CN110872639A - 一种应用于高碳铬轴承钢的控制其钛含量的冶炼方法 - Google Patents

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Abstract

本发明的一种应用于高碳铬轴承钢的控制其钛含量的冶炼方法能将高碳铬轴承钢成品的钛含量平均值控制在0.0012％，符合高碳铬轴承钢超低钛含量要求；本发明的一种应用于高碳铬轴承钢的控制其钛含量的冶炼方法，其冶炼操作流程简洁，安全，效果对比明显，对高端轴承钢钛含量的控制有着显著提高，可以推广使用。

Description

一种应用于高碳铬轴承钢的控制其钛含量的冶炼方法
技术领域
本发明涉及金属材料加工领域，尤其涉及一种应用于高碳铬轴承钢的控制其钛含量的冶炼方法。
背景技术
目前，各家钢铁冶金生产企业生产的高碳铬轴承钢，其主要成分为：[C]0.95％～1.05％、[Mn]0.95％～1.25％、[Si]0.45％～0.75％、[Cr]1.40％～1.65％、[Ti]0.0000％～0.0015％、[O]0.0000％～0.0015％，这种高碳铬轴承钢主要用于制造轴承套圈，滚珠等流动体，所以其必须确保疲劳寿命，而高碳铬轴承钢里的氮化钛夹杂物会破坏钢金属基体的连续性，在外加工情况下所产生应力集中会导致材料开裂，故高碳铬轴承钢在生产时要求钢中的钛含量必须达到0.0000％～0.0015％的范围。
以国家标准的“高碳铬轴承钢”GB/T18254-2016为例，对钢中的钛含量要求如下：优质钢＝0.0000％～0.0050％、高级优质钢＝0.0000％～0.0030％、特级优质钢＝0.0000％～0.0015％。
现有技术下的高碳铬轴承钢的生产工艺流程如下：
40吨电炉(EAF)→钢包炉(LF)→真空脱气炉(VD)→模铸下注2.3t/3.7t锭→初轧/锻造。
现有技术下的生产工艺对高碳铬轴承钢的钛含量控制的主要手段如下：
(1)电炉过程中利用钢液中的氧元素将钛元素氧化去除；
(2)冶炼过程中采用低钛合金；
(3)利用炉渣吸附氧化钛进行去除。
但是，上述手段对于精炼过程时钢中钛含量的上升没有应对手段。
专利号CN102383055A的“降低高碳轴承钢钛含量的生产方法”，此方法虽然能将钛含量控制在0.0016～0.0027％，但是钛含量控制范围无法满足本申请的高碳铬轴承钢的钢种要求钛＝0.0000％～0.0015％的要求，故同本申请有明显不同。目前也尚无高碳铬轴承钢在精炼后期的控制钛含量手段操作。
发明内容
为了控制高碳铬轴承钢的钛含量，本发明提供了一种应用于高碳铬轴承钢的控制其钛含量的冶炼方法，通过本发明所生产的高碳铬轴承钢中的钛含量能控制在0.0000％～0.0015％。
本发明的一种应用于高碳铬轴承钢的控制其钛含量的冶炼方法，其具体步骤如下所述：
一种应用于高碳铬轴承钢的控制其钛含量的冶炼方法，其具体步骤如下：
1)对电炉出钢液进行吹氧，出钢前分析钢液中的钛含量为0.0000％～0.0006％，出钢温度为1640～1660℃，氧含量为0.0200～0.0900％；
2)电炉出钢严禁氧化渣流入钢包，并在出钢过程在钢包中随钢流加入：脱氧剂铝锭1.5～2.0kg/t、石灰200～400kg/炉、碳粉250～350kg/炉；
3)上述步骤2)的出钢过程中加入低钛合金-电解锰、高纯硅铁或低钛高铬，随后进钢包炉冶炼；
4)钢包炉温度控制在1520℃～1560℃，并确认渣面上无残余碳、硅粉后进行取样分析，根据取样分析将铝含量配至0.030％；
5)对钢包炉添加低钛合金-电解锰、高纯硅铁或低钛高铬；
6)对钢包炉加入石灰，共分3批次，每批次间隔10分钟，总计加入量为600～700kg；
7)钢包炉利用碳粉、硅粉造泡沫渣扩撒脱氧，并取样分析，当硫含量为0.000％～0.005％时，加入矽石来调整炉渣，矽石加入量为80～140kg，随后出钢包炉；
8)钢包炉出炉结束至真空脱气炉开始前，进行倒渣操作，倒渣量控制50～60％，倒渣后送入真空脱气炉冶炼；
9)真空脱气炉进行真空处理后，将碳化稻壳分小袋均匀加于渣面，软吹氩≥25分钟，氩气压力及流量调节以钢水不翻出渣面为准；
10)步骤9)的真空脱气炉的软吹氩处理结束后，确认钢液温度在1500～1515℃范围后进入模铸浇注，至此冶炼工序完成，进入后续的初轧、锻造工序。
使用本发明的一种应用于高碳铬轴承钢的控制其钛含量的冶炼方法获得了如下有益效果：
1.本发明的一种应用于高碳铬轴承钢的控制其钛含量的冶炼方法能将高碳铬轴承钢成品的钛含量平均值控制在0.0012％，符合高碳铬轴承钢超低钛含量要求；
2.本发明的一种应用于高碳铬轴承钢的控制其钛含量的冶炼方法，其冶炼操作流程简洁，安全，效果对比明显，对高端轴承钢钛含量的控制有着显著提高，可以推广使用。
附图说明
无附图
具体实施方式
下面结合实施例对本发明的一种应用于高碳铬轴承钢的控制其钛含量的冶炼方法做进一步的描述。
实施例-风电轴承钢GCr15SiMn，具体步骤如下：
1)本发明首先对电炉初钢液进行吹氧，使出钢前分析钢液中的钛含量为0.0005％，温度为1645℃，氧含量≤0.0500％；
2)电炉出钢在钢包中随钢流加入：脱氧剂铝锭2.0kg/t、石灰300kg、碳粉300kg，并在出钢过程中加入低钛合金-电解锰、高纯硅铁或低钛高铬，随后进钢包炉冶炼；
3)钢包炉温度升至1550℃，取样分析，根据分析成分结果，配铝含量至0.030％，并加入低钛合金-电解锰、高纯硅铁或低钛高铬；
4)对钢包炉加入石灰，分三批次，每批次间隔10分钟，总加入量为600kg；
5)钢包炉炉利用碳粉、硅粉造泡沫渣扩撒脱氧，当取样分析硫含量为≤0.002％时，加入矽石调整炉渣，加入量为120kg，随后出钢包炉；
6)钢包炉出炉结束至真空脱气炉开始前，进行倒渣操作，把炉渣倒去总渣量的60％，倒渣后送入真空脱气炉冶炼；
7)真空脱气炉真空处理后，将碳化稻壳均匀加入钢包渣面，软吹氩40分钟，吹氩强度确保钢液不翻出渣面；
8)真空脱气炉软吹氩完毕，确认钢液温度1507℃进后续模铸浇注，至此冶炼工序完成，进入后续的初轧、锻造工序。
本发明的一种应用于高碳铬轴承钢的控制其钛含量的冶炼方法，其实施前后的成品成份对比下表1和表2：
试样炉号 钢种 C Si Mn P S Cr Ti
757A0276 GCr15SiMn 0.97 0.61 1.05 0.007 0.003 1.50 0.0020
757A0277 GCr15SiMn 0.98 0.60 1.03 0.008 0.002 1.52 0.0018
表1本发明实施前的成品成份表，单位(wt％)
试样炉号 钢种 C Si Mn P S Cr Ti
757A1618 GCr15SiMn 0.99 0.57 1.02 0.005 0.002 1.49 0.0010
757A1619 GCr15SiMn 0.98 0.55 1.03 0.008 0.002 1.47 0.0010
表2本发明实施后的成品成份表，单位(wt％)
本发明内容步骤和实施例中涉及取样分析采用中华人民共和国国家标准钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法，标准号GB/T 20066-2006，根据上述标准中规定测定钢中的钛元素含量。
本发明的一种应用于高碳铬轴承钢的控制其钛含量的冶炼方法能将高碳铬轴承钢成品的钛含量平均值控制在0.0012％，符合高碳铬轴承钢超低钛含量要求；本发明的一种应用于高碳铬轴承钢的控制其钛含量的冶炼方法，其冶炼操作流程简洁，安全，效果对比明显，对高端轴承钢钛含量的控制有着显著提高，可以推广使用。

