CN110744860A - 包装盒围框成型方法及成型装置 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种包装盒围框成型方法及成型装置。该包装盒围框成型方法，包括如下步骤：预成型围条为四边合围的具有搭接边的初始围框；合缝整理所述初始围框的搭接边以形成合缝的成型围框。本发明提供的技术方案，旨在解决传统技术中直接将围条围合形成围框的方式，获得的围框质量得不到保障，影响后续的内盒及包装盒的装配效率和质量的问题。

Description

包装盒围框成型方法及成型装置

技术领域

本发明涉及包装技术领域，特别是涉及一种包装盒围框成型方法及成型装置。

背景技术

全开式包装盒的一种制作原理是采用顶盖、底盖加围框的方法，将顶盖、底盖以及围框分别成型，再将围框和内模通过内盒成型工艺装配在两盖体内形成内盒，再在内盒外包一层装潢外面纸以形成该包装盒。可知，将围条和内模成型为围框，是生产加工该种包装盒的一个重要步骤。

但是，在传统技术中，通过内模将围条成型为围框时，在通过内模输送装置将围条的三面与内模进行围合后，就直接输送到围条内模合拢转盘装置进行围条第四面收口合拢，以形成环形的围框。这种直接将围条围合形成围框的方式，获得的围框质量得不到保障，影响后续的内盒及包装盒的装配效率和质量。

发明内容

基于此，本发明提供一种包装盒围框成型方法及成型装置，旨在解决传统技术中直接将围条围合形成围框的方式，获得的围框质量得不到保障，影响后续的内盒及包装盒的装配效率和质量的问题。

为实现上述目的，本发明提出如下技术方案：

一种包装盒围框成型方法，包括如下步骤：

预成型围条为四边合围的具有搭接边的初始围框；

合缝整理所述初始围框的搭接边以形成合缝的成型围框。

可选地，在“预成型围条为四边合围的具有搭接边的初始围框”前，包括如下步骤：

输送围条至预成型工位处，并使得围条一侧与进模通道对应、另一侧与预成型腔对应。

可选地，在“输送围条至预成型工位处”时，包括如下步骤：

从堆叠工位依次移动多个围条至吸附工位；

从吸附工位依次吸附多个围条至预成型工位的预成型腔的敞口端处，并使围条处于站立状态。

可选地，在“预成型围条为四边合围的具有搭接边的初始围框”时，包括如下步骤：

推动内模块及围条进入预成型腔中，折叠围条的三条边围设于内模块的周侧面上，使得围条的第四条边的第一半边和第二半边分别位于内模块的两侧、并伸出于预成型腔外，以使围条形成三边围合一边敞开的雏形围框；

折叠雏形围框的第四条边的第一半边和第二半边于内模块的第四侧面上，并使得第四条边的第二半边搭接于第四条边的第一半边上，形成具有搭接边的四边围合的初始围框。

可选地，在“推动内模块及围条进入预成型腔中，折叠围条的三条边围设于内模块的周侧面上，使得围条的第四条边的第一半边和第二半边分别位于内模块的两侧、并伸出于预成型腔外，以使围条形成三边围合一边敞开的雏形围框”时，包括如下步骤：

将内模块沿着进模通道从模块堆叠工位处推动到预成型工位处，与放置于预成型腔的敞口端处的围条对应；

继续推动内模块由预成型腔的敞口端进入预成型腔中，同时挤压围条进入预成型腔内，以使围条的三条边围合并贴紧于内模块的三个侧面上、并使得围条的第四条边的第一半边和第二半边均伸出于预成型腔的敞口端外，形成三边闭合一边敞开的雏形围框。

可选地，在“折叠雏形围框的第四条边的第一半边和第二半边于内模块的第四侧面上，并使得第四条边的第二半边搭接于第四条边的第一半边上，形成具有搭接边的四边围合的初始围框”时，包括如下步骤：

铲动雏形围框伸出于预成型腔的敞口位置外的第四条边的第一半边，以使第四条边的第一半边翻折贴设内模块的第四侧面上；

向围框整理工位方向推动内模块及雏形围框，挤压雏形围框伸出于预成型腔的敞口位置外的第四条边的第二半边，以使第四条边的第二半边翻折贴设于内模块的第四侧面上，搭接所述第二半边的边缘于第一半边的边缘上，形成具有搭接边的四边围合的初始围框。

可选地，在“合缝整理所述初始围框的搭接边以形成合缝的成型围框”时，包括如下步骤：

沿着出料通道推动内模块及初始围框进入围框整理工位处的合缝整理模具的围框成型槽中，初始围框的第四条边的第二半边贴合于围框成型槽的整理侧壁的内侧、第四条边的第一半边贴合于围框成型槽的整理侧壁的外侧，且初始围框的第四条边的第二半边的边缘与第四条边的第一半边的边缘在围框成型槽中保持搭接状态；

先向围框成型槽外拉动内模块及初始围框，再向围框成型槽中推动内模块及初始围框，利用围框成型槽的整理侧壁上设置的台阶结构分开搭接的第一半边和第二半边、并使第一半边的边缘和第二半边的边缘对齐，形成严丝合缝的成型围框。

可选地，在“先向围框成型槽外拉动内模块及初始围框，再向围框成型槽中推动内模块及初始围框，利用围框成型槽的侧壁上设置的台阶结构分开搭接的第一半边和第二半边、并使第一半边的边缘和第二半边的边缘对齐，形成严丝合缝的成型围框”时，包括如下步骤：

向围框成型槽外拉动内模块及初始围框，围框成型槽的整理侧壁上的台阶结构从围框成型槽的内侧挡住第四条边的第二半边，而第四条边的第一半边随着内模块向围框成型槽外一点，搭接的第四条边的第二半边与第四条边的第一半边分离；

向围框成型槽内侧移动内模块及初始围框，第四条边的第一半边随着内模块向围框成型槽内侧移动到台阶结构处，而第四条边的第二半边仍然卡挡于整理侧壁的台阶结构内侧，第一半边的边缘与第二半边的边缘对齐，形成严丝合缝的成型围框。

此外，本发明还提出一种包装盒围框成型装置，包括：

基座，设于所述基座上的预成型工位、进模通道及出料通道，所述预成型工位位于所述进模通道和所述出料通道的交汇处；以及

围框预成型机构，包括活动设于所述基座顶面的三面成型结构、进模结构、围框出料结构及铲边结构，所述三面成型结构设于所述预成型工位处，所述进模结构具有沿着所述进模通道的延伸方向的活动行程，所述围框出料结构沿着所述出料通道的延伸方向的活动行程，所述铲边结构具有从所述预成型工位到所述出料通道方向的活动行程；

