CN110860588A - 热水器内筒钣金外壳的自动折边压合设备及成型方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了一种热水器内筒钣金外壳的自动折边压合设备及成型方法，包括板材上料分料机构、对中机构、压合机构和校圆机构。板材上料分料机构包括上料小车和升降吸盘机械手；对中机构包括对中毛刷台、伺服移载夹钳和至少两组对中滚轮组件；伺服移载夹钳包括两个能相对或相背滑移的夹钳；压合机构包括压合机、两个六轴机器人、移载夹爪和顶升机构；校圆机构包括伸缩校圆中心辊、取料夹钳和校圆组件。本发明采用先压合后校圆的工艺，能实现热水器内筒的自动折边压合，生产效率高，解决了热水器内筒先卷圆后压合无法实现自动化生产的难题。同时，还能适应不同直径及长度规格的热水器内筒，通用性强，节省生产成本且操作方便。
Description
技术领域
本发明涉及钣金生产线自动折弯压合技术领域，特别是一种热水器内筒钣金外壳的自动折边压合设备及成型方法。
背景技术
目前，电热水器筒体成型均是：先使用卷圆机将板材卷圆，然后用压合机压合成型。这种成型方法，无法实现自动化生产，生产效率低，具体为：
1、需要几个人工合力将板材放置在卷圆机中的板材放置槽中。整个成型过程，不仅耗时费力，而且生产效率较低。
2、一台卷圆机只能适应一种规格直径的热水器内筒。然而，目前热水器内筒具有多种直径规格，因而需要多种不同型号的卷圆机，这给生成带来诸多不便，且浪费资金投入。另外，因为热水器筒体直径的不同，给压合成型定位也带来不少困难，导致最终产品不是很理想。
发明内容
本发明要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，而提供一种热水器内筒钣金外壳的自动折边压合设备及成型方法，该热水器内筒钣金外壳的自动折边压合设备及成型方法采用先压合后校圆的工艺方法，从而能实现热水器内筒的自动折边、压合及成型，自动化程度高，生产效率高。同时，还能适应不同直径及长度规格的热水器内筒，通用性强，节省生产成本且操作方便。
为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：
一种热水器内筒钣金外壳的自动折边压合设备，包括板材上料分料机构、对中机构、压合机构和校圆机构。
板材上料分料机构包括上料小车和升降吸盘机械手。上料小车用于热水器内筒板材的堆叠放置，升降吸盘机械手能沿线体方向进行来回滑移，升降吸盘机械手底部设置若干个吸盘。
对中机构包括对中毛刷台、伺服移载夹钳和至少两组对中滚轮组件。
对中毛刷台设置在上料小车下游的线体上。
每组对中滚轮组件均包括两个能相对或相背滑移的对中滚轮，对中滚轮的滑移方向垂直于线体。
伺服移载夹钳包括两个能相对或相背滑移的夹钳，夹钳的滑移方向平行于线体。夹钳具有高度均能升降的上夹板和下夹板。
压合机构包括压合机、两个六轴机器人、移载夹爪和顶升机构。
顶升机构设置在对中毛刷台下游的线体上，包括固定架和对称设置在固定架两侧的升降架。
压合机安装在固定架的正上方，包括压合槽辊和压合机头。压合槽辊位置固定，压合机头位于压合槽辊正上方，且高度能够升降。
两个六轴机器人位于固定架的两侧，每个六轴机器人的碗部安装一个移载夹爪。
校圆机构包括伸缩校圆中心辊、取料夹钳和校圆组件。