Claims (1)

1.一种应用于高碳铬轴承钢的控制其钛含量的冶炼方法，其具体步骤如下：
1)对电炉出钢液进行吹氧，出钢前分析钢液中的钛含量为0.0000％～0.0006％，出钢温度为1640～1660℃，氧含量为0.0200～0.0900％；
2)电炉出钢严禁氧化渣流入钢包，并在出钢过程在钢包中随钢流加入：脱氧剂铝锭1.5～2.0kg/t、石灰200～400kg/炉、碳粉250～350kg/炉；
3)上述步骤2)的出钢过程中加入低钛合金-电解锰、高纯硅铁或低钛高铬，随后进钢包炉冶炼；
4)钢包炉温度控制在1520℃～1560℃，并确认渣面上无残余碳、硅粉后进行取样分析，根据取样分析将铝含量配至0.030％；
5)对钢包炉添加低钛合金-电解锰、高纯硅铁或低钛高铬；
6)对钢包炉加入石灰，共分3批次，每批次间隔10分钟，总计加入量为600～700kg；
7)钢包炉利用碳粉、硅粉造泡沫渣扩撒脱氧，并取样分析，当硫含量为0.000％～0.005％时，加入矽石来调整炉渣，矽石加入量为80～140kg，随后出钢包炉；
8)钢包炉出炉结束至真空脱气炉开始前，进行倒渣操作，倒渣量控制50～60％，倒渣后送入真空脱气炉冶炼；
9)真空脱气炉进行真空处理后，将碳化稻壳分小袋均匀加于渣面，软吹氩≥25分钟，氩气压力及流量调节以钢水不翻出渣面为准；
10)步骤9)的真空脱气炉的软吹氩处理结束后，确认钢液温度在1500～1515℃范围后进入模铸浇注，至此冶炼工序完成，进入后续的初轧、锻造工序。
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