排气温度传感器；14-第一高压传感器；15-第一吸气感温传感器；16-第一壳管温度传感器；21-第二翅片温度传感器；22-第二环境温度传感器；23-第二排气温度传感器；24-第二高压传感器；25-第二吸气感温传感器；26-出水感温传感器；27-第二壳管温度传感器；28-进水感温传感器；102-确定单元；104-控制单元。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明具体实施例及相应的附图对本发明技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
根据本发明的实施例，提供了一种热泵***的控制方法，如图1所示本发明的方法的一实施例的流程示意图。该热泵***的控制方法应用于模块化空气源热泵***，该模块化空气源热泵***的控制方法可以包括：步骤S110至步骤S130。
在步骤S110处，确定热泵***的运行模式。热泵***，包括：N个***模块，即模块化设置的N个***模块，N为自然数。热泵***的运行模式，包括：制热模式或制热模式。例如：模式判断：机组启动后，根据用户设定的运行模式，进行制冷、制热运行状态确认。制冷和制热根据不同的判定参数进行判定，可以准确判定异常，避免检测不及时。
在步骤S120处，在制热模式下，根据热泵***的当前制热运行所属的温度区间、当前制热运行的第N***模块的温度参数、以及在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量，对热泵***的当前制热运行进行控制。
可选地，可以结合图2所示本发明的方法中对热泵***的当前制热运行进行控制的一实施例流程示意图，进一步说明步骤S120中对热泵***的当前制热运行进行控制的具体过程，可以包括：步骤S210至步骤S240。
步骤S210，获取热泵***所属环境的室外环境温度。
步骤S220，确定所述室外环境温度是否大于预设环境温度值，如确定所述室外环境温度Th是否大于预设环境值Tw。
步骤S230，若所述室外环境温度大于预设环境温度值，则确定热泵***的当前制热运行所属的温度区间为第一温度范围；并根据热泵***的当前制热运行的第N***模块的温度参数、以及在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量，对热泵***在第一温度范围下的当前制热运行进行控制。
更可选地，可以结合图3所示本发明的方法中对热泵***在第一温度范围下的当前制热运行进行控制的一实施例流程示意图，进一步说明步骤S230中对热泵***在第一温度范围下的当前制热运行进行控制的具体过程，可以包括：步骤S310至步骤S330。
步骤S310，确定热泵***中在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量是否为零。
步骤S320，若热泵***中在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量为零，则根据热泵***的当前制热运行的第N***模块的温度参数，对第N***模块在第一温度范围下的当前制热运行进行第一控制。
更进一步可选地，可以结合图4所示本发明的方法中对第N***模块在第一温度范围下的当前制热运行进行第一控制的一实施例流程示意图，进一步说明步骤S320中对第N***模块在第一温度范围下的当前制热运行进行第一控制的具体过程，可以包括：步骤S410至步骤S430。
步骤S410，在第N***模块启动并运行第一设定时长之后，确定第N***模块的高压温度与壳管温度之间的第一差值是否小于第一温度预设值，并确定第N***模块在设定间隔时间内的第二壳管防冻温度与第一壳管防冻温度之间的第二差值是否大于零。
步骤S420，若该第一差值小于第一温度预设值、且该第二差值大于零，则确定第N***模块的换向阀换向正常，并控制第N***模块正常运行。
步骤S430，若该第一差值大于或等于第一温度预设值、和/或该第二差值小于或等于零，则确定第N***模块的换向阀换向异常，控制第N***模块停止运行、并发出第N***模块的换向阀换向异常的提醒消息或显示消息。
例如：制热模式下的制热高温区间下，当室外环境温度值Th＞预设环境值Tw时，模块N启动制热，此时确认模块N启动前已经运行的模块数量n，如果n＝0，则模块N压缩机启动运行th时间后，开始检测模块N高压传感器检测的对应温度值Tp与壳管温度值Tk的关系Tp-Tk、壳管防冻温度的实时变化关系Td2-Td1(Td2与Td1为不同时刻的壳管防冻温度，检测时间间隔为30s，且Td1先检测取值)，如果高压传感器检测的对应温度值Tp与壳管温度值Tk的差值Tp-Tk＜第一温差预设值△T1、第二壳管防冻温度与第一壳管防冻温度的差值Td2-Td1＞0，则判断四通阀换向正常。否则四通阀换向异常，模块N立即停止运行并显示故障代码。
由此，通过在高温区间，根据第N***模块的高压温度与壳管温度之间的第一差值、以及第N***模块在设定间隔时间内的第二壳管防冻温度与第一壳管防冻温度之间的第二差值，对热泵***的当前制热运行进行控制，实现对高温区间制热运行情况下换向阀换向正常与否的检测和控制，精准且可靠。
步骤S330，若热泵***中在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量不为零，根据热泵***的当前制热运行的第N***模块的温度参数，对第N***模块在第一温度范围下的当前制热运行进行第二控制。
例如：制热运行模块数量的判定可以识别四通阀换向异常时壳管换热器冻裂风险，通过壳管防冻温度值的变化关系判定，及时诊断并保护相应模块。这样，针对制热模式如果四通阀换向异常容易出现壳管换热器冻裂的情况，可以通过根据检测模块运行数量，区分多模块和单模块制热的诊断条件，可以有效避免壳管冻裂。
由此，通过第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量为零或不为零的情况，根据当前制热运行的第N***模块的温度参数对第N***模块在第一温度范围下的当前制热运行进行控制，可以精准且可靠地确定换向阀换向的正常与否，有利于提升对换向控制的精准性和可靠性。
更进一步可选地，可以结合图5所示本发明的方法中对第N***模块在第一温度范围下的当前制热运行进行第二控制的一实施例流程示意图，进一步说明步骤S330中对第N***模块在第一温度范围下的当前制热运行进行第二控制的具体过程，可以包括：步骤S510至步骤S530。
步骤S510，在第N***模块启动并运行第二设定时长之后，确定第N***模块的高压温度与壳管温度之间的第一差值是否小于第一温度预设值。
步骤S520，若该第一差值小于第一温度预设值，则确定第N***模块的换向阀换向正常。
步骤S530，若该第一差值大于或等于第一温度预设值，则确定第N***模块的换向阀换向异常，控制第N***模块停止运行、并发出第N***模块的换向阀换向异常的提醒消息或显示消息。