伸缩校圆中心辊与压合槽辊同轴设置，伸缩校圆中心辊能沿轴向滑移或伸缩，且能绕自身轴线旋转。
取料夹钳设置在压合槽辊外侧且能沿着平行于伸缩校圆中心辊的方向来回滑移。
校圆组件位于伸缩校圆中心辊正上方，且高度能够升降。
校圆组件包括主校圆辊和对称设置在主校圆辊两侧的辅助校圆辊。辅助校圆辊高度低于主校圆辊。
假设伸缩校圆中心辊的直径为D1，辅助校圆辊的直径为D2，主校圆辊的直径为D3，主校圆辊至辅助校圆辊的水平距离为L1，主校圆辊至辅助校圆辊的竖直距离为L2，则满足D1=（2~3）D3，D2=（1~2）D3，L1=（2.1~3.2）D2，L2=（0.3~0.8）D2。
校圆机构还包括接料升降台，接料升降台设置在伸缩校圆中心辊的正下方，且高度能够升降。接料升降台的顶部呈弧形或V形。
移载夹爪包括板材夹持腔、压紧气缸和锁紧气缸。板材夹持腔朝向校圆机构的一侧开口，压紧气缸布设在板材夹持腔外侧，压紧气缸的压紧杆能伸入板材夹持腔中，锁紧气缸设置在板材夹持腔的开口侧，锁紧气缸的锁紧杆能伸缩控制板材夹持腔中开口的启闭。
上料小车的相邻两条侧边上分别设置有定位侧板和磁铁分张装置。磁铁分张装置包括至少一块磁铁分张板，磁铁分张板中从上至下依次设置有若干块磁铁。
一种热水器内筒钣金外壳的自动折边压合成型方法，包括如下步骤。
步骤1，板材上料：人工或自动将热水器内筒板材堆叠放置在上料小车上。
步骤2，板材对中：升降吸盘机械手吸取并转移上料小车上的热水器内筒板材至对中毛刷台的设定位置。对中滚轮组件中的两个对中滚轮同步相向滑移，将放置在对中毛刷台上的热水器内筒板材进行宽度方向的对中。
步骤3，压合，包括如下步骤：
步骤31，线体方向移载：伺服移载夹钳中的两个夹钳相向滑移，并将热水器内筒板的两个宽侧边夹紧，对中滚轮相背滑移并复位。接着，伺服移载夹钳沿线体滑移至顶升机构中的设定位置，热水器内筒板材放置在顶升机构上，夹钳松开并复位。夹钳在复位过程中，位于下游夹钳的上夹板和下夹板均降低至位于顶升机构上热水器内筒板材的下方。
步骤32，抓取：顶升机构中位于固定架两侧的升降架高度下降，两个六轴机器人工作，六轴机器人上的移载夹爪分别对置放于固定架上热水器内筒板材的两个宽侧边进行夹紧，并留出两条折边。
步骤33，折边：两个六轴机器人上移至压合机的压合槽辊底部，平整的热水器内筒板材被折边成椭圆的筒体。
步骤34，压合：压合机中的压合机头高度下降，将步骤33中的椭圆筒体的折边压合在一起。接着压合机头复位。
步骤4，校圆，包括如下步骤：
步骤41，筒体移载：其中一个或两个六轴机器人带动压合后的筒体移动至校圆机构的取料夹钳处，取料夹钳夹紧筒体；接着，六轴机器人中的移载夹爪松开，取料夹钳沿着伸缩校圆中心辊滑移，将筒体移载并套装在伸缩校圆中心辊的外周。
步骤42，校圆：伸缩校圆中心辊绕自身轴线转动，校圆组件高度下降至设定位置，且主校圆辊绕自身轴线转动；筒体在伸缩校圆中心辊、主校圆辊和辅助校圆辊的作用下，进行校圆。
还包括步骤5，筒体下料：校圆组件上升到位，接料升降台高度上升，托起筒体，伸缩校圆中心辊沿轴向退回复位，接料升降台托着筒体下降到位，取出筒体。
步骤33中，在两个六轴机器人向压合槽辊顶部折弯的同时，顶升机构中的升降架高度上升，形成V形，托住折弯的热水器内筒板材底部。步骤34压合完成后，升降架复位。
