CN110864897A - 一种真型密封圈的老化试验*** - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种真型密封圈的老化试验***，其包括被测模块与检测模块；所述被测模块包括顶盖板、试验法兰、充气法兰、底座板、多个螺栓与螺母；所述顶盖板、试验法兰、充气法兰以及底盖板上均设有相同数量的内径相同、位置一致、均匀分布的通孔，且所述顶盖板、所述试验法兰、所述充气法兰及所述底座板通过所述螺栓与螺母连接；所述检测模块包括用于检测所述被测真型密封圈漏气率的六氟化硫气体检漏仪。本发明提供的真型密封圈的老化试验***，准确地模拟了实际工况条件下的真型密封圈的工作状态，可以有效地检测出多老化因素条件下被测真型密封圈的性能变化数据，整个试验***结构设置合理，试验过程安全、方便且可靠。

Description

一种真型密封圈的老化试验***
技术领域
本发明涉及密封圈试验技术领域，尤其是涉及一种真型密封圈的老化试验***。
背景技术
在电力输送过程中，气体绝缘封闭组合电器(Gas Insulated Switchgear，GIS)内部常充有一定压力的六氟化硫气体，作为绝缘和灭弧介质，将高压电器与外界隔离，起到对高压电器的保护作用，而真型密封圈作为GIS壳体与盆式绝缘子对接面的关键密封件，能够起到防止内部绝缘介质泄漏的作用。
在实际应用中，由于密封圈长期受到温度、湿度、盐雾、氧气等不同工况条件的影响，容易发生密封性能下降或失效而导致内部介质泄漏，严重威胁GIS设备的安全稳定运行，而现有技术中，密封圈的老化试验***的结构拓扑比较复杂，操作不便，且对其的测量使用环境均是位于常压状态下，导致无法准确地对多种老化因素下的密封圈的老化程度进行精准的测量。
发明内容
针对上述问题，本发明的目的在于提供一种能够有效测量真型密封圈在多老化因素下的性能变化的真型密封圈的老化试验***。
为了实现上述目的，本发明实施例提供了一种真型密封圈的老化试验***，其包括被测模块与检测模块。
其中，所述被测模块包括顶盖板、试验法兰、充气法兰、底座板、多个螺栓与螺母；所述顶盖板、所述试验法兰、所述充气法兰及所述底座板由上而下依次设立。
所述顶盖板上设有贯穿其上下表面的多个第一通孔，多个所述第一通孔沿所述顶盖板的周向均匀分布。
所述试验法兰上设有贯穿其上下表面的、数量与所述第一通孔相同的第二通孔；多个所述第二通孔与多个所述第一通孔的位置一一对应，且所述第二通孔的内径与所述第一通孔相同；在所述试验法兰的上表面，沿所述试验法兰的周向设有用于装设被测真型密封圈的安装槽。
所述充气法兰上设有贯穿其上下表面的、数量与所述第二通孔相同的第三通孔；多个所述第三通孔与多个所述第二通孔的位置一一对应，且所述第三通孔的内径与所述第二通孔相同；在所述充气法兰的侧面，沿垂直于所述第三通孔的方向设有充气孔。
所述底座板上设有贯穿其上下表面的、数量与所述第三通孔相同的第四通孔；多个所述第四通孔与多个所述第三通孔的位置一一对应，且所述第四通孔的内径与所述第三通孔相同。
所述螺栓与螺母的数量与所述第一通孔的数量相同，且每个所述螺栓的螺杆均依次穿过对应的所述第一通孔、所述第二通孔、所述第三通孔与所述第四通孔，且与所述第一通孔、所述第二通孔、所述第三通孔与所述第四通孔螺纹连接，并通过对应的所述螺母固定。
所述检测模块包括用于检测所述被测真型密封圈漏气率的六氟化硫气体检漏仪。
作为上述方案的改进，所述第一通孔的数量为6个。
作为上述方案的改进，所述充气孔处设有密封盖。
作为上述方案的改进，所述充气孔处设有进气阀。
作为上述方案的改进，所述进气阀为常闭弹簧式进气阀。
作为上述方案的改进，所述检测模块还包括温湿度循环盐雾箱，所述温湿度循环盐雾箱用于提供不同的环境参数，以使所述六氟化硫气体检漏仪在不同的环境参数下，检测出对应的所述被测真型密封圈的漏气率。
本发明实施例提供的真型密封圈的老化试验***，通过构建结构合理的被测模块，其中被测模块采用了重叠放置的顶盖板、试验法兰、充气法兰与底座板，辅以多个特定数量的螺栓与螺母进行结构上的固定，使得在测量过程中，通过充入额定压力的六氟化硫气体，利用扣罩法和六氟化硫气体检漏仪对被测模块的真型密封圈进行检测，整个试验***准确地模拟了实际工况条件下的真型密封圈的工作状态，有利于精确地检测出被测真型密封圈的性能变化数据，进而分析得出被测真型密封圈在多因素条件下的密封性能。整个试验***结构设置合理，试验过程安全、方便且可靠。
附图说明
为了更清楚地说明发明的技术方案，下面将对实施方式中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例提供的一种真型密封圈的老化试验***的被测模块的结构示意图；
图2是发明实施例提供的一种顶盖板的结构示意图；