例如：制热模式下的制热高温区间下，如果n≠0，则模块N压缩机启动运行th时间后，开始检测模块N高压传感器检测的对应温度值Tp与壳管温度值Tk的关系Tp-Tk，如果高压传感器检测的对应温度值Tp与壳管温度值Tk的差值Tp-Tk＜第一温差预设值△T1则判断四通阀换向正常。如果高压传感器检测的对应温度值Tp与壳管温度值Tk的差值Tp-Tk≥第一温差预设值△T1则四通阀换向异常，模块N立即停止运行并显示故障代码。
由此，通过在高温区间，根据第N***模块的高压温度与壳管温度之间的第一差值，对热泵***的当前制热运行进行控制，实现对高温区间制热运行情况下换向阀换向正常与否的检测和控制，精准且可靠。
步骤S240，若所述室外环境温度小于或等于预设环境温度值，则确定热泵***的当前制热运行所属的温度区间为第二温度范围；并根据热泵***的当前制热运行的第N***模块的温度参数、以及在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量，对热泵***在第二温度范围下的当前制热运行进行控制。第二温度范围的上限，小于或等于第一温度范围的下限。
例如：制热运行：机组制热运行时，通过环境温度传感器检测室外环境温度值Th，并判断Th与预设环境值Tw的关系。如果室外环境温度值Th＞预设环境值Tw，则判定机组在制热高温区间运行。如果室外环境温度值Th≤预设环境值Tw，则判定机组在制热低温区间运行。
由此，通过根据室外环境温度与预设环境温度值之间的大小关系，确定热泵***制热运行的温度区间，进而可以针对不同温度区间对换向阀换向的正常与否进行检测和控制，通过针对不同温度区间进行控制，可以提升控制的精准性和可靠性。
更可选地，可以结合图6所示本发明的方法中对热泵***在第二温度范围下的当前制热运行进行控制的一实施例流程示意图，进一步说明步骤S240中对热泵***在第二温度范围下的当前制热运行进行控制的具体过程，可以包括：步骤S610至步骤S630。
步骤S610，确定热泵***中在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量是否为零。
步骤S620，若热泵***中在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量为零，则根据热泵***的当前制热运行的第N***模块的温度参数，对第N***模块在第二温度范围下的当前制热运行进行第三控制。
更进一步可选地，可以结合图7所示本发明的方法中对第N***模块在第一温度范围下的当前制热运行进行第三控制的一实施例流程示意图，进一步说明步骤S620中对第N***模块在第一温度范围下的当前制热运行进行第三控制的具体过程，可以包括：步骤S710至步骤S730。
步骤S710，在第N***模块启动并运行第三设定时长之后，确定第N***模块的高压温度与壳管温度之间的第一差值是否小于第二温度预设值，并确定第N***模块在设定间隔时间内的第二壳管防冻温度与第一壳管防冻温度之间的第二差值是否大于零。
步骤S720，若该第一差值小于第二温度预设值、且该第二差值大于零，则确定第N***模块的换向阀换向正常。
步骤S730，若该第一差值大于或等于第二温度预设值、和/或该第二差值小于或等于零，则确定第N***模块的换向阀换向异常，控制第N***模块停止运行、并发出第N***模块的换向阀换向异常的提醒消息或显示消息。
例如：制热模式下的制热低温区间下，当室外环境温度值Th≤预设环境值Tw时，模块N启动制热，此时确认模块N启动前已经运行的模块数量n，如果n＝0，则模块N压缩机启动运行th时间后，开始检测模块N高压传感器检测的对应温度值Tp与壳管温度值Tk的关系Tp-Tk、壳管防冻温度的实时变化关系Td2-Td1(Td2与Td1的检测时间间隔为30s，且Td1先检测取值)，如果高压传感器检测的对应温度值Tp与壳管温度值Tk的差值Tp-Tk＜第二温差预设值△T2、第二壳管防冻温度与第一壳管防冻温度的差值Td2-Td1＞0，则判断四通阀换向正常，否则四通阀换向异常，模块N立即停止运行并显示故障代码。
由此，通过在低温区间，根据第N***模块的高压温度与壳管温度之间的第一差值、以及第N***模块在设定间隔时间内的第二壳管防冻温度与第一壳管防冻温度之间的第二差值，对热泵***的当前制热运行进行控制，实现对低温区间制热运行情况下换向阀换向正常与否的检测和控制，精准且可靠。
步骤S630，若热泵***中在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量不为零，根据热泵***的当前制热运行的第N***模块的温度参数，对第N***模块在第二温度范围下的当前制热运行进行第四控制。
由此，通过第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量为零或不为零的情况，根据当前制热运行的第N***模块的温度参数对第N***模块在第二温度范围下的当前制热运行进行控制，可以精准且可靠地确定换向阀换向的正常与否，有利于提升对换向控制的精准性和可靠性。
更进一步可选地，可以结合图8所示本发明的方法中对第N***模块在第一温度范围下的当前制热运行进行第四控制的一实施例流程示意图，进一步说明步骤S630中对第N***模块在第一温度范围下的当前制热运行进行第四控制的具体过程，可以包括：步骤S810至步骤S830。
步骤S810，在第N***模块启动并运行第四设定时长之后，确定第N***模块的高压温度与壳管温度之间的第一差值是否小于第二温度预设值。
步骤S820，若该第一差值小于第二温度预设值，则确定第N***模块的换向阀换向正常。
步骤S830，若该第一差值大于或等于第二温度预设值，则确定第N***模块的换向阀换向异常，控制第N***模块停止运行、并发出第N***模块的换向阀换向异常的提醒消息或显示消息。
例如：制热模式下的制热低温区间下，如果n≠0，则模块N压缩机启动运行th时间后，开始检测模块N高压传感器检测的对应温度值Tp与壳管温度值Tk的关系Tp-Tk，如果高压传感器检测的对应温度值Tp与壳管温度值Tk的差值Tp-Tk＜第二温差预设值△T2则判断四通阀换向正常，如果高压传感器检测的对应温度值Tp与壳管温度值Tk的差值Tp-Tk≥第二温差预设值△T2则四通阀换向异常，模块N立即停止运行并显示故障代码，其他模块正常运行。
由此，通过在低温区间，根据第N***模块的高压温度与壳管温度之间的第一差值，对热泵***的当前制热运行进行控制，实现对低温区间制热运行情况下换向阀换向正常与否的检测和控制，精准且可靠。
在步骤S130处，在制冷模式下，根据热泵***中当前制冷运行的第N***模块的温度参数，对热泵***的当前制冷运行进行控制。
例如：提供一种模块化空气源热泵四通阀换向异常的检测方案，实施成本相对较低且易于实现，可以应用于风冷冷热水机，该风冷冷热水机可以是一体室外机。如及时在多个模块中及时检测诊断出故障的四通阀，并及时保护机组，防止机组运行损坏，提高模块化机组整机可靠性，同时保证用户制冷、制热舒适体验。