步骤1中，上料小车的相邻两条侧边上分别设置有定位侧板和磁铁分张装置，在对热水器内筒板材定位阻挡的同时，磁铁分张装置根据内置磁铁在不同高度处的磁力不同，将上料小车上的热水器内筒板材进行分张，避免相邻两张热水器内筒板材的粘连。
本发明具有如下有益效果：
1、采用先压合后校圆的工艺方法，从而能实现热水器内筒的自动折边、压合及成型，自动化程度高，生产效率高。
2、本发明能适应不同直径及长度规格的热水器内筒，通用性强，节省生产成本且操作方便。
附图说明
图1显示了本发明一种热水器内筒钣金外壳的自动折边压合设备的立体结构图。
图2显示了伺服移载夹钳的结构示意图。
图3显示了对中滚轮的结构示意图。
图4显示了压紧装置的结构示意图。
图5显示了移载夹爪的结构示意图。
图6显示了校圆机构的主视图。
图7显示了校圆机构中伸缩校圆中心辊、主校圆辊和辅助校圆辊的位置关系示意图。
其中有：
10.板材上料分料机构；
11.上料导轨；12.上料小车；121.定位侧板；122.磁铁分张板；13.升降吸盘机械手；131.吸盘；14.送料导轨；
20.线体；
30.对中毛刷台；31.毛刷台板；
40.伺服移载夹钳；
41.左夹钳；411.上夹板；412.上夹板升降气缸；413.下夹板；414.下夹板升降气缸；42.右夹钳；43.夹钳移载导轨；
50.对中滚轮组件；51.前对中滚轮；511.梯形环槽；52.后对中滚轮；53.对中导轨；
60.压合机构；
61.压合机头；62.压合槽辊；63.上游六轴机器人；631.安装立架；64.下游六轴机器人；
65.移载夹爪；651.固定夹板；652.安装夹板；653.侧板；654.板材夹持腔；655.压紧气缸；656.锁紧气缸；
66.顶升机构；661.固定架；662.顶升架；
67.压紧装置；671.气动压板；672.气动缸；673.下压固定板；674.压紧导轨；
70.校圆机构；
71.校圆导轨；72.接料升降台；73.伸缩校圆中心辊；731.滑移立柱；74.取料夹钳；741.取料滑轨；75.校圆组件；751.下压板；752.下压安装架；753.主校圆辊；754.辅助校圆辊；
80.热水器内筒板材；81.筒体。
具体实施方式
下面结合附图和具体较佳实施方式对本发明作进一步详细的说明。
本发明的描述中，需要理解的是，术语“左侧”、“右侧”、“上部”、“下部”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，“第一”、“第二”等并不表示零部件的重要程度，因此不能理解为对本发明的限制。本实施例中采用的具体尺寸只是为了举例说明技术方案，并不限制本发明的保护范围。
如图1所示，一种热水器内筒钣金外壳的自动折边压合设备，包括板材上料分料机构10、对中机构、压合机构60和校圆机构70。
板材上料分料机构优选包括上料导轨11、上料小车12、升降吸盘机械手13和送料导轨14。
上料导轨优选垂直布设在线体20的上游端，上料小车沿上料导轨滑移。
上料小车用于热水器内筒板材80的堆叠放置，上料小车的相邻两条侧边上分别设置有定位侧板121和磁铁分张装置。磁铁分张装置包括至少一块磁铁分张板122，优选包括若干块相互平行的磁铁分张板，磁铁分张板中从上至下优选依次设置有若干块磁铁。