所述三面成型结构在所述预成型工位处围设形成有预成型腔，所述预成型腔一侧具有敞开的敞口端，所述进模通道与所述敞口端对应连通，所述出料通道对应设于所述预成型腔的敞口端的一邻边侧，所述铲边结构对应设于所述预成型腔的敞口端的另一邻边侧。

可选地，所述基座顶面上并排设有成型底侧块和出料侧挡块，所述出料通道形成于所述出料侧挡块和所述成型底侧块之间；

所述三面成型结构包括设于所述基座顶面并围设形成所述预成型腔的第一挡板、第二挡板及所述成型底侧块，所述成型底侧块位于所述出料通道一侧，所述第一挡板和所述第二挡板并排设于所述成型底侧块一侧，所述第一挡板的端部和所述第二挡板的端部之间形成所述敞口端，所述铲边结构设于所述第一挡板的端部的侧边，所述第二挡板伸缩设于所述成型底侧块上。

可选地，所述三面成型结构包括设于所述基座顶面的挡板驱动结构，所述挡板驱动结构与所述第二挡板连接，且所述第二挡板穿设于所述成型底侧块上、并具有垂直于所述出料通道方向的活动行程。

可选地，所述铲边结构包括设于所述基座顶面上的铲边驱动结构，以及与所述铲边驱动结构连接的铲边板，所述铲边板具有从所述第一挡板端部至所述第二挡板端部方向的活动行程。

可选地，所述进模结构包括设于所述基座底面上的进模驱动结构，以及与所述进模驱动结构连接、并具有沿所述进模通道方向的活动行程的进模推板结构，所述进模推板结构从所述基座底面穿过所述基座、并突出于所述基座顶面。

可选地，所述围框出料结构包括设于所述基座底面上的出料驱动结构，以及与所述出料驱动结构连接、并具有沿所述出料通道方向的活动行程的出料推板结构，所述出料推板结构从所述基座底面穿过所述基座、并突出于所述基座顶面上。

可选地，所述基座上还设有围框整理工位，所述围框整理工位和所述预成型工位分别位于所述出料通道两端；

所述包装盒围框成型装置还包括设于所述围框整理工位处的合缝整理机构；

所述合缝整理机构包括设于所述基座顶面上的合缝整理模具和整理驱动结构，所述合缝整理模具与所述出料通道对应、并与内模块配合，所述整理驱动结构位于所述合缝整理模具正上方、并与内模块配合。

可选地，所述合缝整理模具包括设于所述基座顶面上的整理模具座体，所述整理模具座体上设有顶部敞开的用于容纳模块的围框成型槽，所述围框成型槽的一侧设有进料口，所述进料口与所述出料通道对应连通；

所述围框成型槽与所述进料口相邻的一整理侧壁设为台阶壁，所述台阶壁在靠近所述进料口处的外侧壁面高度高于所述台阶壁在靠近所述围框成型槽的底侧壁位置处的内侧壁面高度。

本发明提出的技术方案中，可以先将围条预成型为一条边(即围条的第四条边)中的第一半边和第二半边搭接的初始围框，然后对搭接的两个半边(即第一半边和第二半边)进行整理，使得第一半边和第二半边合缝对齐。这样就可以解决围框成型时产生的搭接问题，也可以解决内盒成型时的搭边或叠边问题。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本发明实施例所述包装盒成型方法的步骤示意流程简框图；

图2为本发明一个实施例所述包装盒围框成型方法的步骤示意流程简图；

图3为本发明另一个实施例所述包装盒围框成型方法的步骤示意流程简图；

图4为本发明实施例所述内盒成型方法的步骤示意流程简图；

图5为本发明实施例所述包装盒成型方法的步骤示意简图；

图6为本发明实施例所述包装盒围框成型装置的立体结构示意图一；

图7为图6的局部A的局部放大结构示意图；

图8为本发明实施例所述包装盒围框成型装置的立体结构示意图二；

图9为本发明实施例所述包装盒围框成型装置的立体结构示意图三；

图10为本发明实施例所述包装盒围框成型装置的合缝整理机构的立体结构示意图；

图11为本发明实施例所述包装盒围框成型装置的合缝整理机构的整理驱动结构的立体结构示意图；

图12为本发明实施例所述包装盒围框成型装置的合缝整理机构的整理模具结构的立体结构示意图；

图13为图12的局部B的局部放大结构示意图；

图14为本发明实施例所述包装盒围框成型装置的合缝整理机构的整理模具结构(装载有内模块和围框时)的立体结构示意图。

附图标号说明：

本发明目的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

需要说明，若本发明实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后、顶、底……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本发明实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。

在传统技术中，通常采用将围条直接围设为成型围框的方案。这样容易在围条的收口处产生质量问题，使得围条在收口处的两个半边搭接在一起，在将围框加工装配成内盒时，则在盒内会形成搭边或叠边的现象。为了解决上述技术问题，本发明提出一种包装盒围框成型方法。

如图1至图2所示，上述包装盒围框成型方法，包括如下步骤：

S100、预成型围条20为四边合围的具有搭接边的初始围框；

S200、合缝整理所述初始围框的搭接边以形成合缝的成型围框30。

通过这种包装盒围框成型方法，可以先将围条20预成型为一条边(即围条的收口处的第四条边)中的两个半边(第一半边22和第二半边24)搭接的初始围框，然后对搭接的第一半边22和第二半边24进行整理，使得第一半边22和第二半边24合缝对齐。这样就可以解决围框成型时产生的搭接问题，也可以解决内盒及包装盒成型时的搭边或叠边问题。可以提高围框的成型质量，进而可以提高后续的内盒及包装盒的装配效率和装配质量。

