CN110833979A - 减少罐盖料油花的方法及罐盖料生产方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种减少罐盖料油花的方法及罐盖料生产方法，能够最大程度的减少油花的产生，满足涂层罐盖料表面蜡对啤酒泡沫的要求。一种减少罐盖料油花的方法，包括：用去离子对涂蜡的罐盖料表面进行高压冲洗和低压清洗然后进行烘干，高压冲洗去离子水温度为70~90℃，去离子水高压压力在2~5Mpa，低压冲洗去离子水温度为70~90℃，去离子水压力在0.3~0.5Mpa，烘干温度在80~200℃，生产速度为20‑80m/min。

Description

减少罐盖料油花的方法及罐盖料生产方法

技术领域

本发明涉及一种减少罐盖料油花的方法及罐盖料生产方法，属于易拉罐盖料生产领域。

背景技术

易拉罐罐盖是由涂层罐盖料经过拉伸变形形成。如图1层罐盖料的结构包括由内向外依次设置的第一蜡层1、内涂层2、第一钝化层3、铝基材4、第二钝化层5、外涂层6和第二蜡层7。由于食品卫生的需要，在制盖过程中不能再加有任何润滑油。所以为保证模具的润滑，除涂层有一定的润滑作用外，还应该在材料表面涂一层蜡。这种蜡是可食用，并经过FDA认可的可食用润滑剂。涂蜡的涂层罐盖料与啤酒等饮料接触时，会在液体上层附着一层蜡油，行业内称这层蜡油为油花，但是经过研究证明，油花的产生会影响啤酒的泡持性。

目前行业在涂层表面涂蜡主要有辊涂涂蜡和静电涂蜡两种方式。如图2涂涂蜡通过取料辊9和涂蜡辊8将融化的蜡10使用辊涂的方式涂在带材表面。如图3静电涂蜡是指静电涂蜡机组首先利用雾化室15的喷嘴14将熔融的石蜡一次雾化，并让蜡雾11均匀地分散到涂覆室12内，并通过静电场使蜡雾带上负电荷，带上电荷的蜡雾11在电场力作用下会进一步二次雾化，同时当零电位的金属片材/卷材13经过涂覆室时，带负电荷的蜡雾根据同性相斥异性相吸原理自动、均匀吸附在金属片材/卷材13的表面。

辊涂涂蜡和静电涂蜡生产的涂层罐盖料，辊涂涂蜡和静电涂蜡方式在涂蜡后都不能保证蜡与后面的辊路接触前完全凝固，尤其是辊涂涂蜡时涂层罐盖料与涂蜡辊上附着的蜡接触，然后蜡附着到涂层罐盖料上，涂蜡辊和涂蜡机后面的辊路都存在一定量的表面粗糙度，微观结构是高低不平的，所以附着在铝材表层的蜡的微观结构也会呈现出高低不平。经过涂蜡的铝材经过后工序的辊系时，在张力作用下与辊系接触后，一些表层蜡的尖锐点被打断和与辊系摩擦导致蜡的脱落，然后压在铝材的表层，导致表层蜡结合力不足，经过与啤酒等饮料接触后脱落，残留在饮料表面而产生油花。

因此出现明显的油花，均对啤酒的泡持性产生明显影响。现在行业内为了降低蜡对啤酒泡持性的影响，现在主要方法有：1）降低蜡的含量；2）使用免涂蜡涂料。但是降低蜡含量和使用免涂蜡涂料的方法都会导致打盖过程中润滑不足，打盖过程中涂层会代替蜡的大部分润滑作用，涂层会在制盖过程中因摩擦逐渐在模具堆积，从而提高漏盖风险、增加模具清理频率和影响生产效率，也会因为润滑不足导致脱盖不畅，引起破盖和烂盖的产生。

发明内容

本发明目的是提供了一种减少罐盖料油花的方法及罐盖料生产方法，能够最大程度的减少油花的产生，满足涂层罐盖料表面蜡对啤酒泡沫的要求。

本发明为实现上述目的，通过以下技术方案实现：

一种减少罐盖料油花的方法，包括：用去离子对涂蜡的罐盖料表面进行高压冲洗和低压清洗然后进行烘干，高压冲洗去离子水温度为70~90℃，去离子水高压压力在2~5Mpa，低压冲洗去离子水温度为70~90℃，去离子水压力在0.3~0.5Mpa，烘干温度在80~200℃，生产速度为20-80m/min。

一种罐盖料的生产方法，包括以下步骤：铝基材—清洗—拉弯矫—清洗—钝化—涂层—固化—涂蜡—分切—包装，在涂蜡工序后还包括高压冲洗、低压清洗及烘干步骤。

上述罐盖料的生产方法基础上，高压冲洗中去离子水温度为70~90℃，去离子水高压压力在2~5Mpa；低压清洗中去离子水温度为70~90℃，去离子水压力在0.3~0.5Mpa；烘干温度在80~200℃，生产速度为20-80m/min。

