CN110819930A - 一种炉排表面涂层处理工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种炉排表面涂层处理工艺，涉及炉排加工技术领域，具体为一种炉排表面涂层处理工艺，包括炉排本体和炉排表面涂层，炉排表面涂层处理工艺步骤如下：将炉排本体的表面利用石英砂进行去表面毛化处理；将炉排本体通过钝化液进行钝化，然后取出晾干；将炉排本体加热到180‑250摄氏度；采用电弧喷涂工艺对炉排表面进行喷涂，将含有铬、镍和钼的金属粉均匀的喷涂在炉排表面；在电弧枪喷涂过程中将温度缓慢加热到300‑350摄氏度；喷涂完毕后再将炉排本体加热到800‑950摄氏度；将炉排本体进行冷却2‑4小时。该炉排表面涂层处理工艺，工艺简单，生产效率高，利用化学氧化的方式在炉排表面形成一层钝化膜加强炉排的吸附性，加强了炉排的使用寿命。

Description

一种炉排表面涂层处理工艺
技术领域
本发明涉及炉排加工技术领域，具体为一种炉排表面涂层处理工艺。
背景技术
炉排是锅炉或者工业炉中堆置固体燃料并使之能有效燃烧的部件，整个炉排主要包括框架和炉排片两个部分，炉排通常使用铸铁制造，分为固定式、移动式、往复式和振动式等类型，炉排在生产时常常需要对其表面涂层进行加工处理。
现有的炉排表面涂层处理技术效率底下，涂层与炉排主体表面的粘合度较差，导致炉排在使用时常常会因为高温的作用下涂层表面进行脱落，降低了炉排的使用寿命，针对上述情况，我们在现有湿巾的基础上提出一种炉排表面涂层处理工艺。
发明内容
针对现有技术的不足，本发明提供了一种炉排表面涂层处理工艺，解决了上述背景技术中提出的现有的炉排表面涂层处理技术效率底下，涂层与炉排主体表面的粘合度较差，导致炉排在使用时常常会因为高温的作用下涂层表面进行脱落，降低了炉排的使用寿命的问题。
为实现以上目的，本发明通过以下技术方案予以实现：一种炉排表面涂层处理工艺，包括炉排本体和炉排表面涂层，炉排表面涂层处理工艺步骤如下：
a、将炉排本体的表面利用石英砂进行去表面毛化处理；
b、将炉排本体通过钝化液进行钝化，然后取出晾干；
c、将炉排本体加热到180-250摄氏度；
d、采用电弧喷涂工艺对炉排表面进行喷涂，将含有铬、镍和钼的金属粉均匀的喷涂在炉排表面；
e、在电弧枪喷涂过程中将温度缓慢加热到300-350摄氏度；
f、喷涂完毕后再将炉排本体加热到800-950摄氏度，且保持此温度2-4 小时；
g、将炉排本体进行冷却2-4小时。
优选的，所述钝化液由磷酸盐配比而成，且钝化液采用喷淋的方式对炉排本体进行钝化。
优选的，所述石英砂采用酸洗石英砂，且其粒数为80-120目。
优选的，所述电弧工作电压为36-48V、电流为180-220A。
优选的，所述铬、镍和钼的含量分别为27％、5.5％和0.2％。
优选的，所述炉排表面涂层的厚度为0.5-1.2mm。
本发明提供了一种炉排表面涂层处理工艺，具备以下有益效果：本申请对炉排表面采用电弧喷涂的方式进行喷涂，使涂层更加均匀覆盖在炉排的表面，且工艺简单，生产效率高，而且在喷涂之前对炉排的表面利用磷酸盐进行钝化处理，利用化学氧化的方式在炉排表面形成一层钝化膜加强炉排的吸附性，使涂层与炉排更加紧密的结合，可以使炉排在使用的过程中保证涂层长时间的不脱落，进一步的加强了炉排的使用寿命。
具体实施方式
下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上；术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”、“前端”、“后端”、“头部”、“尾部”等指示的方位或位置关系仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
本发明提供一种技术方案：一种炉排表面涂层处理工艺，包括炉排本体和炉排表面涂层，炉排表面涂层处理工艺步骤如下：
a、将炉排本体的表面利用石英砂进行去表面毛化处理；
b、将炉排本体通过钝化液进行钝化，然后取出晾干；
c、将炉排本体加热到180-250摄氏度；
d、采用电弧喷涂工艺对炉排表面进行喷涂，将含有铬、镍和钼的金属粉均匀的喷涂在炉排表面；
e、在电弧枪喷涂过程中将温度缓慢加热到300-350摄氏度；
f、喷涂完毕后再将炉排本体加热到800-950摄氏度，且保持此温度2-4 小时；
g、将炉排本体进行冷却2-4小时。
钝化液由磷酸盐配比而成，且钝化液采用喷淋的方式对炉排本体进行钝化。
石英砂采用酸洗石英砂，且其粒数为80-120目。
电弧工作电压为36-48V、电流为180-220A。
铬、镍和钼的含量分别为27％、5.5％和0.2％。
炉排表面涂层的厚度为0.5-1.2mm。
以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种炉排表面涂层处理工艺,其特征在于:包括炉排本体和炉排表面涂层，炉排表面涂层处理工艺步骤如下：
a、将炉排本体的表面利用石英砂进行去表面毛化处理；
b、将炉排本体通过钝化液进行钝化，然后取出晾干；
c、将炉排本体加热到180-250摄氏度；
d、采用电弧喷涂工艺对炉排表面进行喷涂，将含有铬、镍和钼的金属粉均匀的喷涂在炉排表面；
e、在电弧枪喷涂过程中将温度缓慢加热到300-350摄氏度；
f、喷涂完毕后再将炉排本体加热到800-950摄氏度，且保持此温度2-4小时；
g、将炉排本体进行冷却2-4小时。
2.根据权利要求1所述的一种炉排表面涂层处理工艺，其特征在于：所述钝化液由磷酸盐配比而成，且钝化液采用喷淋的方式对炉排本体进行钝化。
3.根据权利要求1所述的一种炉排表面涂层处理工艺，其特征在于：所述石英砂采用酸洗石英砂，且其粒数为80-120目。
4.根据权利要求1所述的一种炉排表面涂层处理工艺，其特征在于：所述电弧工作电压为36-48V、电流为180-220A。
5.根据权利要求1所述的一种炉排表面涂层处理工艺，其特征在于：所述铬、镍和钼的含量分别为27％、5.5％和0.2％。
6.根据权利要求1所述的一种炉排表面涂层处理工艺，其特征在于：所述炉排表面涂层的厚度为0.5-1.2mm。
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