例如：可以通过对每个模块独立检测，检测高压对应的饱和温度和翅片换热器管路温度的差值、高压对应的饱和温度和壳管换热器管路温度的差值，进而判断出正常模式与异常模式的区别，识别不同模块的异常，及时诊断并保护相应模块。通过独立检测模块化热泵***的参数，根据高压传感器检测值和翅片换热器管温、高压和壳管换热器管温进行参数异常的诊断判定出独立***模块的故障，从而及时地保护相应的***模块，无需过多关联模块化***共用的水***温度进行判定，实现独立判断。
由此，通过在制热模式下，根据当前制热运行所属的温度区间、当前制热运行的第N***模块的温度参数、以及在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量，对热泵***的当前制热运行进行控制；在制冷模式下，当前制冷运行的第N***模块的温度参数，对热泵***的当前制冷运行进行控制，可以分别在制热、制冷模式下实现对换向阀换向的正常与异常的检测和控制，有利于提升换向阀换向的可靠性和热泵***运行的安全性。
可选地，可以结合图9所示本发明的方法中对热泵***的当前制冷运行进行控制的一实施例流程示意图，进一步说明步骤S130中对热泵***的当前制冷运行进行控制的具体过程，可以包括：步骤S910至步骤S930。
步骤S910，在第N***模块启动并运行第五设定时长之后，确定第N***模块的高压温度与壳管温度之间的第一差值是否小于第三温度预设值。
步骤S920，若该第一差值小于第三温度预设值，则确定第N***模块的换向阀换向正常。
步骤S930，若该第一差值大于或等于第三温度预设值，则确定第N***模块的换向阀换向异常，控制第N***模块停止运行、并发出第N***模块的换向阀换向异常的提醒消息或显示消息。
例如：机组制冷运行时，模块N压缩机启动运行tc时间后，开始检测模块N高压传感器检测的对应温度值Tp与翅片换热器温度值Tc的关系Tp-Tc，如果高压传感器检测的对应温度值Tp与翅片换热器温度值Tc的差值Tp-Tc＜第三温差预设值△T3则判断四通阀换向正常，如果高压传感器检测的对应温度值Tp与翅片换热器温度值Tc的差值Tp-Tc≥第三温差预设值△T3则四通阀换向异常，模块N立即停止运行并显示故障代码，其他模块正常运行。
由此，通过在制冷模式下第N***模块启动并运行一定时长后，根据第N***模块的高压模块与壳管温度之间的差值与第三温度预设值之间的大小关系，检测换向阀换向的正常与否，检测方式简便，且检测结果可靠。
经大量的试验验证，采用本实施例的技术方案，通过及时在多个模块中及时检测诊断出故障的四通阀，并及时保护机组，防止机组运行损坏，可以提高模块化机组整机可靠性。
根据本发明的实施例，还提供了对应于热泵***的控制方法的一种热泵***的控制装置。参见图10所示本发明的装置的一实施例的结构示意图。该热泵***的控制装置应用于模块化空气源热泵***，该模块化空气源热泵***的控制装置可以包括：确定单元102和控制单元104。
在一个可选例子中，确定单元102，用于确定热泵***的运行模式。热泵***，包括：N个***模块，即模块化设置的N个***模块，N为自然数。热泵***的运行模式，包括：制热模式或制热模式。该确定单元102的具体功能及处理参见步骤S110。例如：模式判断：机组启动后，根据用户设定的运行模式，进行制冷、制热运行状态确认。制冷和制热根据不同的判定参数进行判定，可以准确判定异常，避免检测不及时。
在一个可选例子中，控制单元104，用于在制热模式下，根据热泵***的当前制热运行所属的温度区间、当前制热运行的第N***模块的温度参数、以及在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量，对热泵***的当前制热运行进行控制。该控制单元104的具体功能及处理参见步骤S120。
可选地，所述控制单元104对热泵***的当前制热运行进行控制，包括：
所述控制单元104，具体还用于获取热泵***所属环境的室外环境温度。该控制单元104的具体功能及处理还参见步骤S210。
所述控制单元104，具体还用于确定所述室外环境温度是否大于预设环境温度值，如确定所述室外环境温度Th是否大于预设环境值Tw。该控制单元104的具体功能及处理还参见步骤S220。
所述控制单元104，具体还用于若所述室外环境温度大于预设环境温度值，则确定热泵***的当前制热运行所属的温度区间为第一温度范围；并根据热泵***的当前制热运行的第N***模块的温度参数、以及在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量，对热泵***在第一温度范围下的当前制热运行进行控制。该控制单元104的具体功能及处理还参见步骤S230。
更可选地，所述控制单元104对热泵***在第一温度范围下的当前制热运行进行控制，包括：
所述控制单元104，具体还用于确定热泵***中在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量是否为零。该控制单元104的具体功能及处理还参见步骤S310。
所述控制单元104，具体还用于若热泵***中在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量为零，则根据热泵***的当前制热运行的第N***模块的温度参数，对第N***模块在第一温度范围下的当前制热运行进行第一控制。该控制单元104的具体功能及处理还参见步骤S320。
更进一步可选地，所述控制单元104对第N***模块在第一温度范围下的当前制热运行进行第一控制，包括：
所述控制单元104，具体还用于在第N***模块启动并运行第一设定时长之后，确定第N***模块的高压温度与壳管温度之间的第一差值是否小于第一温度预设值，并确定第N***模块在设定间隔时间内的第二壳管防冻温度与第一壳管防冻温度之间的第二差值是否大于零。该控制单元104的具体功能及处理还参见步骤S410。
所述控制单元104，具体还用于若该第一差值小于第一温度预设值、且该第二差值大于零，则确定第N***模块的换向阀换向正常。该控制单元104的具体功能及处理还参见步骤S420。
所述控制单元104，具体还用于若该第一差值大于或等于第一温度预设值、和/或该第二差值小于或等于零，则确定第N***模块的换向阀换向异常，控制第N***模块停止运行、并发出第N***模块的换向阀换向异常的提醒消息或显示消息。该控制单元104的具体功能及处理还参见步骤S430。
例如：制热模式下的制热低温区间下，当室外环境温度值Th＞预设环境值Tw时，模块N启动制热，此时确认模块N启动前已经运行的模块数量n，如果n＝0，则模块N压缩机启动运行th时间后，开始检测模块N高压传感器检测的对应温度值Tp与壳管温度值Tk的关系Tp-Tk、壳管防冻温度的实时变化关系Td2-Td1(Td2与Td1为不同时刻的壳管防冻温度，检测时间间隔为30s，且Td1先检测取值)，如果高压传感器检测的对应温度值Tp与壳管温度值Tk的差值Tp-Tk＜第一温差预设值△T1、第二壳管防冻温度与第一壳管防冻温度的差值Td2-Td1＞0，则判断四通阀换向正常。否则四通阀换向异常，模块N立即停止运行并显示故障代码。
由此，通过在高温区间，根据第N***模块的高压温度与壳管温度之间的第一差值、以及第N***模块在设定间隔时间内的第二壳管防冻温度与第一壳管防冻温度之间的第二差值，对热泵***的当前制热运行进行控制，实现对高温区间制热运行情况下换向阀换向正常与否的检测和控制，精准且可靠。
