CN110804948B - 钢管桩贝雷架基础满堂支架体系的施工方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及钢管桩贝雷架基础满堂支架体系的施工方法，包括以下施工步骤：1)施工准备；2)钢管桩导向施工平台搭设；3)钢管桩沉桩桩帽安装；4)钢管桩导向打设；5)钢管桩接长施工；6)型钢底梁布设与定位；7)贝雷梁布设；8)分配梁布设；9)平台板铺设；10)平台反力预压。本发明的有益效果是：本发明将施工栈桥作为撑架纵梁的支撑体，并在撑架纵梁的悬臂段上设置撑架横梁，通过撑架纵梁和撑架横梁限定导向槽管的位置，降低了钢管桩导向施工平台搭设的难度，提高了结构的稳定性；本发明在钢管桩的外侧壁上设置滑移抱箍和滑移控板，并使滑移控板与控位槽板相连，可通过控位槽板限定钢管桩的横向位置。

Description

钢管桩贝雷架基础满堂支架体系的施工方法

技术领域

本发明涉及一种钢管桩贝雷架基础满堂支架体系的施工方法，属于桥梁工程领域，适用于钢管桩贝雷架基础满堂支架施工工程。

背景技术

国内现浇梁施工支架形式多样，合理选择支架类型，对于提升施工质量和效率有着重要的影响。其中，钢管桩贝雷架基础满堂支架具有强度高、刚度和稳定性好等特点，常作为现浇混凝土连续梁桥的施工支架形式。但在钢管桩贝雷架基础满堂支架体系搭设的施工过程中，常存在钢管桩打设定位精度低、贝雷梁标高调节难度大、平台预压施工困难等问题，严重影响了支架体系的施工质量和施工效率。

现有技术中已有一种用于跨河桥现浇箱梁的水上施工平台体系，其特征在于：包括钢管桩、横梁、纵梁、满堂支架、模板；所述钢管桩沿河道宽度方向成列间隔设置；所述横梁水平贯通连接在位于同一横排的钢管桩的顶面；所述纵梁垂直布设于所述横梁的顶面；所述满堂支架搭设于纵梁的顶面。该施工平台体系虽可满足施工平台搭设的要求，但在钢管桩打设定位精度控制、平台体系低损伤高效连接等方面尚存可提升支撑。

综上所述，现有施工技术在适宜的工况下取得了较好的施工效果，但尚未很好地解决钢管桩打设定位精度、贝雷梁标高调节难度、平台施工受力性能等问题。鉴于此，目前亟待发明一种可以提高支架体系的施工质量和施工效率、降低现场施工难度、改善平台结构受力性能的钢管桩贝雷架基础满堂支架体系的施工方法。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中的不足，提供一种可以改善支架体系的施工质量和施工效率，降低现场施工难度的钢管桩贝雷架基础满堂支架体系的施工方法。

这种钢管桩贝雷架基础满堂支架体系的施工方法，包括以下施工步骤：

1)施工准备：现场搭设施工钢栈桥，测绘确定钢管桩打设的位置，准备施工所需的施工装置和材料；

2)钢管桩导向施工平台搭设：在施工钢栈桥上铺设两排撑架纵梁，分别在施工钢栈桥的下表面和撑架纵梁的上表面铺设桥底挂板和梁顶挂板，通过纵梁锚筋对桥底挂板和梁顶挂板施加紧固力；在两排撑架纵梁之间设置两道撑架横梁，并使撑架纵梁与撑架横梁通过螺栓或焊接连接牢固；在撑架纵梁与撑架横梁围合形成的空腔内插设导向槽管，分别在导向槽管与撑架纵梁和撑架横梁之间设置槽管角筋；

3)钢管桩沉桩桩帽安装：在钢管桩上设置承载抱箍，并在承载抱箍的外侧设置箍侧撑板，在箍侧撑板的上表面设置镜像对称的补强撑柱，箍侧撑板的下表面与承载抱箍之间设置箍侧斜撑；在钢管桩的顶端设置可调桩帽，通过桩帽紧固栓将可调桩帽与钢管桩连接牢固；在补强撑柱的顶端设置柱顶支撑体；先校核柱顶支撑体和可调桩帽的标高，再在桩顶钢梁的下表面设置梁底密闭层，然后将桩顶钢梁吊装至柱顶支撑体及可调桩帽的上表面；

4)钢管桩导向打设：在导向槽管外侧的撑架纵梁上依次设置镜像对称的控位体底板和控位体撑柱，并在控位体撑柱上面向导向槽管侧设置控位螺栓和控位槽板；在导向槽管的顶端设置柔性管帽；采用吊装设备将钢管桩吊装至导向槽管的上方，并使钢管桩的轴线与导向槽管重合；将钢管桩的底端***导向槽管后，在钢管桩的外侧设置滑移抱箍，并使滑移抱箍外侧壁上的滑移控板***控位槽板的沉桩导向槽内；