而且，在步骤S100“预成型围条为四边合围的具有搭接边的初始围框”前，包括如下步骤：

S102、输送围条20至预成型工位处，并使得围条20一侧与进模通道对应、另一侧与预成型腔对应。

近一步地，在“输送围条至预成型工位处”时，包括如下步骤：

S1022、从围条堆叠工位依次移动多个围条20至吸附工位。即在初始情况下，长条状的围条20是堆叠在围条堆叠工位处的，通过围条移动机构，可以将围条20从围条堆叠工位移动到吸附工位处，可通过设置在吸附工位处的围条吸附机构将围条吸附住。而且，在通过围条移动机构移动围条时，可以同时移动多个围条20，也可一次移动一个围条20。但是，在通过围条吸附机构吸附围条20时，一次只吸附一张围条20。而且，通过围条吸附机构吸附围条20，可使围条20处于站立状态而不是平躺状态。

S1024、从吸附工位依次吸附多个围条20至预成型工位的预成型腔的敞口端处，并使围条20处于站立状态。即通过围条吸附机构每次可以将一张围条20吸附住并移动至预成型工位，并将围条20放置在预成型腔的敞口端位置处，而且围条20可一直处于站立状态。这样，便于后续内模块的周侧面与围条20的各个边接触，并便于将围条20推进预成型腔中，以使围条20围设于内模块的周侧而形成围框。

此外，在步骤S100“预成型围条20为四边合围的具有搭接边的初始围框”时，包括如下步骤：

S110、推动内模块及围条进入预成型腔中，折叠围条20的三条边围设于内模块的周侧面上，使得围条20的第四条边的第一半边22和第二半边24分别位于内模块10的两侧、并伸出于预成型腔外，以使围条20形成三边围合一边敞开的雏形围框。即可利用进模结构将内模块10及围条20推进预成型腔中，将条状的围条20的三条边折叠围设于内模块10的三个周侧面上，使围条20形成三边闭合而一边敞开的雏形围框。

S120、折叠雏形围框的第四条边的第一半边22和第二半边24于内模块10的第四侧面(即位于预成型腔的敞开端的侧面)上，并使得第四条边的第二半边24搭接于第四条边的第一半边22上，形成具有搭接边的四边围合的初始围框。

进一步地，在步骤S110“推动内模块及围条进入预成型腔中，折叠围条的三条边围设于内模块的周侧面上，使得围条的第四条边的第一半边和第二半边分别位于内模块的两侧、并伸出于预成型腔外，以使围条形成三边围合一边敞开的雏形围框”时，包括如下步骤：

S112、将内模块10沿着进模通道从模块堆叠工位处推动到预成型工位处，与放置于预成型腔的敞口端处的围条20对应。在初始状态下，多个内模块10可堆叠在模块堆叠工位处，通过进模结构可将一个内模块10沿着进模通道移动到预成型工位处，使内模块10与站立在预成型腔的敞口端处的围条20对应，以便于后续内模块10将围条20推进预成型腔中。

S114、继续推动内模块10由预成型腔的敞口端进入预成型腔中，同时挤压围条20进入预成型腔内，以使围条20的三条边围合并贴紧于内模块10的三个周侧面上、并使得围条20的第四条边的第一半边22和第二半边24均伸出于预成型腔的敞口端外，形成三边闭合一边敞开的雏形围框。即通过进模结构推动内模块10以及位于预成型腔的敞口端处的围条20，将内模块10及围条20挤压进入三面成型结构的预成型腔中，通过内模块10及预成型腔的侧壁的挤压，使围条形成三边闭合一边敞开(即围条的第四条边的第一半边22和第二半边24敞开)的雏形围框。

而且，在步骤S120“折叠雏形围框的第四条边的第一半边和第二半边于内模块的第四侧面上，并使得第四条边的第二半边搭接于第四条边的第一半边上，形成具有搭接边的四边围合的初始围框”时，包括如下步骤：

S122、铲动雏形围框伸出于预成型腔的敞口位置外的第四条边的第一半边22，以使第四条边的第一半边22翻折贴设内模块10的第四侧面上。即可利用铲边结构对突出于预成型腔外的第四条边的第一半边22进行铲边，使得第一半边22向内模块10的第四面(即位于预成型腔的敞口端的一面)上进行翻折贴合，实现围条的第四条边的第一半边22与其他三边的合围。

S124、向围框整理工位方向推动内模块10及雏形围框，挤压雏形围框伸出于预成型腔的敞口位置外的第四条边的第二半边24，以使第四条边的第二半边24翻折贴设于内模块10的第四侧面上，搭接所述第二半边24的边缘于第一半边222的边缘上，形成具有搭接边的四边围合的初始围框30。即可以利用围框出料结构将内模块10及雏形围框通过出料通道从预成型腔中向围框整理工位方向移动，在移动过程中，突出于预成型腔外的第四条边的第二半边24会受到出料通道侧壁的挤压，而使得第二半边24向内模块10的第四面上翻转贴合，还使得第二半边24的边缘搭接在第一半边22的边缘上，实现了围条的四条边的合围。

此外，在步骤S200“合缝整理所述初始围框的搭接边以形成合缝的成型围框”时，包括如下步骤：

S210、沿着出料通道推动内模块10及初始围框30进入围框整理工位处的合缝整理模具的围框成型槽中，初始围框的第四条边的第二半边24贴合于围框成型槽的整理侧壁的内侧、第四条边的第一半边22贴合于围框成型槽的整理侧壁的外侧，且初始围框30的第四条边的第二半边24的边缘与第四条边的第一半边22的边缘在围框成型槽中保持搭接状态。

即可通过围框出料结构沿着出料通道推动内模块10及初始围框30从预成型工位移动到围框整理工位处的合缝整理模具的围框成型槽中，并使得初始围框30的第四条边的第二半边24和第一半边22与形成台阶结构的围框成型槽的一整理侧壁对应。而且，第四条边的第二半边24与台阶结构的内侧壁面对应，第一半边22与台阶结构的外侧壁面对应，而台阶结构的外侧壁面高于内侧壁面，使得搭接在第一半边22上的第二半边24的边缘会卡挡在内侧壁面和外侧壁面的交接面(即台阶面)处。

S220、先向围框成型槽外拉动内模块10及初始围框30，再向围框成型槽中推动内模块10及初始围框30，利用围框成型槽的整理侧壁上设置的台阶结构分开搭接的第一半边22和第二半边24、并使第一半边22的边缘和第二半边24的边缘对齐，形成严丝合缝的成型围框30。

进一步地，在步骤S220“先向围框成型槽外拉动内模块及初始围框，再向围框成型槽中推动内模块及初始围框，利用围框成型槽的侧壁上设置的台阶结构分开搭接的第一半边和第二半边、并使第一半边的边缘和第二半边的边缘对齐，形成严丝合缝的成型围框”时，包括如下步骤：