上述罐盖料的生产方法基础上，涂蜡后未经过高压冲洗、低压清洗及烘干的罐盖料，其涂蜡量按照40~60mg/㎡控制。

本发明的工作原理：蜡的主要成分为直链烷烃，并含有少量的支链烷烃，不溶于如水和甲醇等极性溶剂。在水的冲洗压力下，部分结合力不足的蜡会脱落被冲洗掉，同时因水温高于蜡的熔点，表层的蜡会融化，尤其是表层蜡的尖锐点会率先融化，使表层凝固的蜡更加平滑，平滑的表层会大大降低蜡与饮料的接触面积。冲洗后再进行烘干，能够将清洗时残留在表面的水分烘干，同时也起到使蜡表层融化再凝固，减少蜡的尖锐点，降低接触面积的作用。

本发明的优点在于：

1.本发明对涂层罐盖料进行水洗和烘干，能够降低蜡与饮料的接触表面积和去除蜡表层结合力不足的蜡颗粒，大大减少油花的产生，通过试验证明采用此发明均能满足啤酒泡持性的要求。

2.本发明在生产过程中增加清洗和烘烤工序，可以使用生产涂层罐盖料的清洗设备进行相应的工艺调整，即可进行生产。

附图说明

附图用来提供对本发明的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本发明的实施例一起用于解释本发明，并不构成对本发明的限制。

图1 为涂层罐盖料的横截面示意图。

图2为辊涂涂蜡方式示意图。

图3为静电涂蜡方式示意图。

图4为罐盖料涂蜡后未进行清洗和烘干的油花图。

图5为本发明实施例1的油花图。

图6为本发明实施例2的油花图。

图7为本发明实施例3的油花图。

图8为本发明实施例4的油花图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图4，罐盖料涂蜡后未进行清洗和烘干，测量涂蜡量为49mg/㎡，然后对油花进行检测，发现油花较厚，且基本覆盖整个表面。

实施例1

一种减少罐盖料油花的方法，包括：用去离子对涂蜡的罐盖料表面进行高压冲洗和低压清洗然后进行烘干，高压冲洗去离子水温度为70~90℃、去离子水高压压力2Mpa，低压冲洗去离子水温度70~90℃、去离子水压力0.4Mpa，热风烘干温度85℃，生产速度20m/min。

检测的涂蜡量为39mg/㎡，然后对油花进行检测，发现油花覆盖面积为2/5左右，见图5。

实施例2

一种减少罐盖料油花的方法，包括：用去离子对涂蜡的罐盖料表面进行高压冲洗和低压清洗然后进行烘干，高压冲洗去离子水温度为70~90℃、去离子水高压压力5Mpa，低压冲洗去离子水温度70~90℃、去离子水压力0.4Mpa，热风烘干温度85℃，生产速度20m/min。

检测的涂蜡量为39mg/㎡，然后对油花进行检测，发现只有个别杯子油花覆盖面积达到1/4左右，见图6。

实施例3

一种减少罐盖料油花的方法，包括：用去离子对涂蜡的罐盖料表面进行高压冲洗和低压清洗然后进行烘干，高压冲洗去离子水温度为70~90℃、去离子水高压压力在5Mpa，低压冲洗去离子水温度70~90℃、去离子水压力0.4Mpa，热风烘干温度85℃，生产速度80m/min。

检测的涂蜡量为28mg/㎡/side，然后对油花进行检测，发现个别杯子油花覆盖面积达到1/4左右，见图7。

实施例4

一种减少罐盖料油花的方法，包括：用去离子对涂蜡的罐盖料表面进行高压冲洗和低压清洗然后进行烘干，高压冲洗去离子水温度为70~90℃、去离子水高压压力在5Mpa，低压冲洗去离子水温度70~90℃、去离子水压力0.4Mpa，热风烘干温度100℃，生产速度80m/min。

检测的涂蜡量为31mg/㎡/side，然后对油花进行检测，未发现油花，见图8。

最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (4)

1.一种减少罐盖料油花的方法，其特征在于，包括：用去离子对涂蜡的罐盖料表面进行高压冲洗和低压清洗然后进行烘干，高压冲洗去离子水温度为70~90℃，去离子水高压压力在2~5Mpa，低压冲洗去离子水温度为70~90℃，去离子水压力在0.3~0.5Mpa，烘干温度在80~200℃，生产速度为20-80m/min。

2.一种罐盖料的生产方法，包括以下步骤：铝基材—清洗—拉弯矫—清洗—钝化—涂层—固化—涂蜡—分切—包装，其特征在于：在涂蜡工序后还包括高压冲洗、低压清洗及烘干步骤。

3.根据权利要求2所述罐盖料的生产方法，其特征在于：高压冲洗中去离子水温度为70~90℃，去离子水高压压力在2~5Mpa；低压清洗中去离子水温度为70~90℃，去离子水压力在0.3~0.5Mpa；烘干温度在80~200℃，生产速度为20-80m/min。

4.根据权利要求2或3所述罐盖料的生产方法，其特征在于：涂蜡后未经过高压冲洗、低压清洗及烘干的罐盖料，其涂蜡量按照40~60mg/㎡控制。

Images