CN110760906B

CN110760906B - 一种基于双脉冲电沉积的纳米锌钴合金镀层及其制备方法

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Publication number: CN110760906B
Application number: CN201911036209.2A
Authority: CN
Inventors: 葛文; 曾子明; 刘粲; 李文升; 牛香全
Original assignee: China University of Geosciences
Current assignee: China University of Geosciences
Priority date: 2019-10-29
Filing date: 2019-10-29
Publication date: 2021-02-09
Anticipated expiration: 2039-10-29
Also published as: CN110760906A

Abstract

本发明公开了一种基于双脉冲电沉积的纳米锌钴合金镀层及其制备方法。一种基于双脉冲电沉积的纳米锌钴合金镀层的制备方法，以锌板作为阳极，低碳钢片作为阴极，在镀液中采用双脉冲电沉积工艺电镀纳米锌钴合金镀层，其中，镀液的pH为4‑5，锌离子的浓度为0.64‑0.70mol/L，钴离子的浓度为0.1‑0.16mol/L，电沉积时间为20min，正向电流密度为1.5‑3.0A/dm²，正向占空比为30‑70％，正向周期为30‑70ms，反向电流密度为0.2‑0.4A/dm²，反向占空比为30‑70％，正向工作时间为100ms,反向工作时间为12ms,反向周期为1ms。利用一种基于双脉冲电沉积的纳米锌钴合金镀层的制备方法制得的纳米锌钴合金镀层表面光亮、平整，结晶均匀、致密，与基材的结合力好，具有优异的耐腐蚀性能。

Description

一种基于双脉冲电沉积的纳米锌钴合金镀层及其制备方法

技术领域

本发明涉及电镀合金技术领域，尤其涉及一种基于双脉冲电沉积的纳米锌钴合金镀层及其制备方法。

背景技术

金属腐蚀是自然界中自发、普遍存在的现象。金属材料的腐蚀广泛存在于各个领域，所造成的损失非常大，特别是在湿热的海洋环境中，钢铁易受到盐雾，潮汐等侵蚀，发生严重的电化学腐蚀，不仅会造成巨大的经济损失，更容易引发安全事故。由于航空、能源、航海等现代科学工业技术的蓬勃发展，不断地提高了特殊环境下材料使用的苛刻要求。锌镀层因具有生产工艺简单、较好的耐蚀性而被广泛应用于钢铁基材的保护，但是由于技术的发展以及环境的改变，纯锌镀层已经无法满足高耐蚀性的要求。由不同金属组成的合金镀层具有优异的性能，Zn-Co合金镀层具有良好的耐蚀性，含钴量仅为1.0％左右的Zn-Co合金镀层耐蚀性即可比纯锌镀层高3-5倍。

在电沉积方式上，有直流、单脉冲、双脉冲电沉积三种。由于双脉冲反向电流的存在，它能溶解镀层表面的毛刺而使镀层更加平整致密，同时还能消除氢脆，减少内应力，增大镀层与基材的结合力，与直流和单脉冲电沉积相比有较大优势。目前关于双脉冲电沉积锌钴合金的研究甚少，且未针对双脉冲参数对锌钴合金镀层的影响做具体研究。

发明内容

本发明的目的在于，针对现有技术的上述不足，提出一种基于双脉冲电沉积的纳米锌钴合金镀层的制备方法。

本发明的目的可以通过以下技术方案来实现：

一种基于双脉冲电沉积的纳米锌钴合金镀层的制备方法，以锌板作为阳极，低碳钢板作为阴极，在镀液中采用双脉冲电沉积工艺电镀纳米锌钴合金镀层，其中，镀液的pH为4-5，锌离子的浓度为0.64-0.70mol/L，钴离子的浓度为0.1-0.16mol/L。

优选的，所述锌离子和所述钴离子两者浓度之和为0.8mol/L。

优选的，所述双脉冲电沉积工艺电镀参数如下：电沉积时间为20min，正向电流密度为1.5-3.0A/dm²，正向占空比为30-70％，正向周期为30-70ms，反向电流密度为0.2-0.4A/dm²，反向占空比为30-70％，正向工作时间为100ms,反向工作时间为12ms,反向周期为1ms。

优选的，所述镀液中还包括以下组分：硼酸30-45g/L，硫酸钠25-30g/L和柠檬酸钠30-50g/L。

优选的，所述镀液中各组分及其含量为：七水合硫酸锌183-197g/L,七水合硫酸钴28-45g/L，硼酸30-45g/L、硫酸钠25-30g/L和柠檬酸钠30-50g/L。