S222、向围框成型槽外拉动内模块10及初始围框30，围框成型槽的整理侧壁上的台阶结构从围框成型槽的内侧挡住第四条边的第二半边24，而第四条边的第一半边22随着内模块向围框成型槽外一点，搭接的第四条边的第二半边24与第四条边的第一半边22分离。即可通过整理驱动结构将内模块10及初始围框30向围框成型槽外稍稍拉动，使得第四条边的第二半边24卡挡在台阶结构的台阶面处，并使得第一半边22向围框成型槽外移动，从而使得搭接在一起的第二半边24和第一半边22分离，从而使得第一半边22和第二半边24之间产生缝隙。

S224、向围框成型槽内侧移动内模块10及初始围框30，第四条边的第一半边22随着内模块10向围框成型槽内侧移动到台阶结构处，而第四条边的第二半边24仍然卡挡于整理侧壁的台阶结构内侧，第一半边22的边缘与第二半边24的边缘对齐，形成严丝合缝的成型围框。即可再次通过整理驱动结构将内模块10及初始围框30向围框成型槽内侧移动，在移动过程中第四条边的第二半边24仍然卡挡在台阶结构的台阶面处，而第四条边的第一半边22会向围框成型槽的内侧移动，并使得第一半边22的边缘与第二半边24的边缘完全对齐，形成严丝合缝的四边闭合的围框结构。这种围框结构，不存在搭接情况，也不存在缝隙，成型质量高，从而可以提高后续内盒及包装盒的装配生产质量，提升产品品质。

此外，如图3所示，本发明还提出另一种包装盒围框成型方法，该成型方法包括如下步骤：

S100’、将围条预成型为三边围合一边敞开的雏形围框；

S200’、将雏形围框敞开的一边的第一半边和第二半边进行折叠，使第一半边、第二半边与围合的其他三边围合，形成四边围合的成型围框。

这种方法是采用围合前定位对齐的方法，与上述的包装盒围框成型方法相比，步骤S100’也包括上述的步骤S102和步骤S110(在此不再赘述)，而不包括上述步骤S120；而且，步骤S200’与上述的步骤S200不同。具体地，在本实施例中，步骤S200’包括如下步骤：

S210’、通过出料通道向围框整理工位方向推动内模块10及雏形围框，利用出料通道入口处的喇叭口形状挤压雏形围框伸出于预成型腔的敞口位置外的第四条边的第二半边24，以使第四条边的第二半边24向内模块10的第四侧面方向翻折、并与第四侧面之间形成夹角。

S220’、铲动雏形围框伸出于预成型腔的敞口位置外的第四条边的第一半边22，以使第四条边的第一半边22向内模块10的第四侧面上翻折、并与第四侧面之间形成夹角，还使得第一半边22的端部与第二半边24的端部对齐。

S230’、继续向出料通道中推动内模块10及雏形围框，出料通道内侧的平直侧面继续对弯折的第四条边的第二半边24和第一半边22进行挤压，以使第四条边的第二半边24和第一半边22均继续向内模块10的第四侧面上翻折，最终均贴合于第四侧面上，且第一半边22的边缘与第二半边24的边缘合缝对齐，形成四边围合的成型围框30。在将内模块推至出料通道进行滑动围合时，第二半边24的端部和第一半边22的端部在沿着出料通道入口处的斜面向出料通道内侧滑动的过程中始终保持在一个面上滑动，则最终二者接触时也是合缝对齐的，不会产生搭接。

在上述的包装盒围框成型方法中，可以直接将围条成型为合缝对齐的成型围框，无需对围框进行合缝整理，简单方便。

此外，如图4所示，本发明还提出一种内盒成型方法，该内盒成型方法包括上述的包装盒围框成型方法，不会在内盒中产生搭边或叠边现象，可以提高内盒成型的质量。而且，在上述的包装盒围框成型方法的步骤S200“合缝整理所述初始围框的搭接边以形成合缝的成型围框”后，还包括如下步骤：

S300、输送内模块10及成型围框30至内盒成型工位处。即可通过转移机械手将内模块10及成型围框30转移到内盒成型工位处，以准备将底盖40盖设于内模块10及成型围框30的底侧、以及将顶盖50盖设于内模块10及成型围框30的顶侧，以形成内盒70。

S400、移动底盖40至内模块10及成型围框30的底部，折叠底盖40的四周以围设并粘贴于成型围框30外周侧。在内模块10及成型围框30移动到内盒成型工位时或之前，将底盖40从底盖堆叠工位移动到底盖印胶工位，在底盖40的四周边缘印刷上粘胶；然后将印胶后的底盖40输送到内盒成型工位处，使底盖40位于成型围框30及内模块10的底部；再对底盖40的四周边缘进行折叠，使底盖40的四周围设于成型围框30的下侧及内模块10的底部、并粘设在成型围框30上形成一体。

S500、移动顶盖50至内模块10及成型围框30的顶部，折叠顶盖50的四周以围设于成型围框30的外周侧，形成内盒。在将底盖40粘设在成型围框30下侧后，就可将顶盖50从顶盖堆叠工位移动到内盒成型工位处，并将顶盖50盖在成型围框30及内模块10的顶部；再对顶盖50的四周边缘进行折叠，使顶盖50的四周围设于成型围框30的上侧及内模块10的顶部。从而就将底盖40和顶盖50分别盖设在成型围框30及内模块10的底部和顶部，形成了内盒70。

此外，如图5所示，本发明还提出一种包装盒成型方法，该包装盒成型方法包括上述的内盒成型方法，不会在包装盒中产生搭边或叠边现象，可以提高内盒成型的质量。而且，在上述的内盒成型方法的步骤S500“形成包装内盒”后，还包括如下步骤：

S600、移动内盒70至包装盒成型工位处。即可通过内盒70转移机械手将内盒70转移到内盒输送线上，并通过内盒输送线将内盒70输送到包装盒成型工位处。

S700、包裹外包装纸60于包装内盒70外，形成包装盒80。在将内盒70输送到包装盒成型工位时，将外包装纸60从包装纸堆叠工位移动到包装盒成型工位处，并使外包装纸60的底部部分处于内盒70的底部、顶部部分处于内盒70的顶部，还使外包装纸60的底部部分围设于内盒70的底部及下侧(即底盖40上)，而使外包装纸60的顶部部分盖设于内盒70的顶部(即顶盖50上)；并可将内模块10从内盒70中取出，并在内盒70的端部纵向位置从内盒的顶部向底部方向切出缺口；然后，再将外包装纸60的顶部部分包裹于内盒的顶部及上侧，形成全开式的包装盒80；最后，可通过包装盒输送线将包装盒80输送走。