5)钢管桩接长施工：在支撑管段上设置接管套箍和导向弧板；在接管套箍的外侧设置挡板底板；在挡板底板的上表面设置横撑挡板，挡板底板的下表面与接管套箍之间设置箍侧斜撑；分别通过第一环板和第二环板限定导向弧板的横向位置；在横撑挡板与接长管段之间依次设置校位横撑和横撑弧板，并在横撑弧板与校位横撑之间设置弧板转动铰；

6)型钢底梁布设与定位：钢管桩打设完成后，钢管桩上自下向上依次布设支撑套箍和悬挂套箍，并在悬挂套箍上设置镜像相对的吊索转轮和提拉吊索；在镜像相对的支撑套箍之间设置撑杆调节体和撑杆压板；升降平台的上表面与提拉吊索连接，升降平台的下表面通过压板限位板限定撑杆压板的位置；通过提拉吊索和撑杆调节体控制升降平台的高度；将型钢底梁置于钢管桩顶端的型钢嵌入槽内；在需要进行型钢底梁标高调整部位的钢管桩上布设校位套箍，并通过校位套箍两侧的校位螺栓控制撑杆压板及型钢底梁的标高；在型钢底梁与型钢嵌入槽的间隙内设置接缝调节塞；

7)贝雷梁布设：型钢底梁布设完成后，将贝雷梁置于型钢底梁上两相对的梁侧限位隼之间；将调节撑板***需要进行标高调整的贝雷梁的空隙内，通过贝雷梁两侧的顶升控制体同步对调节撑板施加顶压力，调节贝雷梁的标高；

8)分配梁布设：将分配钢梁吊装至贝雷梁的上表面，并在贝雷梁上设置分配梁调位体，并使调节体撑帽两侧的分配梁控位栓分别与相对的分配钢梁相接；通过分配梁控位栓对分配钢梁施加横向顶压力，对分配钢梁进行校位；

9)平台板铺设：将平台板分别吊装至分配钢梁的上表面，并校核平台板上的钢管固定筒的平面位置；

10)平台反力预压：在钢管桩上的反力抱箍的外侧壁上设置底部反力板；先在底部反力板和顶部反力板之间设置张拉锚筋，再将反压施加体置于顶部反力板与平台板之间，通过反压施加体对顶部反力板施加压力，完成平台的反力预压。

作为优选：步骤2)所述桥底挂板和梁顶挂板均采用钢板轧制而成，在桥底挂板和梁顶挂板之间设置纵梁锚筋；所述撑架纵梁与撑架横梁均采用贝雷梁，撑架横梁设于撑架纵梁的悬臂段上。

作为优选：步骤3)所述可调桩帽由桩帽套筒、桩帽横挡板和桩帽侧挡板组成，由镜像相对的桩帽侧挡板围合形成型钢嵌入槽，在桩帽套筒上设置与桩帽紧固栓连接的长方形的紧固栓槽道；在桩帽横挡板的上表面设置压杆嵌入槽，桩帽横挡板的下表面设置转轴定位杆，并在转轴定位杆上设置压杆转轴；在压杆转轴上设置压板顶压杆，并在压板顶压杆的底端设置内置压板；所述压板顶压杆平面呈L形，其顶端设置与压杆嵌入槽连接的横杆，在相邻的压板顶压杆之间设置弹性拉筋；所述内置压板采用钢板轧制而成，横断面呈圆弧形，其外径与钢管桩内径相同；所述柱顶支撑体采用钢板轧制而成，横断面呈U形，其下表面与补强撑柱焊接连接；所述承载抱箍包括两块抱箍弧板，并使两块相对的抱箍弧板通过抱箍螺栓连接。

作为优选：步骤4)所述柔性管帽采用橡胶材料或塑料材料制成，沿导向槽管的顶端均匀间隔布设，横断面呈U形；所述滑移控板采用钢板轧制而成，平面呈长方形；所述控位槽板采用钢板轧制而成，控位槽板面向导向槽管的侧壁上设置沉桩导向槽，控位槽板的另一侧壁与控位螺栓垂直焊接连接；所述控位螺栓由控位螺母、第一控位螺杆和第二控位螺杆组成，且控位螺母两端的第一控位螺杆和第二控位螺杆的螺丝紧固方向相反；滑移抱箍包括两块形状相同的弧形箍板，并通过抱箍螺栓对其施加紧固力。

作为优选：步骤5)所述支撑管段和接长管段分别为钢管桩中先行打设的管段和待接长的管段；所述校位横撑由第一横撑螺杆、横撑调节螺母和第二横撑螺杆组成；所述横撑弧板横断面呈圆弧形，采用钢板轧制而成，其内径与接长管段的外径相同；所述导向弧板采用钢板轧制而成，沿环向均匀间隔布设，与第一环板和第二环板焊接连接。