送料导轨与线体相平行，升降吸盘机械手沿送料导轨（也即线体方向）进行来回滑移，升降吸盘机械手底部设置若干个吸盘131，优选每个吸盘均能垂直抖动，实现抖动分料。
对中机构包括对中毛刷台30、伺服移载夹钳40和至少两组对中滚轮组件50。
对中毛刷台设置在上料小车下游的线体上，优选包括偶数块毛刷台板31，每块毛刷台板上均优选设置有毛刷层。
对中滚轮组件50为两组或以上，具体根据热水器内筒板材的长度进行设置。
每组对中滚轮组件均优选包括两个能相对或相背滑移的对中滚轮，分别为前对中滚轮51和后对中滚轮52，每个对中滚轮均沿着对中导轨53滑移，对中导轨位于线体下方且垂直于线体。如图3所示，每个对中滚轮均优选具有与热水器内筒板材相配合的梯形环槽511，能适应于不同厚度的热水器内筒板材的对中定位。
如图2所示，伺服移载夹钳包括两个能相对或相背滑移的夹钳，分别为左夹钳41和右夹钳42。
夹钳沿夹钳移载导轨43滑移，夹钳移载导轨43平行于线体，优选位于对中导轨上方的线体下，与对中导轨呈“十”字型布设。
每个夹钳均包括上夹板411、上夹板升降气缸412、下夹板413和下夹板升降气缸414。上夹板411优选在上夹板升降气缸412的作用下实现高度升降，下夹板413优选在下夹板升降气缸414的作用下实现高度升降。
压合机构包括压合机、两个六轴机器人、移载夹爪65、顶升机构66和压紧装置67。
顶升机构设置在对中毛刷台下游的线体上，包括固定架661和对称设置在固定架两侧的升降架662。
压紧装置设置在固定架一侧，并能沿垂直于线体的方向滑移，如图4所示，压紧装置67包括气动压板671、气动缸672、下固定板673和压紧导轨674。
压紧导轨674平行布设在固定架一侧，气动压板671能在气动缸的连杆带动下实现夹紧。气动压板和下固定板组成的压紧爪，能压紧热水器内筒板材的宽侧边（也即短的一条侧边）。
压合机安装在固定架的正上方，包括压合槽辊62和压合机头61。压合槽辊位置固定，一端为固定端，优选安装在安装立架631上，另一端为开口端，开口端的下方优选设置有能旋转的槽辊托架，图中未标出。当压合时，槽辊托架托住压合槽辊的开口端，使压合准确平稳，压合完成后，槽辊托架旋转，方便椭圆筒体的转移。
压合机头位于压合槽辊正上方，且高度能够升降。
两个六轴机器人位于固定架的两侧，分别为上游六轴机器人63和下游六轴机器人64，上游六轴机器人优选安装在门型的安装立架631上，下游六轴机器人优选安装在后续的校圆导轨处。
每个六轴机器人的碗部优选通过夹爪安装法兰安装一个移载夹爪65。
如图5所示，每个移载夹爪均包括板材夹持腔654、压紧气缸655和锁紧气缸656。
板材夹持腔优选呈矩形，且朝向校圆机构的一侧开口，板材夹持腔主要由固定夹板651、安装夹板652和侧板653围合形成，六轴机器人、压紧气缸655和锁紧气缸656均优选安装在安装夹板652上，压紧气缸655沿安装夹板长度方向布设。六轴机器人抓取时，使固定夹板朝上，从而不影响热水器内筒板材的折边。固定夹板优选为异形聚氨酯板。
压紧气缸布设在板材夹持腔外侧，压紧气缸的压紧杆能伸入板材夹持腔中，锁紧气缸设置在板材夹持腔的开口侧，锁紧气缸的锁紧杆能伸缩控制板材夹持腔中开口的启闭。
如图6和图7所示，校圆机构包括校圆导轨71、接料升降台72、伸缩校圆中心辊73、取料夹钳74和校圆组件75。