图3是发明实施例提供的一种试验法兰的结构示意图；
图4是发明实施例提供的一种充气法兰的结构示意图；
图5是发明实施例提供的一种底座板的结构示意图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本发明实施例的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明实施例，而不是指示或暗示所指的装置或部件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明实施例的限制。
在本发明实施例的描述中，需要理解的是，术语“第一”、“第二”、“第三”及“第四”仅用于将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序或暗示相对的重要性。
在本发明实施例的描述中，需要说明的是，可以在分布式计算环境中进行实践，在这些分布式计算环境中，由通过通信网络而被连接的远程处理设备来执行任务。此外，本发明可用于包括众多通用或专用的计算装置环境或配置中。例如：个人计算机、服务器计算机、手持设备或便携式设备、平板型设备、多处理器装置、包括以上任何装置或设备的分布式计算环境等等。除非另有定义，本发明所使用的所有的技术和科学术语与属于本的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本发明中说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。
本发明一实施例提供了一种真型密封圈的老化试验***，其包括被测模块与检测模块，具体的，请参见图1，为本发明实施例提供的真型密封圈的老化试验***的被测模块的结构示意图，其中，如图所示所述被测模块包括顶盖板、试验法兰、充气法兰、底座板、多个螺栓与螺母；所述顶盖板、所述试验法兰、所述充气法兰及所述底座板由上而下依次设立。
具体的，请参见图2，为本发明实施例提供的顶盖板的结构示意图，所述顶盖板上设有贯穿其上下表面的多个第一通孔，多个所述第一通孔沿所述顶盖板的周向均匀分布。
具体的，请参见图3，为本发明实施例提供的试验法兰的结构示意图，所述试验法兰上设有贯穿其上下表面的、数量与所述第一通孔相同的第二通孔；多个所述第二通孔与多个所述第一通孔的位置一一对应，且所述第二通孔的内径与所述第一通孔相同；如图2所示，所述试验法兰上开设的其他通孔(如图中虚线圆圈所示)用于检漏或固定，与现有技术中的作用相同。在所述试验法兰的上表面，沿所述试验法兰的周向设有用于装设被测真型密封圈的安装槽。
具体的，请参见图4，为本发明实施例提供的充气法兰的结构示意图，所述充气法兰上设有贯穿其上下表面的、数量与所述第二通孔相同的第三通孔；多个所述第三通孔与多个所述第二通孔的位置一一对应，且所述第三通孔的内径与所述第二通孔相同；在所述充气法兰的侧面，沿垂直于所述第三通孔的方向设有充气孔。
具体的，请参见图5，为本发明实施例提供的底座板的结构示意图，所述底座板上设有贯穿其上下表面的、数量与所述第三通孔相同的第四通孔；多个所述第四通孔与多个所述第三通孔的位置一一对应，且所述第四通孔的内径与所述第三通孔相同。
所述螺栓与螺母(图均未示)的数量与所述第一通孔的数量相同，且每个所述螺栓的螺杆均依次穿过对应的所述第一通孔、所述第二通孔、所述第三通孔与所述第四通孔，且与所述第一通孔、所述第二通孔、所述第三通孔与所述第四通孔螺纹连接，并通过对应的所述螺母固定。
所述检测模块(图未示)包括用于检测所述被测真型密封圈漏气率的六氟化硫气体检漏仪。
本发明实施例提供的真型密封圈的老化试验***，通过构建结构合理的被测模块，其中被测模块采用了重叠放置的顶盖板、试验法兰、充气法兰与底座板，辅以多个特定数量的螺栓与螺母进行结构上的固定，使得在测量过程中，通过充入额定压力的六氟化硫气体，利用扣罩法和六氟化硫气体检漏仪对被测模块的真型密封圈进行检测，整个试验***准确地模拟了实际工况条件下的真型密封圈的工作状态，有利于精确地检测出被测真型密封圈的性能变化数据，进而分析得出被测真型密封圈在多因素条件下的密封性能。整个试验***结构设置合理，试验过程安全、方便且可靠。
需要说明的是，本发明实施例提供的真型密封圈的老化试验***，具体的使用步骤为：将被测模块的各部件一一装配完成，然后就想抽真空，并充入额定压力的六氟化硫气体(压力值根据实际工况情况而进行调节，可优选为0.1MPa、0.4MPa和0.7MPa)，接着采用现有技术中的扣罩法，对被测真型密封圈的漏气率进行检测与计算，具体根据以下公式测定初始漏气率：
Figure BDA0002320204880000061