作为优选：步骤6)所述提拉吊索采用钢丝绳，其一端与升降平台连接，另一端穿过吊索转轮后与提拉机械相连；所述撑杆调节体由第一撑杆螺杆、撑杆调节栓和第二撑杆螺杆组成，分别在第一撑杆螺杆与支撑套箍之间设置撑杆转动铰，第二撑杆螺杆与撑杆压板之间设置撑杆转动铰；所述校位套箍的外侧壁上依次设置校位撑杆、校位螺栓和撑杆压板；所述校位撑杆横断面呈L形；所述接缝调节塞横断面呈台阶形。

作为优选：步骤8)所述分配梁调位体包括撑帽挡板、调节体撑帽和分配梁控位栓，并使撑帽挡板和调节体撑帽垂直焊接连接；所述调节体撑帽横断面呈U形，采用钢板轧制而成，其U形槽的净宽度与贝雷梁的宽度相同；所述撑帽挡板与分配梁控位栓通过螺丝连接。

作为优选：步骤10)所述顶部反力板采用钢板轧制而成，平面呈圆环形，套于钢管固定筒的外侧。

本发明的有益效果是：

(1)本发明将施工栈桥作为撑架纵梁的支撑体，并在撑架纵梁的悬臂段上设置撑架横梁，通过撑架纵梁和撑架横梁限定导向槽管的位置，降低了钢管桩导向施工平台搭设的难度，提高了结构的稳定性。

(2)本发明在钢管桩的外侧壁上设置滑移抱箍和滑移控板，并使滑移控板与控位槽板相连，可通过控位槽板限定钢管桩的横向位置，位置限定过程中不会影响钢管桩的打设；同时，本发明在导向槽管的顶部设置柔性管帽，可避免导向槽管与钢管桩的碰撞。

(3)本发明在钢管桩上设置承载抱箍，并可通过补强撑柱顶端的桩顶支撑体对桩顶钢梁提供竖向支撑，减小钢管桩顶端的受力；在可调桩帽的内侧设置压板顶压杆和内置压板，并可利用桩顶钢梁使内置压板与钢管桩内侧壁连接牢固，改善了钢管桩顶端的受力性能；采用可调桩帽上的型钢嵌入槽对桩顶钢梁提供约束，无需对钢管桩进行现场切割，并可减小桩顶钢梁连接的难度。

(4)本发明在支撑管段上设置接管套箍和导向弧板，可满足接长管段连接控位的要求，降低钢管桩连接控位的难度，减小支撑体系布设的难度。

(5)本发明在钢管桩上自下向上依次布设支撑套箍和悬挂套箍，既可通过提拉吊索和撑杆调节体共同控制升降平台的标高，又可为升降平台提供支撑，满足了支撑套箍和悬挂套箍高度动态调整的需要；同时，本发明通过校位套箍及撑杆压板对型钢底梁的标高进行精确控制，降低了型钢底梁标高控制的难度。

(6)本发明可通过贝雷梁两侧的顶升控制体同步对调节撑板施加顶压力，降低了贝雷梁标高调节的难度；同时，本发明在贝雷梁上设置调节体撑帽，通过分配梁控位栓对分配钢梁施加横向顶压力，提高了分配钢梁位置控制的精度。