此外，如图2和图6所示，对应上述的包装盒围框成型方法，本发明还提出一种包装盒围框成型装置，包括基座100，以及设于基座100上的围框预成型机构，围框预成型机构可以通过内模块10将围条20预成型为四面围合的围框30。即通过设置围框预成型机构，可以先将长条状的围条20预成型为四面围合的初始围框，便于后续对初始围框进一步进行整理为成型围框30，相对于传统技术中将围条一次成型为四面围合为围框的方案，本发明可以提高围框30的成型质量，进而可以提高后续的内盒及包装盒的装配效率和装配质量。

具体地，如图7至图9所示，上述基座100可包括平板状的基座板，基座100的基座板上可设有预成型工位120、进模通道110及出料通道130，而且预成型工位120可位于进模通道110和出料通道130的交汇处。内模块10可在进模通道110上移动到预成型工位120处，围条20可在预成型工位120处预成型为初始围框，初始围框可从预成型工位120移动到出料通道130上、并从出料通道130移动到下个工位处进行进一步的整理处理。而且，上述基座100顶面上可并排设有长条状的(或排列成条状的多块的)成型底侧块134和长条状的(或排列成条状的多块的)出料侧挡块132，而出料通道130可形成于出料侧挡块132和成型底侧块134之间。而且，上述基座100顶面上还可并排设有长条状的(或排列成条状的多块的)两个进模侧挡块112，而进模通道110可形成于两个进模侧挡块112之间。

此外，上述围框预成型机构可包括活动设于基座100顶面的三面成型结构400、进模结构300、围框出料结构800及铲边结构700，三面成型结构400设于预成型工位120处，进模结构300具有沿着进模通道110的延伸方向的活动行程，围框出料结构800沿着出料通道130的延伸方向的活动行程，铲边结构700具有从预成型工位120到出料通道130方向的活动行程。而三面成型结构400在预成型工位120处围设形成有预成型腔122，预成型腔122一侧具有敞开的敞口端，进模通道110与敞口端对应连通，出料通道130对应设于预成型腔122的敞口端的一邻边侧，铲边结构700对应设于预成型腔122的敞口端的另一邻边侧。

这样，进模结构300可以将内模块10沿着进模通道110向预成型工位120处推动，使得内模块10移动到三面成型结构400围设成的预成型腔122的敞口端位置处，并使得内模块10与设置在预成型腔122的敞口端位置处的围条20接触、并推着围条10进入到预成型腔122中，在预成型腔122的三面侧壁的挤压下，围条20的三条边弯折并贴合在内模块10的三个面上形成三面成型一面敞开的雏形围框30。此时围条20的第四条边的第一半边22和第二半边24分别位于雏形围框30的两侧，而且靠近铲边结构700的第一半边22和靠近出料通道130的第二半边24均伸向进模通道110方向。铲边结构700可从预成型工位120向出料通道130方向移动，将第一半边22从预成型工位120向出料通道130方向铲动，使第一半边22向预成型腔122的敞口端方向翻转、并贴合在内模块10位于敞口端的第四面的一侧，此时第二半边24仍然保持向进模通道110方向伸出的状态。然后，围框出料结构800可将内模块及围框向出料通道130的方向移动，第二半边24在出料通道130的侧面的挤压下，会向内模块10的第四面的另一侧翻转并贴合，并使得第二半边24的边缘搭接在第一半边22的边缘上。然后，围框出料结构800继续沿着出料通道130的方向将内模块10及围框30移动到下一个合缝整理工位处进行整理，以得到严丝合缝的成型围框。

进一步地，上述的进模结构300可包括设于基座100底面上的进模驱动结构310，以及与进模驱动结构310连接、并具有沿进模通道110方向的活动行程的进模推板结构320，进模推板结构320从基座100底面穿过基座100、并突出于基座100的顶面。通过进模驱动结构310可以驱动进模推板结构320沿着进模通道110的方向推动内模块10向预成型工位120移动，并将内模块10及围条20推进预成型腔122中，然后进模推板结构320在进模驱动结构310的带动下复位以准备下一次的推内模块10动作。而且，通过将进模驱动结构310设于基座100底面，并使得进模推板结构320从基座100底面突出到基座100的顶面，即方便利用进模推板结构320推动内模块10，还可在基座100两侧布置各种机构设备以减少占用空间，使整体结构更加紧凑。

更进一步地，上述进模推板结构320可包括滑动设于基座100底面、并与进模驱动结构310连接的进模推板座322，以及设于进模推板座322上、并具有沿进模通道110方向的活动行程的进模推动板324。而且，基座100上开设有沿着进模通道110方向延伸的进模滑槽，进模推动板324从基座100的底面穿过进模滑槽并突出于基座100的顶面上。通过将进模推板座322滑动设于基座100的底面上，可使得进模推动板324可随着进模推板座322沿着进模滑槽在进模通道110上移动，以便于将内模块10推向预成型工位120。而且，可在基座100的底面的进模滑槽侧边上设置进模滑轨326，并在进模推板座322上开设与进模滑轨326配合的推板底座滑动槽，以使得进模推板座322沿着进模滑轨326来回滑动。而且，还可将进模滑轨326和推板底座滑动槽的横截面形状均设为T字形，便于将进模推板座322卡设在进模滑轨326上，不易脱离。此外，在本实施例中，上述的进模驱动结构310可设为驱动气缸，也可设为其他的直线式驱动结构(例如驱动电机与丝杆螺母传动结构组合形成的直线式驱动结构)。

此外，上述进模结构300还可包括设于基座100的顶面上的模块堆料仓200，并使得模块堆料仓200位于进模通道110上、同时还与进模推板结构320的进模推动板324对应。这样，进模推动板322就可将模块堆料仓200中堆放的内模块，沿着进模通道110向预成型工位120方向推动。而且，上述模块堆料仓200可包括竖直设于基座100顶面上的竖直支架210，设于竖直支架210上的底仓板220、以及分别设于竖直支架210两侧的侧仓板230，两个侧仓板230与底仓板220围设形成模块堆料仓腔，进模通道110的端部可与模块堆料仓腔的底部对应，进模推动板324可位于进模通道110的端部。通过竖直支架210为底仓板220及侧仓板230提供支撑，以便于围设形成堆放内模块10的模块堆料仓腔，进模推动板324从模块堆料仓腔的底部推走一块内模块10后，上方的内模块10会下降下来以待下一次推送。