优选的，所述电沉积温度为25-30℃。

优选的，所述阳极用锌板的纯度为99.99％以上，所述阳极和阴极的间距为6cm，规格均为60mm×90mm×1mm。

优选的，所述锌板表面依次经过打磨、除油和清洗处理。

优选的，所述低碳钢板表面依次经过打磨、抛光、除油和弱浸蚀处理。

本发明提供的一种基于双脉冲电沉积的纳米锌钴合金镀层的制备方法，正向脉冲和反向脉冲交替进行，由于双脉冲反向电流的存在，它能溶解镀层表面的毛刺而使镀层更加平整致密，可使阴极表面金属离子浓度回升，减小浓差极化，能消除氢脆，减少内应力，从而得到表面光亮、平整，结晶均匀、致密的合金镀层，该镀层与基材具有良好的结合力，并且具有优异的耐腐蚀性能。

附图说明

图1a为纯锌镀层盐雾侵蚀120h后的形貌照片；

图1b为纯锌镀层盐雾侵蚀288h后的形貌照片；

图1c为纯锌镀层盐雾侵蚀576h后的形貌照片；

图1d为纳米锌钴合金镀层盐雾侵蚀120h后的形貌照片；

图1e为纳米锌钴合金镀层盐雾侵蚀288h后的形貌照片；

图1f为纳米锌钴合金镀层盐雾侵蚀576h后的形貌照片；

图2为本发明实施例4中纯锌镀层和不同钴含量的纳米锌钴合金镀层的X射线图谱；

图3为本发明实施例4中纯锌镀层和不同钴含量的纳米锌钴合金镀层的腐蚀速率随时间的关系曲线；

图4为本发明实施例4中纯锌镀层和不同钴含量的纳米锌钴合金镀层盐雾试验中镀层含钴量与镀层开始出现红锈的时间关系曲线；

图5为本发明实施例4中纯锌镀层和不同钴含量的纳米锌钴合金镀层的阴极极化曲；

图6为本发明实施例4中纯锌镀层和不同钴含量的纳米锌钴合金镀层的循环伏安曲线；

图7本发明实施例4中纯锌镀层和不同钴含量的纳米锌钴合金镀层的Tafel极化曲线；

图8本发明实施例4中纯锌镀层和不同钴含量的纳米锌钴合金镀层采用直线外推法从Tafel极化曲线中得到的自腐蚀电位、自腐蚀电流密度与镀层中钴含量的关系图。

具体实施方式

以下是本发明的具体实施例并结合附图，对本发明的技术方案作进一步的描述，但本发明并不限于这些实施例。

实施例1

1)将纯度大于99.99％的锌板进行如下处理后作为阳极板使用：先用砂纸打磨，以除去表面氧化层、污渍等，再用蒸馏水洗干净，然后进行除油，用蒸馏水冲洗干净后，用电吹风吹干后待用。

2)将低碳钢板经如下处理后作阴极板使用，将低碳钢板依次用砂纸打磨并抛光后，再经化学除油清洗，然后经过弱侵蚀，弱侵蚀的作用是去除阴极板表面的氧化膜，以使阴极板基材完整地暴露出来，使阴极板基材与电镀层能更好地结合，达到更好的电镀效果，化学除油和弱侵蚀的工艺条件如下所示：

1.化学除油

基本组成	浓度或工艺条件
		碳酸钠	20g/L
十水合磷酸三钠	20g/L
		OP-10洗涤剂	10mL/L
温度	65-75℃
		时间	15-25min

2.弱侵蚀

基本组成	浓度或工艺条件
		硫酸(1.84g/L)	40mL/L
温度	常温
		时间	10-20s

3)配置镀液，镀液的pH值为5，本实施例中镀液各组分及含量如下：七水合硫酸锌190g/L,七水合硫酸钴37g/L，硼酸30g/L、硫酸钠30g/L和柠檬酸钠30g/L。

4)将配置好的镀液注入规格为10cm×10cm×8cm的电沉积槽内，将经过表面处理后的锌板和低碳钢板分别作阳极和阴极，阳极和阴极的电极间距为6cm，规格均为60mm×90mm×1mm，电沉积时间为20min，电沉积温度为25℃，采用双脉冲电沉积工艺合成纳米锌钴合金镀层，双脉冲电沉积工艺参数为：正向电流密度为2.5A/dm²，正向占空比为70％，正向周期为50ms，反向电流密度为0.4A/dm²，反向占空比为40％，正向工作时间为100ms,反向工作时间为12ms,反向周期为1ms。