(7)本发明在钢管桩外侧设置反力抱箍，对张拉锚筋施加张拉反力，通过反压施加体对顶部反力板施加顶压力，降低了平台预压的难度。

附图说明

图1是本发明钢管桩贝雷架基础满堂支架体系施工流程图；

图2是钢管桩导向施工平台搭设及钢管桩控位结构示意图；

图3是图2的钢管桩导向施工平台平面图；

图4是图2的滑移抱箍与控位槽板连接部位横断面示意图；

图5是图4的控位螺栓结构示意图；

图6是钢管桩沉桩施工结构示意图；

图7是图6的可调桩帽结构示意图；

图8是图6的承载抱箍结构示意图；

图9是钢管桩接长施工结构示意图；

图10是图9的横撑弧板与接长管段连接结构示意图；

图11是图9的导向弧板结构横断面图；

图12是型钢底梁和贝雷梁布设施工结构示意图；

图13是图12的钢管桩顶端结构示意图；

图14是分配梁校位施工结构示意图；

图15是图14的调节体撑帽与撑帽挡板连接结构示意图；

图16是施工平台反力预压施工结构示意图。

附图标记说明：1-施工钢栈桥；2-钢管桩；3-撑架纵梁；4-桥底挂板；5-梁顶挂板；6-纵梁锚筋；7-撑架横梁；8-导向槽管；9-槽管角筋；10-承载抱箍；11-箍侧撑板；12-补强撑柱；13-箍侧斜撑；14-可调桩帽；15-桩帽紧固栓；16-柱顶支撑体；17-桩顶钢梁；18-梁底密闭层；19-控位体底板；20-控位体撑柱；21-控位螺栓；22-控位槽板；23-柔性管帽；24-滑移抱箍；25-滑移控板；26-沉桩导向槽；27-支撑管段；28-接管套箍；29-导向弧板；30-挡板底板；31-横撑挡板；32-撑杆转动铰；33-第一环板；34-第二环板；35-接长管段；36-校位横撑；37-横撑弧板；38-弧板转动铰；39-校位撑杆；40-支撑套箍；41-悬挂套箍；42-吊索转轮；43-提拉吊索；44-撑杆调节体；45-撑杆压板；46-升降平台；47-压板限位板；48-型钢底梁；49-型钢嵌入槽；50-校位套箍；51-校位螺栓；52-第二撑杆螺杆；53-接缝调节塞；54-贝雷梁；55-梁侧限位隼；56-调节撑板；57-顶升控制体；58-调节体撑帽；59-分配梁控位栓；60-分配钢梁；61-平台板；62-钢管固定筒；63-反力抱箍；64-底部反力板；65-顶部反力板；66-张拉锚筋；67-反压施加体；68-桩帽套筒；69-桩帽横挡板；70-桩帽侧挡板；71-撑杆调节栓；72-压杆嵌入槽；73-转轴定位杆；74-压杆转轴；75-压板顶压杆；76-内置压板；77-弹性拉筋；78-抱箍弧板；79-抱箍螺栓；80-控位螺母；81-第一控位螺杆；82-第二控位螺杆；83-第一撑杆螺杆；84-第一横撑螺杆；85-横撑调节螺母；86-第二横撑螺杆；87-提拉机械；88-紧固栓滑槽；89-分配梁调位体；90-撑帽挡板。

具体实施方式

下面结合实施例对本发明做进一步描述。下述实施例的说明只是用于帮助理解本发明。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以对本发明进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本发明权利要求的保护范围内。

参照图1所示，钢管桩贝雷架基础满堂支架体系的施工方法，包括以下施工步骤：

1)施工准备：现场搭设施工钢栈桥1，测绘确定钢管桩2打设的位置，准备施工所需的施工装置和材料；

2)钢管桩导向施工平台搭设：在施工钢栈桥1上铺设两排撑架纵梁3，分别在施工钢栈桥1的下表面和撑架纵梁3的上表面铺设桥底挂板4和梁顶挂板5，通过纵梁锚筋6对桥底挂板4和梁顶挂板5施加紧固力；在两排撑架纵梁3之间设置两道撑架横梁7，并使撑架纵梁3与撑架横梁7通过螺栓或焊接连接牢固；在撑架纵梁3与撑架横梁7围合形成的空腔内插设导向槽管8，分别在导向槽管8与撑架纵梁3和撑架横梁7之间设置槽管角筋9；

3)钢管桩沉桩桩帽安装：在钢管桩2上设置承载抱箍10，并在承载抱箍10的外侧设置箍侧撑板11，在箍侧撑板11的上表面设置镜像对称的补强撑柱12，下表面与承载抱箍10之间设置箍侧斜撑13；在钢管桩2的顶端设置可调桩帽14，通过桩帽紧固栓15将可调桩帽14与钢管桩2连接牢固；在补强撑柱12的顶端设置柱顶支撑体16；先校核柱顶支撑体16和可调桩帽14的标高，再在桩顶钢梁17的下表面设置梁底密闭层18，然后将桩顶钢梁17吊装至柱顶支撑体16及可调桩帽14的上表面；

4)钢管桩导向打设：在导向槽管8外侧的撑架纵梁3上依次设置镜像对称的控位体底板19和控位体撑柱20，并在控位体撑柱20上面向导向槽管8侧设置控位螺栓21和控位槽板22；在导向槽管8的顶端设置柔性管帽23；采用吊装设备将钢管桩2吊装至导向槽管8的上方，并使钢管桩2的轴线与导向槽管8重合；将钢管桩2的底端***导向槽管8后，在钢管桩2的外侧设置滑移抱箍24，并使滑移抱箍24外侧壁上的滑移控板25***控位槽板22的沉桩导向槽26内；

5)钢管桩接长施工：在支撑管段27上设置接管套箍28和导向弧板29；在接管套箍28的外侧设置挡板底板30；在挡板底板30的上表面设置横撑挡板31，下表面与接管套箍28之间设置箍侧斜撑13；分别通过第一环板33和第二环板34限定导向弧板29的横向位置；在横撑挡板31与接长管段35之间依次设置校位横撑36和横撑弧板37，并在横撑弧板37与校位横撑36之间设置弧板转动铰38；

6)型钢底梁布设与定位：钢管桩2打设完成后，钢管桩2上自下向上依次布设支撑套箍40和悬挂套箍41，并在悬挂套箍41上设置镜像相对的吊索转轮42和提拉吊索43；在镜像相对的支撑套箍40之间设置撑杆调节体44和撑杆压板45；升降平台46的上表面与提拉吊索43连接，下表面通过压板限位板47限定撑杆压板45的位置；通过提拉吊索43和撑杆调节体44控制升降平台46的高度；将型钢底梁48置于钢管桩2顶端的型钢嵌入槽49内；在需要进行型钢底梁48标高调整部位的钢管桩2上布设校位套箍50，并通过校位套箍50两侧的校位螺栓51控制撑杆压板45及型钢底梁48的标高；在型钢底梁48与型钢嵌入槽49的间隙内设置接缝调节塞53；