所述控制单元104，具体还用于若热泵***中在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量不为零，根据热泵***的当前制热运行的第N***模块的温度参数，对第N***模块在第一温度范围下的当前制热运行进行第二控制。该控制单元104的具体功能及处理还参见步骤S330。
例如：制热运行模块数量的判定可以识别四通阀换向异常时壳管换热器冻裂风险，通过壳管防冻温度值的变化关系判定，及时诊断并保护相应模块。这样，针对制热模式如果四通阀换向异常容易出现壳管换热器冻裂的情况，可以通过根据检测模块运行数量，区分多模块和单模块制热的诊断条件，可以有效避免壳管冻裂。
由此，通过第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量为零或不为零的情况，根据当前制热运行的第N***模块的温度参数对第N***模块在第一温度范围下的当前制热运行进行控制，可以精准且可靠地确定换向阀换向的正常与否，有利于提升对换向控制的精准性和可靠性。
更进一步可选地，所述控制单元104对第N***模块在第一温度范围下的当前制热运行进行第二控制，包括：
所述控制单元104，具体还用于在第N***模块启动并运行第二设定时长之后，确定第N***模块的高压温度与壳管温度之间的第一差值是否小于第一温度预设值。该控制单元104的具体功能及处理还参见步骤S510。
所述控制单元104，具体还用于若该第一差值小于第一温度预设值，则确定第N***模块的换向阀换向正常。该控制单元104的具体功能及处理还参见步骤S520。
所述控制单元104，具体还用于若该第一差值大于或等于第一温度预设值，则确定第N***模块的换向阀换向异常，控制第N***模块停止运行、并发出第N***模块的换向阀换向异常的提醒消息或显示消息。该控制单元104的具体功能及处理还参见步骤S530。
例如：制热模式下的制热低温区间下，如果n≠0，则模块N压缩机启动运行th时间后，开始检测模块N高压传感器检测的对应温度值Tp与壳管温度值Tk的关系Tp-Tk，如果高压传感器检测的对应温度值Tp与壳管温度值Tk的差值Tp-Tk＜第一温差预设值△T1则判断四通阀换向正常。如果高压传感器检测的对应温度值Tp与壳管温度值Tk的差值Tp-Tk≥第一温差预设值△T1则四通阀换向异常，模块N立即停止运行并显示故障代码。
由此，通过在高温区间，根据第N***模块的高压温度与壳管温度之间的第一差值，对热泵***的当前制热运行进行控制，实现对高温区间制热运行情况下换向阀换向正常与否的检测和控制，精准且可靠。
所述控制单元104，具体还用于若所述室外环境温度小于或等于预设环境温度值，则确定热泵***的当前制热运行所属的温度区间为第二温度范围；并根据热泵***的当前制热运行的第N***模块的温度参数、以及在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量，对热泵***在第二温度范围下的当前制热运行进行控制。第二温度范围的上限，小于或等于第一温度范围的下限。该控制单元104的具体功能及处理还参见步骤S240。
例如：制热运行：机组制热运行时，通过环境温度传感器检测室外环境温度值Th，并判断Th与预设环境值Tw的关系。如果室外环境温度值Th＞预设环境值Tw，则判定机组在制热高温区间运行。如果室外环境温度值Th≤预设环境值Tw，则判定机组在制热低温区间运行。
由此，通过根据室外环境温度与预设环境温度值之间的大小关系，确定热泵***制热运行的温度区间，进而可以针对不同温度区间对换向阀换向的正常与否进行检测和控制，通过针对不同温度区间进行控制，可以提升控制的精准性和可靠性。
更可选地，所述控制单元104对热泵***在第二温度范围下的当前制热运行进行控制，包括：
所述控制单元104，具体还用于确定热泵***中在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量是否为零。该控制单元104的具体功能及处理还参见步骤S610。
所述控制单元104，具体还用于若热泵***中在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量为零，则根据热泵***的当前制热运行的第N***模块的温度参数，对第N***模块在第二温度范围下的当前制热运行进行第三控制。该控制单元104的具体功能及处理还参见步骤S620。
更进一步可选地，所述控制单元104对第N***模块在第一温度范围下的当前制热运行进行第三控制，包括：
所述控制单元104，具体还用于在第N***模块启动并运行第三设定时长之后，确定第N***模块的高压温度与壳管温度之间的第一差值是否小于第二温度预设值，并确定第N***模块在设定间隔时间内的第二壳管防冻温度与第一壳管防冻温度之间的第二差值是否大于零。该控制单元104的具体功能及处理还参见步骤S710。
所述控制单元104，具体还用于若该第一差值小于第二温度预设值、且该第二差值大于零，则确定第N***模块的换向阀换向正常。该控制单元104的具体功能及处理还参见步骤S720。
所述控制单元104，具体还用于若该第一差值大于或等于第二温度预设值、和/或该第二差值小于或等于零，则确定第N***模块的换向阀换向异常，控制第N***模块停止运行、并发出第N***模块的换向阀换向异常的提醒消息或显示消息。该控制单元104的具体功能及处理还参见步骤S730。
例如：制热模式下的制热低温区间下，当室外环境温度值Th≤预设环境值Tw时，模块N启动制热，此时确认模块N启动前已经运行的模块数量n，如果n＝0，则模块N压缩机启动运行th时间后，开始检测模块N高压传感器检测的对应温度值Tp与壳管温度值Tk的关系Tp-Tk、壳管防冻温度的实时变化关系Td2-Td1(Td2与Td1的检测时间间隔为30s，且Td1先检测取值)，如果高压传感器检测的对应温度值Tp与壳管温度值Tk的差值Tp-Tk＜第二温差预设值△T2、第二壳管防冻温度与第一壳管防冻温度的差值Td2-Td1＞0，则判断四通阀换向正常，否则四通阀换向异常，模块N立即停止运行并显示故障代码。
由此，通过在低温区间，根据第N***模块的高压温度与壳管温度之间的第一差值、以及第N***模块在设定间隔时间内的第二壳管防冻温度与第一壳管防冻温度之间的第二差值，对热泵***的当前制热运行进行控制，实现对低温区间制热运行情况下换向阀换向正常与否的检测和控制，精准且可靠。
所述控制单元104，具体还用于若热泵***中在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量不为零，根据热泵***的当前制热运行的第N***模块的温度参数，对第N***模块在第二温度范围下的当前制热运行进行第四控制。该控制单元104的具体功能及处理还参见步骤S630。
由此，通过第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量为零或不为零的情况，根据当前制热运行的第N***模块的温度参数对第N***模块在第二温度范围下的当前制热运行进行控制，可以精准且可靠地确定换向阀换向的正常与否，有利于提升对换向控制的精准性和可靠性。