将该纳米锌钴合金镀层试样与纯锌镀层试样进行如下性能检测及结果比较，其中制备纯锌镀层试样的工艺中的镀液中各组分如下：七水合硫酸锌197g/L，硼酸30g/L、硫酸钠30g/L和柠檬酸钠30g/L，其余步骤与双脉冲电沉积纳米锌钴合金镀层工艺相同：

1.EDAX能谱测试

将该纳米锌钴合金镀层试样与纯锌镀层试样纳米锌钴合金镀层进行EDAX能谱测试，经分析测试得出该纳米锌钴合金镀层中Co的含量为2.11％，纯锌镀层试样中Co的含量为0％。

2.X射线衍射检测

采用X射线衍射仪(XRD)测定该纳米锌钴合金镀层试样与纯锌镀层试样的晶粒尺寸。利用Scherrer公式计算出的纳米锌钴合金镀层的平均晶粒尺寸为23.8nm，纯锌镀层试样的平均晶粒尺寸为112.7nm。实验表明，与纯锌镀层相比，纳米锌钴合金镀层的平均晶粒尺寸大幅度降低。

3.静态浸泡试验

用浸泡法在质量百分浓度5％的NaCl溶液中对纳米锌钴合金镀层试样与纯锌镀层试样进行耐腐蚀性能测试。实验表明，纳米锌钴合金镀层试样的腐蚀速率比纯锌镀层试样小。

4.盐雾实验

采用FQY010A型盐雾试验箱，根据GB/T10125标准对纳米锌钴合金镀层试样与纯锌镀层试样进行中性盐雾实验。经盐雾腐蚀120h、288h和576h后，分别对纳米锌钴合金镀层试样与纯锌镀层试样进行表面宏观形貌进行分析，见图1a、图1b、图1c、图1d、图1e和图1f，图中深色部分为锈迹，经盐雾腐蚀120h后，纯锌镀层表面出现了少量的红色点迹，表明已经腐蚀到了低碳钢基材，生成了氧化物Fe2O3红锈；经盐雾腐蚀到288h后，纯锌镀层红色腐蚀点增多，范围更广泛，而纳米锌钴合金镀层仍为大量白色腐蚀产物，并未观察到红色锈斑的形成。经盐雾腐蚀到576h后，可以观察到纯锌镀层的大面积锈迹，几乎遍布整个镀层区域，说明基材已经发生了非常严重的腐蚀，并且轻触锈迹处可见锌镀层脱落；而此时纳米锌钴合金镀层表面才开始出现少量的呈点状分布的红锈，说明在相同时间内，纳米锌钴合金镀层的腐蚀速率小于锌镀层的腐蚀速率，其耐蚀性优于锌镀层。

5.电化学测试

采用CHI660C型电化学工作站对纳米锌钴合金镀层试样和纯锌镀层试样进行Tafel极化曲线测试。采用直线外推法从Tafel极化曲线中得到自腐蚀电位和自腐蚀电流密度，纳米锌钴合金镀层的自腐蚀电位为-1.064V，自腐蚀电流密度为0.46×10^-6A·cm^-2；纯锌镀层的自腐蚀电位为-1.185V，自腐蚀电流密度为6.31×10^-5A·cm^-2，实验表明：纳米锌钴合金镀层的自腐蚀电位大于纯锌镀层的自腐蚀电位，纳米锌钴合金镀层的自腐蚀电流密度小于纯锌镀层的自腐蚀电流密度，说明纳米锌钴合金镀层的耐蚀性优于纯锌镀层。

本发明提供的一种基于双脉冲电沉积的纳米锌钴合金镀层的制备方法，正向脉冲和反向脉冲交替进行，由于双脉冲反向电流的存在，它能溶解镀层表面的毛刺而使镀层更加平整致密，可使阴极表面金属离子浓度回升，减小浓差极化，能消除氢脆，减少内应力，从而得到表面光亮、平整，结晶均匀、致密的合金镀层，镀层的晶粒尺寸小，该镀层与基材具有良好的结合力，并且具有优异的耐腐蚀性能。