7)贝雷梁布设：型钢底梁48布设完成后，将贝雷梁54置于型钢底梁48上两相对的梁侧限位隼55之间；将调节撑板56***需要进行标高调整的贝雷梁54的空隙内，通过贝雷梁54两侧的顶升控制体57同步对调节撑板56施加顶压力，调节贝雷梁54的标高；

8)分配梁布设：将分配钢梁60吊装至贝雷梁54的上表面，并在贝雷梁54上设置分配梁调位体89，并使调节体撑帽58两侧的分配梁控位栓59分别与相对的分配钢梁60相接；通过分配梁控位栓59对分配钢梁60施加横向顶压力，对分配钢梁60进行校位；

9)平台板铺设：将平台板61分别吊装至分配钢梁60的上表面，并校核平台板61上钢管固定筒62的平面位置；

10)平台反力预压：在钢管桩2上反力抱箍63的外侧壁上设置底部反力板64；先在底部反力板64和顶部反力板65之间设置张拉锚筋66，再将反压施加体67置于顶部反力板65与平台板61之间，通过反压施加体67对顶部反力板65施加压力，完成平台的反力预压。

参照图2-图16所示，钢管桩贝雷架基础满堂支架体系，将施工栈桥作为撑架纵梁3的支撑体，通过撑架纵梁3和撑架横梁7限定导向槽管8的位置；在钢管桩2的外侧壁上设置滑移抱箍24和滑移控板25，并可通过控位槽板22限定钢管桩2的横向位置；在支撑管段27上设置接管套箍28和导向弧板29；在钢管桩2上布设支撑套箍40和悬挂套箍41，可通过提拉吊索43和撑杆调节体44控制升降平台46标高；通过校位套箍50及撑杆压板45控制型钢底梁48的标高；在贝雷梁54上设置调节体撑帽58，通过分配梁控位栓59调节分配钢梁60的位置；在钢管桩2外侧设置反力抱箍63，对张拉锚筋66提供张拉反力，通过反压施加体67对顶部反力板65施加顶压力。

施工钢栈桥1由钢管桥桩、型钢梁和钢板桥面铺板组成，其桥面铺板采用厚度为1cm的钢板材料制成，宽度为7m。

钢管桩2、支撑管段27和接长管段35的材料、尺寸相同，均采用直径600×10mm的钢管。

撑架纵梁3与撑架横梁7均采用规格为321型的贝雷梁。

桥底挂板4和梁顶挂板5均采用厚度为10mm的钢板轧制而成。

纵梁锚筋6采用公称直径为52mm的螺栓。

导向槽管8采用厚度为2mm的钢板轧制而成，其内径较钢管桩2大20mm。

槽管角筋9采用直径60mm的钢管，两端与撑架纵梁3和导向槽管8焊接连接。

承载抱箍10、接管套箍28、支撑套箍40、悬挂套箍41、校位套箍50和反力抱箍63均由两块抱箍弧板78组成，箍板厚度为10mm，内径为600mm。

箍侧撑板11采用厚度为10mm的钢板制成，其宽度为30cm，与承载抱箍10焊接连接。

补强撑柱12采用规格为300×300×10×15的H型钢。

箍侧斜撑13采100×100×6×8的H型钢。

可调桩帽14由桩帽套筒68、桩帽横挡板69和桩帽侧挡板70组成。桩帽套筒68采用厚度为10mm的钢板材料轧制成圆筒形，其内径较钢管桩2的外径大10mm，其侧壁上设置紧固栓滑槽88。桩帽横挡板69和桩帽侧挡板70均采用厚度为30mm的钢板制成；桩帽横挡板69的宽度为20cm，与桩帽套筒68和桩帽侧挡板70垂直相接，其上表面设置高度为10mm，宽度为5cm的压杆嵌入槽72。桩帽侧挡板70的高度为20cm。

桩帽紧固栓15采用直径30mm的高强度螺栓。紧固栓滑槽88与桩帽紧固栓15通过螺丝连接。

柱顶支撑体16采用厚度为1cm的钢板切割而成。

桩顶钢梁17采用规格为300×300×10×15的H型钢制成。

梁底密闭层18采用厚度为2mm的橡胶片切割而成。

压板顶压杆75平面呈“L”形，采用厚度为10mm的钢板轧制而成，其宽度为10cm，在压板顶压杆75的斜向杆段上设置压杆转轴74。压杆转轴74采用直径20mm的不锈钢转轴，通过转轴定位杆73限位；转轴定位杆73与桩帽横挡板69的下表面焊接连接。