其中，ΔC为实验开始到实验结束时泄漏气体浓度的增量；Δt为测量的时间；Vm为封闭罩的容积；V1为试品体积；p为绝对大气压，为0.1MPa。
优选地，在上述实施例中，所述第一通孔的数量为6个。当然，所述通孔的数量可根据实际工况情况而进行调节。
优选地，在上述实施例中，所述充气孔处设有密封盖(图未示)，用于提高充气孔的密封性能，保证试验数据的准确性。
优选地，在上述实施例中，所述充气孔处设有进气阀。
优选地，在上述实施例中，所述进气阀为常闭弹簧式进气阀。
优选地，在上述实施例中，所述检测模块还包括温湿度循环盐雾箱，所述温湿度循环盐雾箱用于提供不同的环境参数，以使所述六氟化硫气体检漏仪在不同的环境参数下，检测出对应的所述被测真型密封圈的漏气率。
需要说明的是，在采用扣罩法进行检测时，其所采用的密封罩应为比待测罐体更大的金属罩或塑料薄膜，从而更好地罩住整个被测模块来收集泄漏的气体。试验过程中，优选地，将所述被测模块充气至额定压力6h后，再进行扣罩24h；同时，所述六氟化硫气体检漏仪优选为灵敏度不低于10-8的检漏仪，以提高数据采集的准确性；其中的温湿度循环盐雾箱，用于提供多种的老化因素，以探究被测真型密封圈在运行过程中受到的盐雾、氧气等老化因素对其老化程度的影响，优选地，温湿度循环盐雾箱的温度值为50℃、80℃和120℃；湿度值为10％、50％和98％；盐溶液质量百分比浓度为(5±1)％；整个老化试验***的试验时间优选为48h、96h和192h，从而能够得到在不同的环境因素条件下，被测真型密封圈的老化程度。
本发明实施例提供的所述真型密封圈的老化试验***，通过构建结构合理的被测模块，其中被测模块采用了重叠放置的顶盖板、试验法兰、充气法兰与底座板，辅以多个特定数量的螺栓与螺母进行结构上的固定，使得在测量过程中，通过充入额定压力的六氟化硫气体，利用扣罩法和六氟化硫气体检漏仪对被测模块的真型密封圈进行检测，整个试验***准确地模拟了实际工况条件下的真型密封圈的工作状态，有利于精确地检测出被测真型密封圈的性能变化数据，进而分析得出被测真型密封圈在多因素条件下的密封性能。整个试验***结构设置合理，试验过程安全、方便且可靠。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本领域技术的技术人员在本发明公开的技术范围内，可轻易想到的变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。因此，本发明的保护范围应以所述权利要求的保护范围为准。

Claims (6)

1.一种真型密封圈的老化试验***，其特征在于，包括被测模块与检测模块；
所述被测模块包括顶盖板、试验法兰、充气法兰、底座板、多个螺栓与螺母；所述顶盖板、所述试验法兰、所述充气法兰及所述底座板由上而下依次设立；
所述顶盖板上设有贯穿其上下表面的多个第一通孔，多个所述第一通孔沿所述顶盖板的周向均匀分布；
所述试验法兰上设有贯穿其上下表面的、数量与所述第一通孔相同的第二通孔；多个所述第二通孔与多个所述第一通孔的位置一一对应，且所述第二通孔的内径与所述第一通孔相同；
在所述试验法兰的上表面，沿所述试验法兰的周向设有用于装设被测真型密封圈的安装槽；
所述充气法兰上设有贯穿其上下表面的、数量与所述第二通孔相同的第三通孔；多个所述第三通孔与多个所述第二通孔的位置一一对应，且所述第三通孔的内径与所述第二通孔相同；
在所述充气法兰的侧面，沿垂直于所述第三通孔的方向设有充气孔；
所述底座板上设有贯穿其上下表面的、数量与所述第三通孔相同的第四通孔；多个所述第四通孔与多个所述第三通孔的位置一一对应，且所述第四通孔的内径与所述第三通孔相同；
所述螺栓与螺母的数量与所述第一通孔的数量相同，且每个所述螺栓的螺杆均依次穿过对应的所述第一通孔、所述第二通孔、所述第三通孔与所述第四通孔，且与所述第一通孔、所述第二通孔、所述第三通孔与所述第四通孔螺纹连接，并通过对应的所述螺母固定；
所述检测模块包括用于检测所述被测真型密封圈漏气率的六氟化硫气体检漏仪。
2.根据权利要求1所述的真型密封圈的老化试验***，其特征在于，所述第一通孔的数量为6个。
3.根据权利要求1所述的真型密封圈的老化试验***，其特征在于，所述充气孔处设有密封盖。
4.根据权利要求1所述的真型密封圈的老化试验***，其特征在于，所述充气孔处设有进气阀。
5.根据权利要求4所述的真型密封圈的老化试验***，其特征在于，所述进气阀为常闭弹簧式进气阀。
6.根据权利要求1所述的真型密封圈的老化试验***，其特征在于，所述检测模块还包括温湿度循环盐雾箱，所述温湿度循环盐雾箱用于提供不同的环境参数，以使所述六氟化硫气体检漏仪在不同的环境参数下，检测出对应的所述被测真型密封圈的漏气率。
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