而且，上述进模结构300可包括设于进模通道110上的模块限位结构140，模块限位结构140靠近预成型腔122的敞口端设置，对进入预成型腔122的内模块进行限位，避免内模块10在对围条20进行挤压时造成偏转或翻动。具体地，上述模块限位结构140可包括转动设于两个进模侧挡块112之间的模块限位辊，模块限位辊与基座100的基座板顶面之间具有模块通过口，模块通过口与预成型腔122的敞口端靠近并正对。内模块10在进模通道110上输送到模块限位辊下方时，模块限位辊会对内模块10进行挤压，保证内模块10在对位于敞口端处的围条20进行挤压时不会产生偏移。

此外，上述三面成型结构400可包括设于基座100的基座板顶面并围设形成预成型腔122的第一挡板420、第二挡板430及成型底侧块410，成型底侧块410位于出料通道130一侧，第一挡板420和第二挡板430并排设于成型底侧块410一侧，第一挡板420的端部和第二挡板430的端部之间形成敞口端，铲边结构700设于第一挡板420的端部的侧边，第二挡板430伸缩设于成型底侧块410上。即通过第一挡板420、第二挡板430及上述的成型底侧块410围设形成三面封闭一面敞开的预成型腔122，便于内模块10将围条20挤压进入预成型腔122中，将围条20弯折成三边封闭一边(即围条20的第四条边的第一半边22和第二半边24)敞开的形状，并且使得围条20第四条边的第一半边22伸出于第一挡板420的前端外、第二半边24伸出于第二挡板430的前端外，而铲边结构700位于第一挡板420的前端处、可与伸出的第一半边22垂直对应，这样铲边结构700可对第一半边22进行铲动、使其向内模块10的第四面上翻转弯折并贴合在第四面上。此外，成型底侧块410上还可设置向预成型腔122顶部延伸的限位板440，可从顶部对进入预成型腔122的内模块10及围框30进行限位。

而且，上述三面成型结构400可包括设于基座100的基座板顶面的挡板驱动结构500，挡板驱动结构500与第二挡板430连接，且第二挡板430穿设于成型底侧块410上、并具有垂直于出料通道130方向的活动行程。通过设置挡板驱动结构500，可以对第二挡板430进行驱动，使得第二挡板430可以在垂直于出料通道130的方向上移动。这样，在利用铲边结构700完成对围条的第四条边的第一半边的铲边后，可以移开第二挡板430使得预成型腔122与出料通道130连通，这样围框出料结构800就可以将内模块10及预成型的围框30向出料通道130中移动。此时，围条20的第四条边的第二半边24在出料通道130的挤压下，会向内模块10的第四面上翻转弯折，并贴合在第四面上。这样就可以使得围条20的第四条边的第一半边22和第二半边24同时贴合在内模块10的第四面的两侧，还可使得第二半边24的边缘搭接在第一半边22的边缘上，形成预成型的围框30。此外，在本实施例中，上述挡板驱动结构500可包括与第二挡板430连接的挡板驱动气缸510；同理，挡板驱动气缸510也可替换为其他的直线式驱动结构(例如驱动电机与丝杆螺母传动结构组合形成的直线式驱动结构)。

而且，上述三面成型结构400还可包括设于基座100的基座板顶面上的模块顶出结构600，模块顶出结构600与成型底侧块410及预成型腔122对应，可以对预成型腔122中的内模块10及围框30进行顶动，使其保持松动，便于通过围框出料结构600送出预成型腔122。具体地，上述模块顶出结构600可包括设于基座100顶面上的顶出驱动结构620，以及与顶出驱动结构620连接的顶出杆610，顶出杆610穿设于成型底侧块410上、并具有从预成型工位120至进模通道110方向的活动行程。通过顶出驱动结构620可以驱动顶出杆610从预成型工位120至进模通道110方向移动，可将内模块10及围框30稍微顶出预成型腔122。此外，在本实施例中，上述顶出驱动结构620也可设为驱动气缸，也可设为其他的直线式驱动结构(例如驱动电机与丝杆螺母传动结构组合形成的直线式驱动结构)。

此外，上述铲边结构700可包括设于基座100顶面的铲边驱动结构710，以及与铲边驱动结构710连接的铲边板720，铲边板720具有从第一挡板420端部至第二挡板430端部方向的活动行程。通过铲边驱动结构710可以驱动铲边板720从预成型腔122的敞口端位置处的第一挡板420端部向第二挡板430端部方向移动，可将突出于第一挡板420端部外、并延伸到进模通道110中的围条的第四条边的第一半边22向出料通道130方向铲动，从而使得第一半边22向预成型腔122的敞口端处闭合，以使得第一半边22闭合到内模块10的第四面上。而且，在利用铲边板720对第一半边22进行铲动时，可使铲边板720与第一挡板420的端部近似贴合，使得第一半边22能够在铲边板720的铲动下，与内模块10的侧边紧密贴合而不会产生弯折松动。此外，在本实施例中，上述铲边驱动结构710也可设为驱动气缸，也可设为其他的直线式驱动结构(例如驱动电机与丝杆螺母传动结构组合形成的直线式驱动结构)。

此外，上述围框出料结构800可包括设于基座100的底面上的出料驱动结构810，以及与围框出料结构810连接、并具有沿预成型工位至出料通道130延伸方向的活动行程的出料推板结构820，出料推板结构820从基座底面穿过基座100、并突出于基座100的顶面上。通过出料驱动结构810可以驱动出料推板结构820沿着出料通道130的延伸方向移动，从而可将预成型工位120的预成型腔122中的内模块10及围框30推出预成型腔122而进入出料通道130中，并沿着出料通道130输送到下一个工位。内模块10及围框30在从预成型腔122移动到出料通道130的过程中，原来突出于第二挡板430端部外并伸入到进模通道110中的围条20的第四条边的第二半边24，会受到出料通道130的出料侧挡块132的挤压，从而向内模块10的第四面上翻转闭合并与第四面贴合，从而使得围条20的四条边均闭合以形成完整的框状结构。同理，通过将出料驱动结构810设置在基座100的底部，也可以节约其占用空间，使整个结构布置更加紧凑。而且，还可使得出料驱动结构810与进模驱动结构310交错设置，可进一步减少整体结构的占用空间，更加紧凑。此外，在本实施例中，出料驱动结构810可设为驱动气缸，也可设为其他的直线式驱动结构(例如驱动电机与丝杆螺母传动结构组合形成的直线式驱动结构)。