内置压板76采用厚度为10mm的钢板轧制而成，横断面呈圆弧形，其外径与钢管桩2内径相同。

弹性拉筋77采用之间为2cm的弹簧材料制成，两端与压板顶压杆75焊接连接。

控位体底板19采用厚度为10mm的钢板切割而成。

控位体撑柱20采用规格为200×200×8×12的H型钢制成。

控位螺栓21由控位螺母80、第一控位螺杆81和第二控位螺杆82组成，且控位螺母80两端的第一控位螺杆81和第二控位螺杆82的螺丝紧固方向相反。第一控位螺杆81和第二控位螺杆82的公称直径均为30mm。控位螺母80与第一控位螺杆81和第二控位螺杆82匹配。

控位槽板22采用厚度为10mm的钢板轧制而成，横断面设置U形的沉桩导向槽26；沉桩导向槽26的槽深为10mm，宽度为22mm。

柔性管帽23采用厚度为5mm的橡胶材料制成，沿导向槽管8的顶端均匀间隔布设，横断面呈“U”形，与导向槽管8粘贴连接。

滑移抱箍24采用厚度为10mm的钢板轧制而成，由两块半圆形的弧板组成，并通过抱箍螺栓79进行紧固连接。

抱箍螺栓79采用直径30mm的高强度螺栓制成。

滑移控板25采用厚度为2cm的钢板切割而成，宽度为3cm，与滑移抱箍24垂直焊接连接。

导向弧板29采厚度为1cm的钢板轧制而成，沿环向均匀间隔布设，并围合呈杯口形，与第一环板33和第二环板34通过槽道连接。第一环板33和第二环板34均采用宽度为2cm的喉箍。

挡板底板30和横撑挡板31均采用厚度为10mm的钢板切割而成，并横撑挡板31与挡板底板30的上表面垂直焊接连接；挡板底板30一端与接管套箍28垂直焊接连接，下表面与接管套箍28之间设置箍侧斜撑13。

撑杆转动铰32采用直径30mm的球铰。

校位横撑36由第一横撑螺杆84、横撑调节螺母85、第二横撑螺杆86组成。其中第一横撑螺杆84和第二横撑螺杆86均采用直径为30mm的螺杆，且第一横撑螺杆84和第二横撑螺杆86的紧固方向相反。横撑调节螺母85孔内螺纹与第一横撑螺杆84和第二横撑螺杆86相匹配。

横撑弧板37横断面呈圆弧形，采用厚度为10mm的钢板轧制而成，其内径与接长管段35的外径相同，弧度角为15°，高度为10cm。

弧板转动铰38采用直径30mm的球铰。

校位撑杆39横断面呈L形，采用直径60mm的螺杆轧制而成，其上设置可调节其长度的校位螺栓51，校位螺栓51采用六角螺栓。

吊索转轮42采用6寸钢制滑轮。

提拉吊索43采用直径为20mm的钢丝绳制成。

撑杆调节体44由第一撑杆螺杆83、撑杆调节栓71和第二撑杆螺杆52组成。第一撑杆螺杆83和第二撑杆螺杆52的直径均为60mm，其紧固方向相反；撑杆调节栓71与第一撑杆螺杆83和第二撑杆螺杆52相匹配。

撑杆压板45采用厚度为10mm的钢板制成，平面尺寸为20cm×20cm。

升降平台46采用厚度为4mm的钢板制成。

压板限位板47采用厚度10mm的钢板轧制而成，与升降平台46的下表面垂直焊接连接。

型钢底梁48采用规格为300×300×10×15的H型钢。

型钢嵌入槽49的深度为5cm，宽度为32cm。

接缝调节塞53横断面呈台阶形，采用厚度为1cm的钢板材料轧制而成，台阶宽度为2cm。

贝雷梁54采用200型贝雷片组成。

梁侧限位隼55采用厚度为2cm的钢板轧制而成，其高度为6cm，与型钢底梁48垂直焊接连接。

调节撑板56采用厚度为20mm的钢板切割而成，宽度为10cm，长度为100cm。

顶升控制体57采用100t的自锁式液压千斤顶。

分配梁调位体89包括撑帽挡板90、调节体撑帽58和分配梁控位栓59。其中调节体撑帽58横断面呈U形，采用钢板轧制而成，U形槽的净宽度与贝雷梁54的宽度相同，与贝雷梁54绑扎连接；撑帽挡板90采用厚度为20mm的钢板轧制而成，其高度为20cm、宽度为60cm，与分配梁控位栓59垂直焊接连接；分配梁控位栓59采用直径为60mm的不锈钢螺栓。

分配钢梁60采用规格为300×300×10×15的H型钢。

平台板61采用厚度为1cm的钢板。

钢管固定筒62采用厚度为2mm、直径为50mm，用于固定满堂支架的钢管。

底部反力板64和顶部反力板65均采用钢板轧制而成；其中底部反力板64呈扇形，圆心角为60°，与反力抱箍63垂直焊接连接；顶部反力板65平面呈圆环形。

张拉锚筋66采用直径为30mm的螺杆。

反压施加体67采用100吨的油压千斤顶。

提拉机械87采用电压为380v的卷扬机。

Claims (3)