伸缩校圆中心辊与压合槽辊同轴设置，伸缩校圆中心辊能沿轴向滑移或伸缩，且能在伺服电机的带动下绕自身轴线旋转。伸缩校圆中心辊优选安装在滑移立柱731上，滑移立柱能沿校圆导轨滑移，校圆导轨优选垂直于线体，与压合槽辊相平行。
取料夹钳设置在压合槽辊外侧且能沿着平行于伸缩校圆中心辊的方向来回滑移。也即取料夹钳沿着取料滑轨741滑移，取料导轨设置在压合槽辊外侧且能沿着平行于伸缩校圆中心辊的方向。取料夹钳的结构，可以参照夹钳或压紧装置等。
校圆组件位于伸缩校圆中心辊正上方，且高度能够升降。
校圆组件包括下压板751、下压板安装架752、主校圆辊753和对称设置在主校圆辊两侧的辅助校圆辊754。辅助校圆辊高度低于主校圆辊， 主校圆辊为主动辊，辅助校圆辊为从动辊。
下压板751优选安装在下压板安装架752上，高度能够升降，主校圆辊753和辅助校圆辊754均安装在下压板的底部。
如图7所示，假设伸缩校圆中心辊的直径为D1，辅助校圆辊的直径为D2，主校圆辊的直径为D3，主校圆辊至辅助校圆辊的水平距离为L1，主校圆辊至辅助校圆辊的竖直距离为L2，则优选满足D1=（2~3）D3，D2=（1~2）D3，L1=（2.1~3.2）D2，L2=（0.3~0.8）D2。
接料升降台设置在伸缩校圆中心辊的正下方，且高度能够升降。接料升降台的顶部呈弧形或V形，接料升降台顶部优选设置有毛刷层。
一种热水器内筒钣金外壳的自动折边压合成型方法，包括如下步骤。
步骤1，板材上料：人工或自动将热水器内筒板材堆叠放置在上料小车上。
上料小车的相邻两条侧边上分别设置有定位侧板和磁铁分张装置，在对热水器内筒板材定位阻挡的同时，磁铁分张装置根据内置磁铁在不同高度处的磁力不同，将上料小车上的热水器内筒板材进行分张，避免相邻两张热水器内筒板材的粘连。
步骤2，板材对中：升降吸盘机械手吸取并转移上料小车上的热水器内筒板材至对中毛刷台的设定位置。对中滚轮组件中的两个对中滚轮同步相向滑移，将放置在对中毛刷台上的热水器内筒板材进行宽度方向的对中。
步骤3，压合，包括如下步骤：
步骤31，线体方向移载：伺服移载夹钳中的两个夹钳相向滑移，并将热水器内筒板的两个宽侧边夹紧，对中滚轮相背滑移并复位。接着，伺服移载夹钳沿线体滑移至顶升机构中的设定位置，热水器内筒板材放置在顶升机构上。此时，压紧装置启动，并相向滑移，将热水器内筒板材的两个宽侧边夹紧，然后夹钳松开并复位。夹钳在复位过程中，位于下游夹钳的上夹板和下夹板均降低至位于顶升机构上热水器内筒板材的下方，然后复位。
步骤32，抓取：顶升机构中位于固定架两侧的升降架高度下降，两个六轴机器人工作，六轴机器人上的移载夹爪分别对置放于固定架上热水器内筒板材的两个宽侧边进行夹紧，并留出两条折边。此时，压紧装置松开并复位。
步骤33，折边：两个六轴机器人上移至压合机的压合槽辊底部，平整的热水器内筒板材被折边成椭圆的筒体。
在两个六轴机器人向压合槽辊顶部折弯的同时，顶升机构中的升降架的高度优选上升，形成V形，托住折弯的热水器内筒板材底部，防止筒体81变形。
步骤34，压合：压合机中的压合机头高度下降，将步骤33中的椭圆筒体的折边压合在一起。接着压合机头复位。压合完成后，升降架复位。
步骤4，校圆，包括如下步骤：
步骤41，筒体移载：其中一个或两个六轴机器人带动压合后的筒体移动至校圆机构的取料夹钳处，取料夹钳夹紧筒体。本实施例中，优选上游六轴机器人中的移载夹爪先松开，避开门型安装立架的干扰，下游六轴机器人中移载夹爪带动压合后的椭圆筒体移动至校圆机构。