更进一步可选地，所述控制单元104对第N***模块在第一温度范围下的当前制热运行进行第四控制，包括：
所述控制单元104，具体还用于在第N***模块启动并运行第四设定时长之后，确定第N***模块的高压温度与壳管温度之间的第一差值是否小于第二温度预设值。该控制单元104的具体功能及处理还参见步骤S810。
所述控制单元104，具体还用于若该第一差值小于第二温度预设值，则确定第N***模块的换向阀换向正常。该控制单元104的具体功能及处理还参见步骤S820。
所述控制单元104，具体还用于若该第一差值大于或等于第二温度预设值，则确定第N***模块的换向阀换向异常，控制第N***模块停止运行、并发出第N***模块的换向阀换向异常的提醒消息或显示消息。该控制单元104的具体功能及处理还参见步骤S830。
例如：制热模式下的制热低温区间下，如果n≠0，则模块N压缩机启动运行th时间后，开始检测模块N高压传感器检测的对应温度值Tp与壳管温度值Tk的关系Tp-Tk，如果高压传感器检测的对应温度值Tp与壳管温度值Tk的差值Tp-Tk＜第二温差预设值△T2则判断四通阀换向正常，如果高压传感器检测的对应温度值Tp与壳管温度值Tk的差值Tp-Tk≥第二温差预设值△T2则四通阀换向异常，模块N立即停止运行并显示故障代码，其他模块正常运行。
由此，通过在低温区间，根据第N***模块的高压温度与壳管温度之间的第一差值，对热泵***的当前制热运行进行控制，实现对低温区间制热运行情况下换向阀换向正常与否的检测和控制，精准且可靠。
在一个可选例子中，所述控制单元104，还用于在制冷模式下，根据热泵***中当前制冷运行的第N***模块的温度参数，对热泵***的当前制冷运行进行控制。该控制单元104的具体功能及处理还参见步骤S130。
例如：提供一种模块化空气源热泵四通阀换向异常的检测方案，实施成本相对较低且易于实现，可以应用于风冷冷热水机，该风冷冷热水机可以是一体室外机。如及时在多个模块中及时检测诊断出故障的四通阀，并及时保护机组，防止机组运行损坏，提高模块化机组整机可靠性，同时保证用户制冷、制热舒适体验。
例如：可以通过对每个模块独立检测，检测高压对应的饱和温度和翅片换热器管路温度的差值、高压对应的饱和温度和壳管换热器管路温度的差值，进而判断出正常模式与异常模式的区别，识别不同模块的异常，及时诊断并保护相应模块。通过独立检测模块化热泵***的参数，根据高压传感器检测值和翅片换热器管温、高压和壳管换热器管温进行参数异常的诊断判定出独立***模块的故障，从而及时地保护相应的***模块，无需过多关联模块化***共用的水***温度进行判定，实现独立判断。
由此，通过在制热模式下，根据当前制热运行所属的温度区间、当前制热运行的第N***模块的温度参数、以及在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量，对热泵***的当前制热运行进行控制；在制冷模式下，当前制冷运行的第N***模块的温度参数，对热泵***的当前制冷运行进行控制，可以分别在制热、制冷模式下实现对换向阀换向的正常与异常的检测和控制，有利于提升换向阀换向的可靠性和热泵***运行的安全性。
可选地，所述控制单元104对热泵***的当前制冷运行进行控制，包括：
所述控制单元104，具体还用于在第N***模块启动并运行第五设定时长之后，确定第N***模块的高压温度与壳管温度之间的第一差值是否小于第三温度预设值。该控制单元104的具体功能及处理还参见步骤S910。
所述控制单元104，具体还用于若该第一差值小于第三温度预设值，则确定第N***模块的换向阀换向正常。该控制单元104的具体功能及处理还参见步骤S920。
所述控制单元104，具体还用于若该第一差值大于或等于第三温度预设值，则确定第N***模块的换向阀换向异常，控制第N***模块停止运行、并发出第N***模块的换向阀换向异常的提醒消息或显示消息。该控制单元104的具体功能及处理还参见步骤S930。
例如：机组制冷运行时，模块N压缩机启动运行tc时间后，开始检测模块N高压传感器检测的对应温度值Tp与翅片换热器温度值Tc的关系Tp-Tc，如果高压传感器检测的对应温度值Tp与翅片换热器温度值Tc的差值Tp-Tc＜第三温差预设值△T3则判断四通阀换向正常，如果高压传感器检测的对应温度值Tp与翅片换热器温度值Tc的差值Tp-Tc≥第三温差预设值△T3则四通阀换向异常，模块N立即停止运行并显示故障代码，其他模块正常运行。
由此，通过在制冷模式下第N***模块启动并运行一定时长后，根据第N***模块的高压模块与壳管温度之间的差值与第三温度预设值之间的大小关系，检测换向阀换向的正常与否，检测方式简便，且检测结果可靠。
由于本实施例的装置所实现的处理及功能基本相应于前述图1至图9所示的方法的实施例、原理和实例，故本实施例的描述中未详尽之处，可以参见前述实施例中的相关说明，在此不做赘述。
经大量的试验验证，采用本发明的技术方案，通过及时在多个模块中及时检测诊断出故障的四通阀，并及时保护机组，防止机组运行损坏，可以保证用户制冷、制热舒适体验。
根据本发明的实施例，还提供了对应于热泵***的控制装置的一种热泵***。该热泵***可以包括：以上所述的热泵***的控制装置。
考虑到在模块化热泵***中，一旦出现四通阀换向异常的情况，会导致各个模块制冷、制热不一致，从而严重影响用户的使用并且在制热状态四通阀异常时，极容易导致机组制冷运行冻坏壳管换热器。因此，需要及时在多个模块中及时检测诊断出故障的四通阀，并及时保护机组，防止机组运行损坏，提高模块化机组整机可靠性，同时保证用户制冷、制热舒适体验。
在一个可选实施方式中，本发明的方案，提供一种模块化空气源热泵四通阀换向异常的检测方案，实施成本相对较低且易于实现，可以应用于风冷冷热水机，该风冷冷热水机可以是一体室外机。
在一个可选例子中，本发明的方案，可以通过对每个模块独立检测，检测高压对应的饱和温度和翅片换热器管路温度的差值、高压对应的饱和温度和壳管换热器管路温度的差值，进而判断出正常模式与异常模式的区别，识别不同模块的异常，及时诊断并保护相应模块。通过独立检测模块化热泵***的参数，根据高压传感器检测值和翅片换热器管温、高压和壳管换热器管温进行参数异常的诊断判定出独立***模块的故障，从而及时地保护相应的***模块，无需过多关联模块化***共用的水***温度进行判定，实现独立判断。
可选地，制热运行模块数量的判定可以识别四通阀换向异常时壳管换热器冻裂风险，通过壳管防冻温度值的变化关系判定，及时诊断并保护相应模块。这样，针对制热模式如果四通阀换向异常容易出现壳管换热器冻裂的情况，可以通过根据检测模块运行数量，区分多模块和单模块制热的诊断条件，可以有效避免壳管冻裂。
可选地，制冷和制热根据不同的判定参数进行判定，可以准确判定异常，避免检测不及时。
在一个可选具体实施方式中，可以参见图11和图12所示的例子，对本发明的方案的具体实现过程进行示例性说明。