1.钢管桩贝雷架基础满堂支架体系的施工方法，其特征在于：包括以下施工步骤：

1)施工准备：现场搭设施工钢栈桥(1)，测绘确定钢管桩(2)打设的位置，准备施工所需的施工装置和材料；

2)钢管桩导向施工平台搭设：在施工钢栈桥(1)上铺设两排撑架纵梁(3)，分别在施工钢栈桥(1)的下表面和撑架纵梁(3)的上表面铺设桥底挂板(4)和梁顶挂板(5)，通过纵梁锚筋(6)对桥底挂板(4)和梁顶挂板(5)施加紧固力；在两排撑架纵梁(3)之间设置两道撑架横梁(7)，并使撑架纵梁(3)与撑架横梁(7)通过螺栓或焊接连接牢固；在撑架纵梁(3)与撑架横梁(7)围合形成的空腔内插设导向槽管(8)，分别在导向槽管(8)与撑架纵梁(3)和撑架横梁(7)之间设置槽管角筋(9)；

3)钢管桩沉桩桩帽安装：在钢管桩(2)上设置承载抱箍(10)，并在承载抱箍(10)的外侧设置箍侧撑板(11)，在箍侧撑板(11)的上表面设置镜像对称的补强撑柱(12)，箍侧撑板(11)的下表面与承载抱箍(10)之间设置箍侧斜撑(13)；在钢管桩(2)的顶端设置可调桩帽(14)，通过桩帽紧固栓(15)将可调桩帽(14)与钢管桩(2)连接牢固；在补强撑柱(12)的顶端设置柱顶支撑体(16)；先校核柱顶支撑体(16)和可调桩帽(14)的标高，再在桩顶钢梁(17)的下表面设置梁底密闭层(18)，然后将桩顶钢梁(17)吊装至柱顶支撑体(16)及可调桩帽(14)的上表面；

所述可调桩帽(14)由桩帽套筒(68)、桩帽横挡板(69)和桩帽侧挡板(70)组成，由镜像相对的桩帽侧挡板(70)围合形成型钢嵌入槽(49)，在桩帽套筒(68)上设置与桩帽紧固栓(15)连接的长方形的紧固栓槽道(88)；在桩帽横挡板(69)的上表面设置压杆嵌入槽(72)，桩帽横挡板(69)的下表面设置转轴定位杆(73)，并在转轴定位杆(73)上设置压杆转轴(74)；在压杆转轴(74)上设置压板顶压杆(75)，并在压板顶压杆(75)的底端设置内置压板(76)；所述压板顶压杆(75)平面呈L形，其顶端设置与压杆嵌入槽(72)连接的横杆，在相邻的压板顶压杆(75)之间设置弹性拉筋(77)；所述内置压板(76)采用钢板轧制而成，横断面呈圆弧形，其外径与钢管桩(2)内径相同；所述柱顶支撑体(16)采用钢板轧制而成，横断面呈U形，其下表面与补强撑柱(12)焊接连接；所述承载抱箍(10)包括两块抱箍弧板(78)，并使两块相对的抱箍弧板(78)通过抱箍螺栓(79)连接；

4)钢管桩导向打设：在导向槽管(8)外侧的撑架纵梁(3)上依次设置镜像对称的控位体底板(19)和控位体撑柱(20)，并在控位体撑柱(20)上面向导向槽管(8)侧设置控位螺栓(21)和控位槽板(22)；在导向槽管(8)的顶端设置柔性管帽(23)；采用吊装设备将钢管桩(2)吊装至导向槽管(8)的上方，并使钢管桩(2)的轴线与导向槽管(8)重合；将钢管桩(2)的底端***导向槽管(8)后，在钢管桩(2)的外侧设置滑移抱箍(24)，并使滑移抱箍(24)外侧壁上的滑移控板(25)***控位槽板(22)的沉桩导向槽(26)内；

所述柔性管帽(23)采用橡胶材料或塑料材料制成，沿导向槽管(8)的顶端均匀间隔布设，横断面呈U形；所述滑移控板(25)采用钢板轧制而成，平面呈长方形；所述控位槽板(22)采用钢板轧制而成，控位槽板(22)面向导向槽管(8)的侧壁上设置沉桩导向槽(26)，控位槽板(22)的另一侧壁与控位螺栓(21)垂直焊接连接；所述控位螺栓(21)由控位螺母(80)、第一控位螺杆(81)和第二控位螺杆(82)组成，且控位螺母(80)两端的第一控位螺杆(81)和第二控位螺杆(82)的螺丝紧固方向相反；滑移抱箍(24)包括两块形状相同的弧形箍板，并通过抱箍螺栓(79)对其施加紧固力；

5)钢管桩接长施工：在支撑管段(27)上设置接管套箍(28)和导向弧板(29)；在接管套箍(28)的外侧设置挡板底板(30)；在挡板底板(30)的上表面设置横撑挡板(31)，挡板底板(30)的下表面与接管套箍(28)之间设置箍侧斜撑(13)；分别通过第一环板(33)和第二环板(34)限定导向弧板(29)的横向位置；在横撑挡板(31)与接长管段(35)之间依次设置校位横撑(36)和横撑弧板(37)，并在横撑弧板(37)与校位横撑(36)之间设置弧板转动铰(38)；