接着，六轴机器人中的移载夹爪松开，取料夹钳沿着伸缩校圆中心辊滑移，优选先将筒体移载到已升起来的接料升降台上，取料夹钳松开复位，伺服升降台继续升高到一定高度（根据不同筒体直径升至不同高度），伸缩校圆中心辊滑移***筒体，接料升降台下降到位。
步骤42，校圆：伸缩校圆中心辊绕自身轴线转动，校圆组件高度下降至设定位置，且主校圆辊绕自身轴线转动；筒体在伸缩校圆中心辊、主校圆辊和辅助校圆辊的作用下，进行校圆。
步骤5，筒体下料：校圆组件上升到位，接料升降台高度上升，托起筒体，伸缩校圆中心辊沿轴向退回复位，接料升降台托着筒体下降到位，取出筒体。
以上详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于上述实施方式中的具体细节，在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种等同变换，这些等同变换均属于本发明的保护范围。
Claims (10)
1.一种热水器内筒钣金外壳的自动折边压合设备，其特征在于：包括板材上料分料机构、对中机构、压合机构和校圆机构；
板材上料分料机构包括上料小车和升降吸盘机械手；上料小车用于热水器内筒板材的堆叠放置，升降吸盘机械手能沿线体方向进行来回滑移，升降吸盘机械手底部设置若干个吸盘；
对中机构包括对中毛刷台、伺服移载夹钳和至少两组对中滚轮组件；
对中毛刷台设置在上料小车下游的线体上；
每组对中滚轮组件均包括两个能相对或相背滑移的对中滚轮，对中滚轮的滑移方向垂直于线体；
伺服移载夹钳包括两个能相对或相背滑移的夹钳，夹钳的滑移方向平行于线体；夹钳具有高度均能升降的上夹板和下夹板；
压合机构包括压合机、两个六轴机器人、移载夹爪和顶升机构；
顶升机构设置在对中毛刷台下游的线体上，包括固定架和对称设置在固定架两侧的升降架；
压合机安装在固定架的正上方，包括压合槽辊和压合机头；压合槽辊位置固定，压合机头位于压合槽辊正上方，且高度能够升降；
两个六轴机器人位于固定架的两侧，每个六轴机器人的碗部安装一个移载夹爪；
校圆机构包括伸缩校圆中心辊、取料夹钳和校圆组件；
伸缩校圆中心辊与压合槽辊同轴设置，伸缩校圆中心辊能沿轴向滑移或伸缩，且能绕自身轴线旋转；
取料夹钳设置在压合槽辊外侧且能沿着平行于伸缩校圆中心辊的方向来回滑移；
校圆组件位于伸缩校圆中心辊正上方，且高度能够升降。
2.根据权利要求1所述的热水器内筒钣金外壳的自动折边压合设备，其特征在于：校圆组件包括主校圆辊和对称设置在主校圆辊两侧的辅助校圆辊；辅助校圆辊高度低于主校圆辊。
3.根据权利要求2所述的热水器内筒钣金外壳的自动折边压合设备，其特征在于：假设伸缩校圆中心辊的直径为D1，辅助校圆辊的直径为D2，主校圆辊的直径为D3，主校圆辊至辅助校圆辊的水平距离为L1，主校圆辊至辅助校圆辊的竖直距离为L2，则满足D1=（2~3）D3，D2=（1~2）D3，L1=（2.1~3.2）D2，L2=（0.3~0.8）D2。
4.根据权利要求1所述的热水器内筒钣金外壳的自动折边压合设备，其特征在于：校圆机构还包括接料升降台，接料升降台设置在伸缩校圆中心辊的正下方，且高度能够升降；接料升降台的顶部呈弧形或V形。
