CN110802211A - 一种真空压铸模具的密封结构 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及真空压铸技术领域，具体涉及一种真空压铸模具的密封结构，模具包括从后到前依次设置的后模框、后模仁、前模仁和前模框，后模仁和前模仁之间设置有用于成型产品的型腔，上模仁开设有位于型腔外周侧的上闭环沟槽，下模仁开设有位于型腔外周侧的下闭环沟槽；在合模状态下，上闭环沟槽与下闭环沟槽对准闭合以形成闭环通道，闭环通道内容置有闭环密封圈；与现有技术相比，模具合模后，闭环密封槽将整个型腔包围并密封，减少漏气气源数量，简化模具体积，不需外设其它密封单元，显著提高模具整体密封性能，本申请的密封结构适用于各种采用真空压铸工艺的模具，具有结构简单，使用方便，可有效提高真空压铸产品质量的特点。

Description

一种真空压铸模具的密封结构
技术领域
本发明涉及真空压铸技术领域，具体涉及一种真空压铸模具的密封结构。
背景技术
现压铸类产品在生产过程中经常会遇到气孔较多，力学性能较差，外观面质量不好等系列问题，为提高压铸产品质量和性能，较为主流的做法既是使用真空压铸。
真空压铸是指在模具合模后，金属溶液压射前，排除模具型腔及压射料管中绝大多数的气体，使整个模具内部形成一个近真空的压铸环境，显著降低压射和保压阶段中金属压铸件产品内部的气孔和溶解气体，进而改善金属压铸件产品力学性能和表面质量的工艺。
在真空压铸模具的领域中，申请号为200910241258.X的发明专利公开了一种真空压铸模具的密封结构，如图1所示，该真空压铸模具的密封结构包括动模1、静模2、推杆固定板4、推杆5、背板6、密封法兰7、背板密封槽8、法兰密封环9、平板式密封间层10、真空排气***11、真空传感器12、分型面密封槽13。为了能够使型腔形成密封，动模1与静模2设置有分型面密封槽13，为了避免推杆机构之间存在的间隙会对型腔的真空度造成影响，背板6与动模1构造背板密封槽8以及推杆5与密封法兰7、背板6接触的推杆孔处构造法兰密封环9。而在实际应用中，分型面密封槽13、背板密封槽8和法兰密封环9均会出现密封不够严密的情况，从而型腔内会有空气进入，从而影响产品的生产质量。
发明内容
本发明的目的在于针对现有技术中的不足，本申请提供一种密封效果好的真空压铸模具的密封结构。
本发明的目的通过以下技术方案实现：本申请提供一种真空压铸模具的密封结构，模具包括从后到前依次设置的后模框、后模仁、前模仁和前模框，后模仁和前模仁之间设置有用于成型产品的型腔，上模仁开设有位于型腔外周侧的上闭环沟槽，下模仁开设有位于型腔外周侧的下闭环沟槽；在合模状态下，上闭环沟槽与下闭环沟槽对准闭合以形成闭环通道，闭环通道内容置有闭环密封圈；模具还包括用于脱料的顶针机构，顶针机构包括顶针，后模框和后模仁均开设有供顶针穿过的顶针孔，在装配状态下，顶针***顶针孔中，顶针与顶针孔之间设置有顶针密封组件。
其中，前模仁固定安装在前模框内部，前模框开设有浇铸口，前模仁开设有与型腔连通的上热流道，浇铸口的一端部与上热流道连通。
其中，浇铸口呈沉头孔形状设置，且浇铸口包括柱状部和沉头部；柱状部的内壁和沉头部的内部均设置有内螺纹段，柱状部内啮合设置有水套，水套内设置有T型料管，T型料管的纵向段***水套内并固定，T型料管的横向段与浇铸口沉头部的内壁啮合；水套的底端面开设有第一沟槽，前模仁的顶端面开设有第二沟槽，在装配状态下，第一沟槽与第二沟槽对准且共同围成第一密封通道，第一密封通道内设置有第一密封圈。