实施例2

本实施例与实施例1中不同之处在于，镀液电沉积温度为30℃，镀液pH值为5.0，双脉冲电沉积工艺参数为：正向电流密度为1.5A/dm²，正向占空比为30％，正向周期为30ms，反向电流密度为0.2A/dm²，反向占空比为30％。

将该纳米锌钴合金镀层经外观检查、X射线测试、静态浸泡试验、盐雾试验和电化学测试，该纳米锌钴合金镀层试样的平均晶粒尺寸为37.6nm，自腐蚀电位为-1.106V，自腐蚀电流密度为0.79×10^-6A·cm^-2，镀层表面光亮、平整，结晶均匀、致密的合金镀层，镀层的晶粒尺寸小，该镀层与基材具有良好的结合力，具有优异的耐腐蚀性能。

实施例3

本实施例与实施例1中不同之处在于，镀液pH值为4.5，镀液中包含的硼酸的浓度为45g/L，硫酸钠的浓度为25g/L，柠檬酸钠的浓度为50g/L，双脉冲电沉积工艺参数为：正向电流密度为3.0A/dm²，正向占空比为30％，正向周期为70ms，反向电流密度为0.4A/dm²，反向占空比为70％。

将该纳米锌钴合金镀层经外观检查、X射线测试、静态浸泡试验、盐雾试验和电化学测试，该纳米锌钴合金镀层试样的平均晶粒尺寸为43.1nm，自腐蚀电位为-1.114V，自腐蚀电流密度为0.67×10^-6A·cm^-2，镀层表面光亮、平整，结晶均匀、致密的合金镀层，镀层的晶粒尺寸小，该镀层与基材具有良好的结合力，具有优异的耐腐蚀性能。

实施例4

本实施例与实施例1中不同之处在于，其他条件不变，改变镀液中锌离子和钴离子的物质量浓度的比值，且镀液中锌离子和钴离子的浓度之和为0.8mol/L，分别配置五种不同的锌钴离子浓度比的镀液，镀液中锌离子与钴离子的物质量浓度比分别为：∞、7:1、6:1、5:1和4:1。采用这五种不同的锌钴离子浓度比的镀液分别制备出纯锌镀层和不同钴含量的纳米锌钴合金镀层，并对其进行如下分析：

1.EDAX能谱测试和X射线衍射检测

表1是纯锌镀层和不同钴含量的纳米锌钴合金镀层晶粒尺寸的对比。实验表明，在镀液中添加钴离子后，得到的纳米锌钴合金镀层的晶粒尺寸较纯锌镀层大幅度降低，并且随着镀层中钴含量的增加，平均晶粒尺寸逐渐降低，使得镀层沉积的更加均匀，镀层更加平整致密。

表1

镀层	锌钴离子比	镀层中钴含量(wt.％)	平均晶粒尺寸(nm)
				Zn	∞	0	112.7
Zn-Co	7:1	1.47	43.4
				Zn-Co	6:1	1.75	42.5
Zn-Co	5:1	2.11	38.5
				Zn-Co	4:1	2.52	34.0

图2为纯锌镀层和不同钴含量的纳米锌钴合金镀层的X射线图谱，分别为纯锌镀层的X射线图谱，镀液锌钴离子比为7：1的纳米锌钴合金镀层的X射线图谱，镀液锌钴离子比为6：1的纳米锌钴合金镀层的X射线图谱，镀液锌钴离子比为5：1的纳米锌钴合金镀层的X射线图谱，镀液锌钴离子比为4：1的纳米锌钴合金镀层的X射线图谱。由图2可得：纯锌镀层中呈单一的Zn-η相，钴的加入使得纳米锌钴合金镀层的晶面择优取向发生了变化，主要晶面择优取向变为(101)面以及形成的新相CoZn13晶面，纳米锌钴合金镀层主要以Zn-η相和CoZn13-γ合金相为主，并且随着镀层中钴含量的增加CoZn13晶面呈现先增加后降低的趋势，在锌钴离子浓度比为5:1，即纳米锌钴合金镀层中钴含量为2.11％时，镀层中CoZn13晶面最大，CoZn13因具有复杂的晶体结构，有助于提高合金镀层的耐蚀性。