本发明的一个实施方案中，检测条件涉及的硬件，可以包括：判断压缩机状态的装置(如继电器)、高压压力传感器、翅片换热器管温感温包、壳管换热器管温感温包、壳管换热器防冻感温包、判断压缩机开机运行时间的计时器、室外环境温度感温包。例如：以图12所示的两个模块(即第一***和第二***)的模块化换热***为例，可以包括：第一翅片温度传感器11，第一环境温度传感器12，第一排气温度传感器13，第一高压传感器14，第一吸气感温传感器15，第一壳管温度传感器16，第二翅片温度传感器21，第二环境温度传感器22，第二排气温度传感器23，第二高压传感器24，第二吸气感温传感器25，出水感温传感器26，第二壳管温度传感器27，进水感温传感器28。
本发明的一个实施方案中，所涉及主要控制参的具体说明可以如下。
N：第N个***模块，N的取值范围可以为1～8，其中模块总数为8；N为2时，可以如图12所示的第一***和第二***。n：第N个模块开启运行前的运行模块数量n(n的取值范围可以为0～7)。Th：机组运行过程检测的室外环境温度值Th，Th的取值范围可以为-40～70℃。Tw：机组制热运行过程中，判断环境温度高低的温度预设值Tw，Tw的取值范围可以为-5～20℃。th：制热运行时第N个模块启动后，压缩机开启运行的时间，th的取值范围可以为10秒～200秒，优取90s。tc：制冷运行时第N个模块启动后，压缩机开启运行的时间，tc的取值范围可以为10秒～200秒，优取120s。Tp：第N个模块启动后，实时检测的压缩机排气高压值对应的饱和温度Tp，Tp的取值范围可以为0～150℃。Tc：第N个模块启动后，实时检测的翅片换热器管路温度Tc，Tc的取值范围可以为-30～100℃。Tk：第N个模块启动后，实时检测的壳管换热器管路温度Tk，Tk的取值范围可以为-30～100℃。Td：制热模式运行时，实时检测的壳管换热器防冻温度Td，Td的取值范围可以为-30～100℃。△T1：制热运行时，在高温区间判断四通阀换向异常的温差预设值△T1，△T1的取值范围可以为0～10℃，预设为6℃。△T2：制热运行时，在低温区间判断四通阀换向异常的温差预设值△T2，△T2的取值范围可以为0～10℃，预设为4℃。△T3：制冷运行时，判断四通阀换向异常的温差预设值△T3，△T3的取值范围可以为0～10℃，预设为8℃。
在一个可选具体例子中，如图11所示，本发明的一个实施方式中模块化空气源热泵四通阀换向异常的检测过程，可以包括：
步骤1、模式判断：机组启动后，根据用户设定的运行模式，进行制冷、制热运行状态确认。
步骤2、制热运行：机组制热运行时，通过环境温度传感器检测室外环境温度值Th，并判断Th与预设环境值Tw的关系。如果室外环境温度值Th＞预设环境值Tw，则判定机组在制热高温区间运行；如果室外环境温度值Th≤预设环境值Tw，则判定机组在制热低温区间运行。
步骤21、高温区间判断。
当室外环境温度值Th＞预设环境值Tw时，模块N启动制热，此时确认模块N启动前已经运行的模块数量n，如果n＝0，则模块N压缩机启动运行th时间后，开始检测模块N高压传感器检测的对应温度值Tp与壳管温度值Tk的关系Tp-Tk、壳管防冻温度的实时变化关系Td2-Td1(Td2与Td1为不同时刻的壳管防冻温度，检测时间间隔为30s，且Td1先检测取值)，如果高压传感器检测的对应温度值Tp与壳管温度值Tk的差值Tp-Tk＜第一温差预设值△T1、第二壳管防冻温度与第一壳管防冻温度的差值Td2-Td1＞0，则判断四通阀换向正常；否则四通阀换向异常，模块N立即停止运行并显示故障代码。
如果n≠0，则模块N压缩机启动运行th时间后，开始检测模块N高压传感器检测的对应温度值Tp与壳管温度值Tk的关系Tp-Tk，如果高压传感器检测的对应温度值Tp与壳管温度值Tk的差值Tp-Tk＜第一温差预设值△T1则判断四通阀换向正常；如果高压传感器检测的对应温度值Tp与壳管温度值Tk的差值Tp-Tk≥第一温差预设值△T1则四通阀换向异常，模块N立即停止运行并显示故障代码。
步骤22、低温区间判断。
当室外环境温度值Th≤预设环境值Tw时，模块N启动制热，此时确认模块N启动前已经运行的模块数量n，如果n＝0，则模块N压缩机启动运行th时间后，开始检测模块N高压传感器检测的对应温度值Tp与壳管温度值Tk的关系Tp-Tk、壳管防冻温度的实时变化关系Td2-Td1(Td2与Td1的检测时间间隔为30s，且Td1先检测取值)，如果高压传感器检测的对应温度值Tp与壳管温度值Tk的差值Tp-Tk＜第二温差预设值△T2、第二壳管防冻温度与第一壳管防冻温度的差值Td2-Td1＞0，则判断四通阀换向正常，否则四通阀换向异常，模块N立即停止运行并显示故障代码。
如果n≠0，则模块N压缩机启动运行th时间后，开始检测模块N高压传感器检测的对应温度值Tp与壳管温度值Tk的关系Tp-Tk，如果高压传感器检测的对应温度值Tp与壳管温度值Tk的差值Tp-Tk＜第二温差预设值△T2则判断四通阀换向正常，如果高压传感器检测的对应温度值Tp与壳管温度值Tk的差值Tp-Tk≥第二温差预设值△T2则四通阀换向异常，模块N立即停止运行并显示故障代码，其他模块正常运行。
步骤3、制冷运行。
机组制冷运行时，模块N压缩机启动运行tc时间后，开始检测模块N高压传感器检测的对应温度值Tp与翅片换热器温度值Tc的关系Tp-Tc，如果高压传感器检测的对应温度值Tp与翅片换热器温度值Tc的差值Tp-Tc＜第三温差预设值△T3则判断四通阀换向正常，如果高压传感器检测的对应温度值Tp与翅片换热器温度值Tc的差值Tp-Tc≥第三温差预设值△T3则四通阀换向异常，模块N立即停止运行并显示故障代码，其他模块正常运行。
由于本实施例的热泵***所实现的处理及功能基本相应于前述图10所示的装置的实施例、原理和实例，故本实施例的描述中未详尽之处，可以参见前述实施例中的相关说明，在此不做赘述。
经大量的试验验证，采用本发明的技术方案，通过对每个模块独立检测，检测高压对应的饱和温度和翅片换热器管路温度的差值、高压对应的饱和温度和壳管换热器管路温度的差值，进而判断出正常模式与异常模式的区别，识别不同模块的异常，及时诊断并保护相应模块，有利于提升模块化热泵***运行的可靠性。
根据本发明的实施例，还提供了对应于热泵***的控制方法的一种计算机可读存储介质。该计算机可读存储介质，可以包括：所述计算机可读存储介质中存储有多条指令；所述多条指令，用于由处理器加载并执行以上所述的热泵***的控制方法。
由于本实施例的计算机可读存储介质所实现的处理及功能基本相应于前述图1至图9所示的方法的实施例、原理和实例，故本实施例的描述中未详尽之处，可以参见前述实施例中的相关说明，在此不做赘述。
经大量的试验验证，采用本发明的技术方案，通过独立检测模块化热泵***的参数，根据高压传感器检测值和翅片换热器管温、高压和壳管换热器管温进行参数异常的诊断判定出独立***模块的故障，及时地保护相应的***模块，无需过多关联模块化***共用的水***温度进行判定，实现独立判断，简便且可靠，有利于提升模块化热泵***运行的可靠性。
根据本发明的实施例，还提供了对应于热泵***的控制方法的一种热泵***。该热泵***，可以包括：处理器，用于执行多条指令；存储器，用于存储多条指令；其中，所述多条指令，用于由所述存储器存储，并由所述处理器加载并执行以上所述的热泵***的控制方法。