其中，浇铸口的下方设置有分流锥，分流锥与后模仁固接，分流锥的底端面开设有第三沟槽，后模仁的顶端面开设有第四沟槽，在装配状态下，第三沟槽与第四沟槽对准且共同围成第二密封通道，第二密封通道内设置有第二密封圈。
其中，T型料管的进料口处连通设置有压铸机套筒和设置在速搜压铸机套筒内的柱塞头。
其中，顶针密封组件包括第三密封圈和第四密封圈，顶针沿其轴向开设有至少一个第一环形沟槽，第三密封圈套设在第一环形沟槽中，顶针孔的内壁沿顶针孔的轴向开设有至少一个第二环形沟槽，第二环形沟槽内卡持有第四密封圈。
其中，顶针机构还包括顶针板和顶针推板，顶针板远离后模仁的一面设置有顶针推板，顶针推板与顶针板固定连接，顶针板靠近顶针推板的一侧开设有多个间隔设置的沉孔，在装配状态下，顶针的头部卡持在沉孔中。
其中，顶针沿其轴向开设有三个第一环形沟槽，三个第一环形沟槽间隔设置。
其中，顶针孔的内壁开设有一个第二环形沟槽，在顶针抵住产品的状态下，第四密封圈和第三密封圈依次从后到前地排布在顶针孔中。
其中，第三密封圈的结构和第四密封圈的结构是相同的。
本发明的有益效果：本申请的一种真空压铸模具的密封结构，与现有技术相比，通过在前模仁和后模仁分别开设上闭环沟槽和下闭环沟槽，上闭环沟槽和下闭环沟槽共同围成的闭环密封槽内填充有密封材料，取代了以往单侧并填充密封材料的方式，从而更好的解决了真空压铸模具密封性不足问题，模具合模后，闭环密封槽将整个型腔包围并密封，减少漏气气源数量，简化模具体积，不需外设其它密封单元，显著提高模具整体密封性能，大大降低模具成本以及人工装配耗时，本申请的密封结构适用于各种采用真空压铸工艺的模具，具有结构简单，使用方便，可有效提高真空压铸产品质量的特点。
附图说明
利用附图对本发明作进一步说明，但附图中的实施例不构成对本发明的任何限制，对于本领域的普通技术人员，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据以下附图获得其它的附图。
图1为现有技术中的真空压铸模具的密封结构。
图2为本实施例密封结构的结构示意图。
图3为图2中A处的放大图。
图4为图2中B处的放大图。
图5为本实施例前模仁的仰视图。
附图标记：动模1，静模2，推杆固定板4，推杆5，背板6，密封法兰7，背板密封槽8，法兰密封环9，平板式密封间层10，真空排气***11，真空传感器12，分型面密封槽13，前模框21，前模仁22，后模仁23，后模框24，顶针板25，顶针推板26，顶针27，压铸机套筒28，T型料管29，柱塞头30，水套31，分流锥32，上闭环沟槽41，下闭环沟槽42，闭环密封圈43，第一沟槽44，第二沟槽45，第一密封圈46，第三沟槽47，第四沟槽48，第二密封圈49，闭环通道201，浇铸口202，第一环形沟槽81，第二环形沟槽82，第三密封圈83，第四密封圈84。
具体实施方式
结合以下实施例对本发明作进一步描述。
本发明的一种真空压铸模具的密封结构的具体实施方式，如图2至图5所示，模具包括从后到前依次设置的后模框24，后模仁23，前模仁22和前模框21，后模仁23和前模仁22之间设置有用于成型产品的型腔。后模框24和后模仁23之间以及前模仁22和前模框21之间均通过螺栓进行固接。
作为改进的是，为了增强前模仁22与后模仁23之间分型面的密封强度，上模仁开设有位于型腔外周侧的上闭环沟槽41，下模仁开设有位于型腔外周侧的下闭环沟槽42。在合模状态下，上闭环沟槽41与下闭环沟槽42对准闭合以形成闭环通道201，闭环通道201内容置有闭环密封圈43。