2.静态浸泡试验

用浸泡法在质量百分浓度5％的NaCl溶液中对不同钴含量的纳米锌钴合金镀层试样和纯锌镀层试样进行耐腐蚀性能测试。图3中a为纯锌镀层，b为镀液锌钴离子比为7：1的纳米锌钴合金镀层，c为镀液锌钴离子比为6：1的纳米锌钴合金镀层，d为镀液锌钴离子比为5：1的纳米锌钴合金镀层，e为镀液锌钴离子比为4：1的纳米锌钴合金镀层。由图3可得：不同钴含量的纳米锌钴合金镀层试样的腐蚀速率比纯锌镀层试样小，在锌钴离子浓度比为5:1，即镀层钴含量为2.11％时，纳米锌钴合金镀层试样的腐蚀速率最小，说明锌钴离子浓度比为5:1制备出的纳米锌钴合金镀层的耐蚀性最好。

3.盐雾实验

采用FQY010A型盐雾试验箱，根据GB/T10125标准对纯锌镀层和不同钴含量的纳米锌钴合金镀层进行中性盐雾实验。由图4可得：纯锌镀层试样开始出现红锈所需时间最短为120h，镀液中锌钴离子浓度比为5:1制得的纳米锌钴合金镀层试样开始出现红锈所需时间最长为576h。这说明镀液中锌钴离子浓度比为5:1制得的纳米锌钴合金镀层的耐蚀性最好。

4.电化学测试

采用CHI660C型电化学工作站纯锌镀层和不同钴含量的纳米锌钴合金镀层进行阴极极化曲线(图5)、循环伏安曲线(图6)和Tafel极化曲线(图7)分析。

图5中，a为纯锌镀层，b为镀液锌钴离子比为7：1的纳米锌钴合金镀层，c为镀液锌钴离子比为6：1的纳米锌钴合金镀层，d为镀液锌钴离子比为5：1的纳米锌钴合金镀层；e为镀液锌钴离子比为4：1的纳米锌钴合金镀层；由图5可得：电解液中锌钴离子摩尔浓度比越大，即锌离子浓度越高，合金的极化曲线和纯锌的极化曲线越接近，说明所制备的镀层中钴的含量就越低。随着电解液中锌离子摩尔浓度比降低，极化电流降低，Zn-Co离子共同放电的极化曲线向负电位方向移动，阴极极化程度增大，提高了镀层的致密性、光亮性以及整平性。

图6中，a为纯锌镀层，b为镀液锌钴离子比为7：1的纳米锌钴合金镀层，c为镀液锌钴离子比为6：1的纳米锌钴合金镀层，d为镀液锌钴离子比为5：1的纳米锌钴合金镀层，e为镀液锌钴离子比为4：1的纳米锌钴合金镀层。由图6可得：电解液在保持锌钴离子总浓度不变的情况下，改变锌钴离子摩尔浓度比，其循环伏安曲线形状基本相似。不同钴含量的纳米锌钴合金镀层的阴极峰电流明显低于纯锌镀层的阴极峰电流。这是由于随着溶液中锌离子浓度的降低，即钴离子的加入使阴极表面生成的Zn(OH)₂胶体膜减薄，不能有效阻碍钴离子在阴极的析出，而锌的析出不受影响，从而导致镀层中钴含量增加。纯锌镀层的峰电位最负(为-0.45V)，峰电流最大(4.5A/dm²)，不同钴含量的纳米锌钴合金镀层的峰电位正移，溶出峰降低，峰电流减少，说明制备的不同钴含量的纳米锌钴合金镀层较纯锌镀层相比，耐蚀性均有所提高。

图7中，a为纯锌镀层，b为镀液锌钴离子比为7：1的纳米锌钴合金镀层，c为镀液锌钴离子比为6：1的纳米锌钴合金镀层，d为镀液锌钴离子比为5：1的纳米锌钴合金镀层；e为镀液锌钴离子比为4：1的纳米锌钴合金镀层。图8为纯锌镀层和不同钴含量的纳米锌钴合金镀层采用直线外推法从Tafel极化曲线中得到的自腐蚀电位、自腐蚀电流密度与镀层中钴含量的关系图，其中a为自腐蚀电位与镀层中钴含量的关系图，b为自腐蚀电流密度与镀层中钴含量的关系图。由图7和图8可得：随着镀层中钴含量的增大，即锌钴离子浓度比的降低，纳米锌钴合金镀层的自腐蚀电位先增加后降低，在锌钴离子浓度比为5:1，即镀层钴含量为2.11％时，纳米锌钴合金镀层的自腐蚀电位最大，镀层的耐蚀性最好；纯锌镀层的自腐蚀电流最大(6.31×10^-5A·cm^-2)，随着镀层中钴含量的增加，镀层的自腐蚀电流大幅度降低并趋于平缓，此时镀层腐蚀的速度变慢，镀层耐蚀性提高。