由于本实施例的热泵***所实现的处理及功能基本相应于前述图1至图9所示的方法的实施例、原理和实例，故本实施例的描述中未详尽之处，可以参见前述实施例中的相关说明，在此不做赘述。
经大量的试验验证，采用本发明的技术方案，通过制热运行模块数量的判定可以识别四通阀换向异常时壳管换热器冻裂风险，通过壳管防冻温度值的变化关系判定，及时诊断并保护相应模块，可以有效避免壳管冻裂，且及时、可靠。
综上，本领域技术人员容易理解的是，在不冲突的前提下，上述各有利方式可以自由地组合、叠加。
以上所述仅为本发明的实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的权利要求范围之内。

Claims (12)

1.一种热泵***的控制方法，其特征在于，包括：
确定热泵***的运行模式；热泵***，包括：N个***模块，N为自然数；热泵***的运行模式，包括：制热模式或制热模式；
在制热模式下，根据热泵***的当前制热运行所属的温度区间、当前制热运行的第N***模块的温度参数、以及在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量，对热泵***的当前制热运行进行控制，包括：获取热泵***所属环境的室外环境温度；确定所述室外环境温度是否大于预设环境温度值；若所述室外环境温度大于预设环境温度值，则确定热泵***的当前制热运行所属的温度区间为第一温度范围；并根据热泵***的当前制热运行的第N***模块的温度参数、以及在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量，对热泵***在第一温度范围下的当前制热运行进行控制；若所述室外环境温度小于或等于预设环境温度值，则确定热泵***的当前制热运行所属的温度区间为第二温度范围；并根据热泵***的当前制热运行的第N***模块的温度参数、以及在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量，对热泵***在第二温度范围下的当前制热运行进行控制；第二温度范围的上限，小于或等于第一温度范围的下限；
在制冷模式下，根据热泵***中当前制冷运行的第N***模块的温度参数，对热泵***的当前制冷运行进行控制，包括：在第N***模块启动并运行第五设定时长之后，确定第N***模块的高压温度与壳管温度之间的第一差值是否小于第三温度预设值；若该第一差值小于第三温度预设值，则确定第N***模块的换向阀换向正常；若该第一差值大于或等于第三温度预设值，则确定第N***模块的换向阀换向异常，控制第N***模块停止运行、并发出第N***模块的换向阀换向异常的提醒消息或显示消息。
2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，对热泵***在第一温度范围下的当前制热运行进行控制，包括：
确定热泵***中在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量是否为零；
若热泵***中在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量为零，则根据热泵***的当前制热运行的第N***模块的温度参数，对第N***模块在第一温度范围下的当前制热运行进行第一控制；
若热泵***中在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量不为零，根据热泵***的当前制热运行的第N***模块的温度参数，对第N***模块在第一温度范围下的当前制热运行进行第二控制。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，其中，
对第N***模块在第一温度范围下的当前制热运行进行第一控制，包括：
在第N***模块启动并运行第一设定时长之后，确定第N***模块的高压温度与壳管温度之间的第一差值是否小于第一温度预设值，并确定第N***模块在设定间隔时间内的第二壳管防冻温度与第一壳管防冻温度之间的第二差值是否大于零；
若该第一差值小于第一温度预设值、且该第二差值大于零，则确定第N***模块的换向阀换向正常；
若该第一差值大于或等于第一温度预设值、和/或该第二差值小于或等于零，则确定第N***模块的换向阀换向异常，控制第N***模块停止运行、并发出第N***模块的换向阀换向异常的提醒消息或显示消息；
和/或，
对第N***模块在第一温度范围下的当前制热运行进行第二控制，包括：
在第N***模块启动并运行第二设定时长之后，确定第N***模块的高压温度与壳管温度之间的第一差值是否小于第一温度预设值；
若该第一差值小于第一温度预设值，则确定第N***模块的换向阀换向正常；
若该第一差值大于或等于第一温度预设值，则确定第N***模块的换向阀换向异常，控制第N***模块停止运行、并发出第N***模块的换向阀换向异常的提醒消息或显示消息。
4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，对热泵***在第二温度范围下的当前制热运行进行控制，包括：
确定热泵***中在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量是否为零；
若热泵***中在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量为零，则根据热泵***的当前制热运行的第N***模块的温度参数，对第N***模块在第二温度范围下的当前制热运行进行第三控制；
若热泵***中在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量不为零，根据热泵***的当前制热运行的第N***模块的温度参数，对第N***模块在第二温度范围下的当前制热运行进行第四控制。
5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，其中，
对第N***模块在第一温度范围下的当前制热运行进行第三控制，包括：
在第N***模块启动并运行第三设定时长之后，确定第N***模块的高压温度与壳管温度之间的第一差值是否小于第二温度预设值，并确定第N***模块在设定间隔时间内的第二壳管防冻温度与第一壳管防冻温度之间的第二差值是否大于零；
若该第一差值小于第二温度预设值、且该第二差值大于零，则确定第N***模块的换向阀换向正常；
若该第一差值大于或等于第二温度预设值、和/或该第二差值小于或等于零，则确定第N***模块的换向阀换向异常，控制第N***模块停止运行、并发出第N***模块的换向阀换向异常的提醒消息或显示消息；
和/或，
对第N***模块在第一温度范围下的当前制热运行进行第四控制，包括：
在第N***模块启动并运行第四设定时长之后，确定第N***模块的高压温度与壳管温度之间的第一差值是否小于第二温度预设值；
若该第一差值小于第二温度预设值，则确定第N***模块的换向阀换向正常；