具体地，上述出料推板结构820可包括滑动设于基座100的基座板底面、并与出料驱动结构810连接的出料推板座822，以及设于出料推板座822上、并具有沿出料通道130方向的活动行程的出料推板。而且，基座100的基座板上开设有沿着出料通道130方向延伸的出料滑槽，出料推板从基座底面穿过出料滑槽并突出于基座100的基座板顶面上。通过将出料推板座822滑动设于基座板的底面上，可使得出料推板可随着出料推板座822沿着出料滑槽在出料通道130上移动，以便于将内模块10及围框30从预成型工位120的预成型腔122中推出到出料通道130中、并在出料通道130中继续推动。而且，可在基座板的底面的出料滑槽侧边上设置出料滑轨826，并在出料推板座822上开设与出料滑轨826配合的围框底座滑动槽，以使得出料推板座822沿着出料滑轨826来回滑动。而且，还可将出料滑轨826和围框底座滑动槽的横截面形状均设为T字形，便于将出料推板座卡设在出料滑轨826上，不易脱离。此外，在本实施例中，上述的出料驱动结构810也可设为驱动气缸，也可设为其他的直线式驱动结构(例如驱动电机与丝杆螺母传动结构组合形成的直线式驱动结构)。而且，在本实施例中，出料推板可设为三面成型结构400的第一挡板420，使得整体结构更简单。此外，出料推板和三面成型结构400的第一挡板420也可各自独立设置，并使得出料推板位于第一挡板420的外侧，同时也可将第一挡板420设置为伸缩结构(如同上述的第二挡板，同样可利用挡板驱动结构进行伸缩驱动)。

此外，上述基座100的基座板上还可设有合缝整理机构900，合缝整理机构900和三面成型结构400分别位于出料通道130两端，即通过围框出料结构800可将内模块10及围框从预成型工位120处的三面成型结构400中移动到出料通道130，并从出料通道130移动到合缝整理机构900中进行合缝整理。而且，上述包装盒围框成型装置还可包括设于围框整理工位处的合缝整理机构900，合缝整理机构900可对从出料通道130输送过来的围框30进行合缝整理，以得到严丝合缝的成型围框。

具体地，如图10至图14所示，上述合缝整理机构900可包括设于基座100顶面上的整理转盘910，整理转盘910周侧分别围设有接料工位、整理工位、转移工位及预备工位，而接料工位、整理工位、转移工位及预备工位处均对应设有一个与整理转盘910连接的合缝整理模具920。其中接料工位与出料通道对应，位于接料工位处的合缝整理模具920可以接收围框出料结构800通过出料通道输送过来的内模块10及围框30，并通过整理转盘910将合缝整理模具920、内模块10及围框30转动到整理工位处，并利用设置在整理工位处的整理驱动结构930对合缝整理模具920上的围框进行整理，再通过整理转盘910将整理好的围框30及合缝整理模具920上转动到转移工位处，转移工位处设置的转移机械手940会将围框30及内模块10抓取并转移到下一个工位(内盒成型工位)处，同时整理转盘910会将空的合缝整理模具920转动到预备工位处以备用，而当围框出料结构800再次将内模块10及围框30从出料通道输送到接料工位时，预备工位处的空的合缝整理模具920也会在整理转盘910的带动下转动到接料工位处以进行对接。

进一步地，上述合缝整理模具920可包括设于整理转盘910侧边上的整理模具座体922，整理模具座体922上设有顶部敞开的用于容纳内模块10的围框成型槽926，围框成型槽926的一侧设有进料口，进料口与出料通道130对应连通。在接料工位处，内模块10及围框30可通过进料口进入围框成型槽926中。

而且，合缝整理模具920的整理模具座体922上设有三个整理模具块924，上述的围框成型槽926围设形成于三个整理模具块924之间。而且，三个整理模具块924中的两个整理模具块924并排设于两侧，另外一个整理模具块924设于两侧的整理模具块924之间，而进料口也位于两侧的整理模具块924之间。而且，两侧的整理模具块924的其中之一的内侧壁(指面向围框成型槽926、并与进料口相邻的一整理侧壁)设为台阶壁，该台阶壁在靠近进料口处的外侧壁面9242高度高于台阶壁在靠近围框成型槽926的底侧壁位置处的内侧壁面9244高度。通过将围框成型槽926的一侧壁设为台阶壁，该台阶壁与围框30的第四条边的第一半边22和第二半边24对应，而且可使得台阶壁的外侧壁面9242高于内侧壁面9244，并使得第一半边22与外侧壁面9242对应，而第二半边24与内侧壁面9244对应，由于第二半边24搭接在第一半边22上，会使得第二半边24的边缘卡挡在内侧壁面9244与外侧壁面9244的台阶位置9246处而对第二半边24形成限位。

而且，在整理工位处，整理驱动结构930位于合缝整理模具920正上方、并与合缝整理模具920的围框成型槽926中的内模块10及围框30对应配合，整理驱动结构930可从整理模具座体920的围框成型槽926的顶部与内模块10对接并对其进行移动以调整围框的合缝程度。即通过整理驱动结构930可对合缝整理模具中的内模块10及围框30进行移动，使得围框30的第四条边的第一半边22和第二半边24合缝对齐(不再搭接在一起)。