由上可得：纳米锌钴合金镀层的耐腐蚀性能优于纯锌镀层，镀液中锌钴离子浓度比为5:1制得的纳米锌钴合金镀层的耐蚀性最好。

实施例5

本实施例与实施例3中不同之处在于，设计不同双脉冲电沉积工艺参数，制备出16组纳米锌钴合金镀层样品，以分析单个参数双脉冲电沉积工艺参数对纳米锌钴合金镀层耐蚀性的影响程度。

设计双脉冲参数的正交试验，选取正向电流密度J₊、正向占空比θ₊、正向周期T₊、反向电流密度J_-和反向占空比θ_-五个因素，每个因素取四个水平值设计正交实验见表2，正向工作时间为100ms,反向工作时间为12ms，反向周期为1ms。

表2

表3为制备出的16组纳米锌钴合金镀层样品的自腐蚀电位值E_corr，自腐蚀电位在-1.102V和-1.119V之间变化，说明所制备的纳米锌钴合金镀层整体耐蚀性较好。

表3

表4为以纳米锌钴合金镀层自腐蚀电位为参考标准，计算出的正向电流密度、正向占空比、正向周期、反向电流密度和反向占空比这五个参数分别对应的腐蚀电位极差R，则根据极差值大小顺序可得出五个双脉冲参数对镀层耐蚀性的影响顺序为：正向占空比＞反向占空比＞正向周期＞反向平均电流密度＞正向电流密度。

表4

以上未涉及之处，适用于现有技术。

在不冲突的情况下，本文中上述实施例及实施例中的特征可以相互结合。

以上所述仅为本发明的较佳实施例，并不用以限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims

1.一种基于双脉冲电沉积的纳米锌钴合金镀层的制备方法，其特征在于，以锌板作为阳极，低碳钢板作为阴极，在镀液中采用双脉冲电沉积工艺电镀纳米锌钴合金镀层，其中，镀液的pH为4-5，锌离子的浓度为0.64-0.70mol/L，钴离子的浓度为0.1-0.16mol/L；所述双脉冲电沉积工艺电镀参数如下：电沉积时间为20min，正向电流密度为1.5-3.0A/dm²，正向占空比为30-70％，正向周期为30-70ms，反向电流密度为0.2-0.4A/dm²，反向占空比为30-70％，正向工作时间为100ms,反向工作时间为12ms,反向周期为1ms。

2.如权利要求1所述的一种基于双脉冲电沉积的纳米锌钴合金镀层的制备方法，其特征在于，所述锌离子和所述钴离子两者浓度之和为0.8mol/L。

3.如权利要求1或2所述的一种基于双脉冲电沉积的纳米锌钴合金镀层的制备方法，其特征在于，所述镀液中还包括以下组分：硼酸30-45g/L、硫酸钠25-30g/L和柠檬酸钠30-50g/L。

4.如权利要求3所述的一种基于双脉冲电沉积的纳米锌钴合金镀层的制备方法，其特征在于，所述镀液中各组分及其含量为：七水合硫酸锌183-197g/L,七水合硫酸钴28-45g/L，硼酸30-45g/L、硫酸钠25-30g/L和柠檬酸钠30-50g/L。

5.如权利要求1或2所述的一种基于双脉冲电沉积的纳米锌钴合金镀层的制备方法，其特征在于，所述电沉积温度为25-30℃。

6.如权利要求1或2所述的一种基于双脉冲电沉积的纳米锌钴合金镀层的制备方法，其特征在于，所述阳极用锌板的纯度为99.99％以上，所述阳极和阴极的间距为6cm，规格均为60mm×90mm×1mm。

7.如权利要求1或2所述的一种基于双脉冲电沉积的纳米锌钴合金镀层的制备方法，其特征在于，所述锌板表面依次经过打磨、除油和清洗处理。

8.如权利要求1或2所述的一种基于双脉冲电沉积的纳米锌钴合金镀层的制备方法，其特征在于，所述低碳钢板表面依次经过打磨、抛光、除油和弱浸蚀处理。

9.一种基于双脉冲电沉积的纳米锌钴合金镀层，其特征在于：由权利要求1-8任一项所述的制备方法制备。