6)型钢底梁布设与定位：钢管桩(2)打设完成后，钢管桩(2)上自下向上依次布设支撑套箍(40)和悬挂套箍(41)，并在悬挂套箍(41)上设置镜像相对的吊索转轮(42)和提拉吊索(43)；在镜像相对的支撑套箍(40)之间设置撑杆调节体(44)和撑杆压板(45)；升降平台(46)的上表面与提拉吊索(43)连接，升降平台(46)的下表面通过压板限位板(47)限定撑杆压板(45)的位置；通过提拉吊索(43)和撑杆调节体(44)控制升降平台(46)的高度；将型钢底梁(48)置于钢管桩(2)顶端的型钢嵌入槽(49)内；在需要进行型钢底梁(48)标高调整部位的钢管桩(2)上布设校位套箍(50)，并通过校位套箍(50)两侧的校位螺栓(51)控制撑杆压板(45)及型钢底梁(48)的标高；在型钢底梁(48)与型钢嵌入槽(49)的间隙内设置接缝调节塞(53)；

所述提拉吊索(43)采用钢丝绳，其一端与升降平台(46)连接，另一端穿过吊索转轮(42)后与提拉机械(87)相连；所述撑杆调节体(44)由第一撑杆螺杆(83)、撑杆调节栓(71)和第二撑杆螺杆(52)组成，分别在第一撑杆螺杆(83)与支撑套箍(40)之间设置撑杆转动铰(32)，第二撑杆螺杆(52)与撑杆压板(45)之间设置撑杆转动铰(32)；所述校位套箍(50)的外侧壁上依次设置校位撑杆(39)、校位螺栓(51)和撑杆压板(45)；所述校位撑杆(39)横断面呈L形；所述接缝调节塞(53)横断面呈台阶形；

7)贝雷梁布设：型钢底梁(48)布设完成后，将贝雷梁(54)置于型钢底梁(48)上两相对的梁侧限位隼(55)之间；将调节撑板(56)***需要进行标高调整的贝雷梁(54)的空隙内，通过贝雷梁(54)两侧的顶升控制体(57)同步对调节撑板(56)施加顶压力，调节贝雷梁(54)的标高；

8)分配梁布设：将分配钢梁(60)吊装至贝雷梁(54)的上表面，并在贝雷梁(54)上设置分配梁调位体(89)，并使调节体撑帽(58)两侧的分配梁控位栓(59)分别与相对的分配钢梁(60)相接；通过分配梁控位栓(59)对分配钢梁(60)施加横向顶压力，对分配钢梁(60)进行校位；所述分配梁调位体(89)包括撑帽挡板(90)、调节体撑帽(58)和分配梁控位栓(59)，并使撑帽挡板(90)和调节体撑帽(58)垂直焊接连接；所述调节体撑帽(58)横断面呈U形，采用钢板轧制而成，其U形槽的净宽度与贝雷梁(54)的宽度相同；所述撑帽挡板(90)与分配梁控位栓(59)通过螺丝连接；

9)平台板铺设：将平台板(61)分别吊装至分配钢梁(60)的上表面，并校核平台板(61)上的钢管固定筒(62)的平面位置；

10)平台反力预压：在钢管桩(2)上的反力抱箍(63)的外侧壁上设置底部反力板(64)；先在底部反力板(64)和顶部反力板(65)之间设置张拉锚筋(66)，再将反压施加体(67)置于顶部反力板(65)与平台板(61)之间，通过反压施加体(67)对顶部反力板(65)施加压力，完成平台的反力预压；所述顶部反力板(65)采用钢板轧制而成，平面呈圆环形，套于钢管固定筒(62)的外侧。

2.根据权利要求1所述的钢管桩贝雷架基础满堂支架体系的施工方法，其特征在于：步骤2)所述桥底挂板(4)和梁顶挂板(5)均采用钢板轧制而成，在桥底挂板(4)和梁顶挂板(5)之间设置纵梁锚筋(6)；所述撑架纵梁(3)与撑架横梁(7)均采用贝雷梁，撑架横梁(7)设于撑架纵梁(3)的悬臂段上。

3.根据权利要求1所述的钢管桩贝雷架基础满堂支架体系的施工方法，其特征在于：步骤5)所述支撑管段(27)和接长管段(35)分别为钢管桩(2)中先行打设的管段和待接长的管段；所述校位横撑(36)由第一横撑螺杆(84)、横撑调节螺母(85)和第二横撑螺杆(86)组成；所述横撑弧板(37)横断面呈圆弧形，采用钢板轧制而成，其内径与接长管段(35)的外径相同；所述导向弧板(29)采用钢板轧制而成，沿环向均匀间隔布设，与第一环板(33)和第二环板(34)焊接连接。

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