若该第一差值大于或等于第二温度预设值，则确定第N***模块的换向阀换向异常，控制第N***模块停止运行、并发出第N***模块的换向阀换向异常的提醒消息或显示消息。
6.一种热泵***的控制装置，其特征在于，包括：
确定单元，用于确定热泵***的运行模式；热泵***，包括：N个***模块，N为自然数；热泵***的运行模式，包括：制热模式或制热模式；
控制单元，用于在制热模式下，根据热泵***的当前制热运行所属的温度区间、当前制热运行的第N***模块的温度参数、以及在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量，对热泵***的当前制热运行进行控制，包括：获取热泵***所属环境的室外环境温度；确定所述室外环境温度是否大于预设环境温度值；若所述室外环境温度大于预设环境温度值，则确定热泵***的当前制热运行所属的温度区间为第一温度范围；并根据热泵***的当前制热运行的第N***模块的温度参数、以及在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量，对热泵***在第一温度范围下的当前制热运行进行控制；若所述室外环境温度小于或等于预设环境温度值，则确定热泵***的当前制热运行所属的温度区间为第二温度范围；并根据热泵***的当前制热运行的第N***模块的温度参数、以及在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量，对热泵***在第二温度范围下的当前制热运行进行控制；第二温度范围的上限，小于或等于第一温度范围的下限；
所述控制单元，还用于在制冷模式下，根据热泵***中当前制冷运行的第N***模块的温度参数，对热泵***的当前制冷运行进行控制，包括：在第N***模块启动并运行第五设定时长之后，确定第N***模块的高压温度与壳管温度之间的第一差值是否小于第三温度预设值；若该第一差值小于第三温度预设值，则确定第N***模块的换向阀换向正常；若该第一差值大于或等于第三温度预设值，则确定第N***模块的换向阀换向异常，控制第N***模块停止运行、并发出第N***模块的换向阀换向异常的提醒消息或显示消息。
7.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，所述控制单元对热泵***在第一温度范围下的当前制热运行进行控制，包括：
确定热泵***中在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量是否为零；
若热泵***中在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量为零，则根据热泵***的当前制热运行的第N***模块的温度参数，对第N***模块在第一温度范围下的当前制热运行进行第一控制；
若热泵***中在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量不为零，根据热泵***的当前制热运行的第N***模块的温度参数，对第N***模块在第一温度范围下的当前制热运行进行第二控制。
8.根据权利要求7所述的装置，其特征在于，其中，
所述控制单元对第N***模块在第一温度范围下的当前制热运行进行第一控制，包括：
在第N***模块启动并运行第一设定时长之后，确定第N***模块的高压温度与壳管温度之间的第一差值是否小于第一温度预设值，并确定第N***模块在设定间隔时间内的第二壳管防冻温度与第一壳管防冻温度之间的第二差值是否大于零；
若该第一差值小于第一温度预设值、且该第二差值大于零，则确定第N***模块的换向阀换向正常；
若该第一差值大于或等于第一温度预设值、和/或该第二差值小于或等于零，则确定第N***模块的换向阀换向异常，控制第N***模块停止运行、并发出第N***模块的换向阀换向异常的提醒消息或显示消息；
和/或，
所述控制单元对第N***模块在第一温度范围下的当前制热运行进行第二控制，包括：
在第N***模块启动并运行第二设定时长之后，确定第N***模块的高压温度与壳管温度之间的第一差值是否小于第一温度预设值；
若该第一差值小于第一温度预设值，则确定第N***模块的换向阀换向正常；
若该第一差值大于或等于第一温度预设值，则确定第N***模块的换向阀换向异常，控制第N***模块停止运行、并发出第N***模块的换向阀换向异常的提醒消息或显示消息。
9.根据权利要求6所述的装置，其特征在于，所述控制单元对热泵***在第二温度范围下的当前制热运行进行控制，包括：
确定热泵***中在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量是否为零；
若热泵***中在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量为零，则根据热泵***的当前制热运行的第N***模块的温度参数，对第N***模块在第二温度范围下的当前制热运行进行第三控制；
若热泵***中在第N***模块启动之前已参与制热运行的***模块的数量不为零，根据热泵***的当前制热运行的第N***模块的温度参数，对第N***模块在第二温度范围下的当前制热运行进行第四控制。
10.根据权利要求9所述的装置，其特征在于，其中，
所述控制单元对第N***模块在第一温度范围下的当前制热运行进行第三控制，包括：
在第N***模块启动并运行第三设定时长之后，确定第N***模块的高压温度与壳管温度之间的第一差值是否小于第二温度预设值，并确定第N***模块在设定间隔时间内的第二壳管防冻温度与第一壳管防冻温度之间的第二差值是否大于零；
若该第一差值小于第二温度预设值、且该第二差值大于零，则确定第N***模块的换向阀换向正常；
若该第一差值大于或等于第二温度预设值、和/或该第二差值小于或等于零，则确定第N***模块的换向阀换向异常，控制第N***模块停止运行、并发出第N***模块的换向阀换向异常的提醒消息或显示消息；
和/或，
所述控制单元对第N***模块在第一温度范围下的当前制热运行进行第四控制，包括：
在第N***模块启动并运行第四设定时长之后，确定第N***模块的高压温度与壳管温度之间的第一差值是否小于第二温度预设值；
若该第一差值小于第二温度预设值，则确定第N***模块的换向阀换向正常；
若该第一差值大于或等于第二温度预设值，则确定第N***模块的换向阀换向异常，控制第N***模块停止运行、并发出第N***模块的换向阀换向异常的提醒消息或显示消息。
11.一种热泵***，其特征在于，包括：如权利要求6-10任一所述的热泵***的控制装置；
或者，包括：
处理器，用于执行多条指令；
存储器，用于存储多条指令；
其中，所述多条指令，用于由所述存储器存储，并由所述处理器加载并执行如权利要求1-5任一所述的热泵***的控制方法。
12.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质中存储有多条指令；所述多条指令，用于由处理器加载并执行如权利要求1-5任一所述的热泵***的控制方法。
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