5.根据权利要求1所述的热水器内筒钣金外壳的自动折边压合设备，其特征在于：移载夹爪包括板材夹持腔、压紧气缸和锁紧气缸；板材夹持腔朝向校圆机构的一侧开口，压紧气缸布设在板材夹持腔外侧，压紧气缸的压紧杆能伸入板材夹持腔中，锁紧气缸设置在板材夹持腔的开口侧，锁紧气缸的锁紧杆能伸缩控制板材夹持腔中开口的启闭。
6.根据权利要求1所述的热水器内筒钣金外壳的自动折边压合设备，其特征在于：上料小车的相邻两条侧边上分别设置有定位侧板和磁铁分张装置；磁铁分张装置包括至少一块磁铁分张板，磁铁分张板中从上至下依次设置有若干块磁铁。
7.一种热水器内筒钣金外壳的自动折边压合成型方法，其特征在于：包括如下步骤：
步骤1，板材上料：人工或自动将热水器内筒板材堆叠放置在上料小车上；
步骤2，板材对中：升降吸盘机械手吸取并转移上料小车上的热水器内筒板材至对中毛刷台的设定位置；对中滚轮组件中的两个对中滚轮同步相向滑移，将放置在对中毛刷台上的热水器内筒板材进行宽度方向的对中；
步骤3，压合，包括如下步骤：
步骤31，线体方向移载：伺服移载夹钳中的两个夹钳相向滑移，并将热水器内筒板的两个宽侧边夹紧，对中滚轮相背滑移并复位；接着，伺服移载夹钳沿线体滑移至顶升机构中的设定位置，热水器内筒板材放置在顶升机构上，夹钳松开并复位；夹钳在复位过程中，位于下游夹钳的上夹板和下夹板均降低至位于顶升机构上热水器内筒板材的下方；
步骤32，抓取：顶升机构中位于固定架两侧的升降架高度下降，两个六轴机器人工作，六轴机器人上的移载夹爪分别对置放于固定架上热水器内筒板材的两个宽侧边进行夹紧，并留出两条折边；
步骤33，折边：两个六轴机器人上移将热水器内筒板材放至压合机的压合槽辊底部，平整的热水器内筒板材被折边成椭圆的筒体；
步骤34，压合：压合机中的压合机头高度下降，将步骤33中的椭圆筒体的折边压合在一起；接着压合机头复位；
步骤4，校圆，包括如下步骤：
步骤41，筒体移载：其中一个或两个六轴机器人带动压合后的筒体移动至校圆机构的取料夹钳处，取料夹钳夹紧筒体；接着，六轴机器人中的移载夹爪松开，取料夹钳沿着伸缩校圆中心辊滑移，将筒体移载并套装在伸缩校圆中心辊的外周；
步骤42，校圆：伸缩校圆中心辊绕自身轴线转动，校圆组件高度下降至设定位置，且主校圆辊绕自身轴线转动；筒体在伸缩校圆中心辊、主校圆辊和辅助校圆辊的作用下，进行校圆。
8.根据权利7所述的热水器内筒钣金外壳的自动折边压合成型方法，其特征在于：还包括步骤5，筒体下料：校圆组件上升到位，接料升降台高度上升，托起筒体，伸缩校圆中心辊沿轴向退回复位，接料升降台托着筒体下降到位，取出筒体。
9.根据权利7所述的热水器内筒钣金外壳的自动折边压合成型方法，其特征在于：步骤33中，在两个六轴机器人向压合槽辊顶部折弯的同时，顶升机构中的升降架高度上升，形成V形，托住折弯的热水器内筒板材底部；步骤34压合完成后，升降架复位。
10.根据权利7所述的热水器内筒钣金外壳的自动折边压合成型方法，其特征在于：步骤1中，上料小车的相邻两条侧边上分别设置有定位侧板和磁铁分张装置，在对热水器内筒板材定位阻挡的同时，磁铁分张装置根据内置磁铁在不同高度处的磁力不同，将上料小车上的热水器内筒板材进行分张，避免相邻两张热水器内筒板材的粘连。
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