作为另外一种改进的是，为了增强浇铸口202处的密封性能。前模仁22固定安装在前模框21内部，前模框21开设有浇铸口202，前模仁22开设有与型腔连通的上热流道，浇铸口202的一端部与上热流道连通。浇铸口202呈沉头孔形状设置，且浇铸口202包括柱状部和沉头部；柱状部的内壁和沉头部的内部均设置有内螺纹段，柱状部内啮合设置有水套31，水套31内设置有T型料管29，T型料管29的纵向段***水套31内并固定，T型料管29的横向段与浇铸口202沉头部的内壁啮合；水套31的底端面开设有第一沟槽44，前模仁22的顶端面开设有第二沟槽45，在装配状态下，第一沟槽44与第二沟槽45对准且共同围成第一密封通道，第一密封通道内设置有第一密封圈46。
在本实施例中，浇铸口202的下方设置有分流锥32，分流锥32与后模仁23固接，分流锥32的底端面开设有第三沟槽47，后模仁23的顶端面开设有第四沟槽48，在装配状态下，第三沟槽47与第四沟槽48对准且共同围成第二密封通道，第二密封通道内设置有第二密封圈49。T型料管29的进料口处连通设置有压铸机套筒28和设置在速搜压铸机套筒28内的柱塞头30。
本实施例的一种真空压铸模具的密封结构，与现有技术相比，通过在前模仁22和后模仁23分别开设上闭环沟槽41和下闭环沟槽42，上闭环沟槽41和下闭环沟槽42共同围成的闭环密封槽内填充有密封材料，取代了以往单侧并填充密封材料的方式，从而更好的解决了真空压铸模具密封性不足问题，模具合模后，闭环密封槽将整个型腔包围并密封，减少漏气气源数量，简化模具体积，不需外设其它密封单元，显著提高模具整体密封性能，大大降低模具成本以及人工装配耗时，本申请的密封结构适用于各种采用真空压铸工艺的模具，具有结构简单，使用方便，可有效提高真空压铸产品质量的特点。应当说明的是，分流锥32与后模仁23之间的密封以及水套31与前模仁22之间的密封所取得效果，与上文的前模仁22和后模仁23之间的密封相同。
在本实施例中，模具还包括用于脱料的顶针机构，顶针机构包括顶针27，后模框24和后模仁23均开设有供顶针27穿过的顶针孔，在装配状态下，顶针27***顶针孔中，顶针27与顶针孔之间设置有顶针密封组件。顶针密封组件包括顶针板25，顶针推板26，第三密封圈83和第四密封圈84，顶针27沿其轴向开设有至少一个第一环形沟槽81，第三密封圈83套设在第一环形沟槽81中，顶针孔的内壁沿顶针孔的轴向开设有至少一个第二环形沟槽82，第二环形沟槽82内卡持有第四密封圈84。
在本实施例中，顶针板25远离后模的一面设置有顶针推板26，顶针推板26与顶针板25固定连接，顶针板25靠近顶针推板26的一侧开设有多个间隔设置的沉孔，在装配状态下，顶针27的头部卡持在沉孔中。这个结构方便对顶针27的拆装，操作简便，连接牢固。
作为优选的方案，顶针27沿其轴向开设有三个第一环形沟槽81，三个第一环形沟槽81间隔设置且三个第一环形沟槽81均设置有第三密封圈83，进一步提高顶针27与顶针孔之间的密封强度。
在本实施例中，顶针孔的内壁开设有一个第二环形沟槽82，在顶针27抵住产品的状态下，第四密封圈84和第三密封圈83依次从后到前地排布在顶针孔中，第四密封圈84位于最外侧不但能够起到自身密封的作用，还能够起到限位的作用，能够防止顶针27脱落。
在本实施例中，为了简化制备方法和简化密封结构，第三密封圈83的结构和第四密封圈84的结构是相同的。
本实施例的一种顶针密封组件，与现有技术相比，在顶针孔内不但设置了位于顶针孔内壁的第二环形沟槽82，还设置了位于顶针27的外周侧上的第一环形沟槽81，环形沟槽内均设置有密封圈，从而形成了多层并且错位的密封结构，保证了顶针27与顶针孔之间的密封强度，从而提高型腔内的真空度，提高产品的生产质量。
最后应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细地说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。

Claims (10)

1.一种真空压铸模具的密封结构，其特征在于：模具包括从后到前依次设置的后模框、后模仁、前模仁和前模框，所述后模仁和前模仁之间设置有用于成型产品的型腔，所述上模仁开设有位于所述型腔外周侧的上闭环沟槽，所述下模仁开设有位于所述型腔外周侧的下闭环沟槽；
在合模状态下，所述上闭环沟槽与所述下闭环沟槽对准闭合以形成闭环通道，所述闭环通道内容置有闭环密封圈；
所述模具还包括用于脱料的顶针机构，顶针机构包括顶针，所述后模框和后模仁均开设有供顶针穿过的顶针孔，在装配状态下，所述顶针***所述顶针孔中，所述顶针与顶针孔之间设置有顶针密封组件。
2.根据权利要求1所述的真空压铸模具的密封结构，其特征在于：所述前模仁固定安装在前模框内部，所述前模框开设有浇铸口，所述前模仁开设有与型腔连通的上热流道，所述浇铸口的一端部与所述上热流道连通。
3.根据权利要求2所述的真空压铸模具的密封结构，其特征在于：所述浇铸口呈沉头孔形状设置，且浇铸口包括柱状部和沉头部；柱状部的内壁和沉头部的内部均设置有内螺纹段，所述柱状部内啮合设置有水套，所述水套内设置有T型料管，所述T型料管的纵向段***所述水套内并固定，T型料管的横向段与浇铸口沉头部的内壁啮合；所述水套的底端面开设有第一沟槽，所述前模仁的顶端面开设有第二沟槽，在装配状态下，所述第一沟槽与第二沟槽对准且共同围成第一密封通道，第一密封通道内设置有第一密封圈。
4.根据权利要求2所述的真空压铸模具的密封结构，其特征在于：所述浇铸口的下方设置有分流锥，所述分流锥与后模仁固接，所述分流锥的底端面开设有第三沟槽，所述后模仁的顶端面开设有第四沟槽，在装配状态下，所述第三沟槽与第四沟槽对准且共同围成第二密封通道，第二密封通道内设置有第二密封圈。
5.根据权利要求3所述的真空压铸模具的密封结构，其特征在于：所述T型料管的进料口处连通设置有压铸机套筒和设置在速搜压铸机套筒内的柱塞头。
6.根据权利要求1所述的真空压铸模具的密封结构，其特征在于：所述顶针密封组件包括第三密封圈和第四密封圈，顶针沿其轴向开设有至少一个第一环形沟槽，第三密封圈套设在所述第一环形沟槽中，所述顶针孔的内壁沿顶针孔的轴向开设有至少一个第二环形沟槽，所述第二环形沟槽内卡持有第四密封圈。
7.根据权利要求6所述的真空压铸模具的密封结构，其特征在于：顶针机构还包括顶针板和顶针推板，所述顶针板远离后模仁的一面设置有顶针推板，所述顶针推板与顶针板固定连接，所述顶针板靠近所述顶针推板的一侧开设有多个间隔设置的沉孔，在装配状态下，顶针的头部卡持在所述沉孔中。
8.根据权利要求6所述的真空压铸模具的密封结构，其特征在于：顶针沿其轴向开设有三个第一环形沟槽，三个第一环形沟槽间隔设置。
9.根据权利要求6所述的真空压铸模具的密封结构，其特征在于：所述顶针孔的内壁开设有一个第二环形沟槽，在顶针抵住产品的状态下，第四密封圈和第三密封圈依次从后到前地排布在顶针孔中。
10.根据权利要求6所述的真空压铸模具的密封结构，其特征在于：所述第三密封圈的结构和第四密封圈的结构是相同的。
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