而且，上述整理驱动结构930可包括设于基座100顶面上的整理驱动机架932，设于整理驱动机架932顶部的整理升降结构934，设于整理升降结构934上、并与内模块10对应配合的整理平移结构936，以及设于整理平移结构936上的模块对接结构938，整理平移结构936具有从进料口至围框成型槽926的底侧壁方向的活动行程。当装载有内模块10及围框30的合缝整理模具920转动到整理工位处时，整理升降结构934对整理平移结构934及模块对接结构938进行升降，使模块对接结构938与内模块10对接，然后整理平移结构936带动内模块10及围框30先从围框成型槽926的内侧向进料口方向移动，再从进料口方向向围框成型槽926的内侧移动，以完成对围框30的第四条边的第一半边22和第二半边24的整理。进一步地，当整理平移结构936带动内模块10及围框30先从围框成型槽926的内侧向进料口方向移动时，与内侧壁面9244对应的围框30的第四条边的第二半边24的边缘会卡在台阶位置9246处，而与外侧壁面9244对应的围框30的第四条边的第一半边22会随着内模块10向进料口方向移动一段距离，使得搭接的第二半边24与第一半边22分离；而整理平移结构936带动内模块10及围框30从进料口方向向围框成型槽926的内侧移动时，围框30的第四条边的第二半边24的边缘仍然会卡挡在台阶位置9246处，而第一半边22会随着内模块10向围框成型槽926内侧移动一端距离，使得第一半边22的边缘移动到台阶位置9246处，从而使得第一半边22的边缘与第二半边24的边缘对齐，即完成了对围框30的合缝整理。

然后，整理转盘910就可将整理好的围框30及合缝整理模具920转动到转移工位处，通过转移机械手940将围框30及内模块抓取并转移到内盒成型工位处，将上盖和下盖分别安设在围框30的上下两侧，以形成内盒。再然后，可以将外包装纸(装潢外面纸)包裹在内盒外，以形成全开式包装盒。

以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (16)

1.一种包装盒围框成型方法，其特征在于，包括如下步骤：

预成型围条为四边合围的具有搭接边的初始围框；

合缝整理所述初始围框的搭接边以形成合缝的成型围框。

2.根据权利要求1所述的包装盒围框成型方法，其特征在于，在“预成型围条为四边合围的具有搭接边的初始围框”前，包括如下步骤：

输送围条至预成型工位处，并使得围条一侧与进模通道对应、另一侧与预成型腔对应。

3.根据权利要求2所述的包装盒围框成型方法，其特征在于，在“输送围条至预成型工位处”时，包括如下步骤：

从堆叠工位依次移动多个围条至吸附工位；

从吸附工位依次吸附多个围条至预成型工位的预成型腔的敞口端处，并使围条处于站立状态。

4.根据权利要求1所述的包装盒围框成型方法，其特征在于，在“预成型围条为四边合围的具有搭接边的初始围框”时，包括如下步骤：

推动内模块及围条进入预成型腔中，折叠围条的三条边围设于内模块的周侧面上，使得围条的第四条边的第一半边和第二半边分别位于内模块的两侧、并伸出于预成型腔外，以使围条形成三边围合一边敞开的雏形围框；

折叠雏形围框的第四条边的第一半边和第二半边于内模块的第四侧面上，并使得第四条边的第二半边搭接于第四条边的第一半边上，形成具有搭接边的四边围合的初始围框。

5.根据权利要求4所述的包装盒围框成型方法，其特征在于，在“推动内模块及围条进入预成型腔中，折叠围条的三条边围设于内模块的周侧面上，使得围条的第四条边的第一半边和第二半边分别位于内模块的两侧、并伸出于预成型腔外，以使围条形成三边围合一边敞开的雏形围框”时，包括如下步骤：

将内模块沿着进模通道从模块堆叠工位处推动到预成型工位处，与放置于预成型腔的敞口端处的围条对应；

继续推动内模块由预成型腔的敞口端进入预成型腔中，同时挤压围条进入预成型腔内，以使围条的三条边围合并贴紧于内模块的三个侧面上、并使得围条的第四条边的第一半边和第二半边均伸出于预成型腔的敞口端外，形成三边闭合一边敞开的雏形围框。

6.根据权利要求5所述的包装盒围框成型方法，其特征在于，在“折叠雏形围框的第四条边的第一半边和第二半边于内模块的第四侧面上，并使得第四条边的第二半边搭接于第四条边的第一半边上，形成具有搭接边的四边围合的初始围框”时，包括如下步骤：

铲动雏形围框伸出于预成型腔的敞口位置外的第四条边的第一半边，以使第四条边的第一半边翻折贴设内模块的第四侧面上；

向围框整理工位方向推动内模块及雏形围框，挤压雏形围框伸出于预成型腔的敞口位置外的第四条边的第二半边，以使第四条边的第二半边翻折贴设于内模块的第四侧面上，搭接所述第二半边的边缘于第一半边的边缘上，形成具有搭接边的四边围合的初始围框。

7.根据权利要求1所述的包装盒围框成型方法，其特征在于，在“合缝整理所述初始围框的搭接边以形成合缝的成型围框”时，包括如下步骤：

沿着出料通道推动内模块及初始围框进入围框整理工位处的合缝整理模具的围框成型槽中，初始围框的第四条边的第二半边贴合于围框成型槽的整理侧壁的内侧、第四条边的第一半边贴合于围框成型槽的整理侧壁的外侧，且初始围框的第四条边的第二半边的边缘与第四条边的第一半边的边缘在围框成型槽中保持搭接状态；

先向围框成型槽外拉动内模块及初始围框，再向围框成型槽中推动内模块及初始围框，利用围框成型槽的整理侧壁上设置的台阶结构分开搭接的第一半边和第二半边、并使第一半边的边缘和第二半边的边缘对齐，形成严丝合缝的成型围框。

8.根据权利要求7所述的包装盒围框成型方法，其特征在于，在“先向围框成型槽外拉动内模块及初始围框，再向围框成型槽中推动内模块及初始围框，利用围框成型槽的侧壁上设置的台阶结构分开搭接的第一半边和第二半边、并使第一半边的边缘和第二半边的边缘对齐，形成严丝合缝的成型围框”时，包括如下步骤：

向围框成型槽外拉动内模块及初始围框，围框成型槽的整理侧壁上的台阶结构从围框成型槽的内侧挡住第四条边的第二半边，而第四条边的第一半边随着内模块向围框成型槽外一点，搭接的第四条边的第二半边与第四条边的第一半边分离；

向围框成型槽内侧移动内模块及初始围框，第四条边的第一半边随着内模块向围框成型槽内侧移动到台阶结构处，而第四条边的第二半边仍然卡挡于整理侧壁的台阶结构内侧，第一半边的边缘与第二半边的边缘对齐，形成严丝合缝的成型围框。

9.一种包装盒围框成型装置，其特征在于，包括：

基座，设于所述基座上的预成型工位、进模通道及出料通道，所述预成型工位位于所述进模通道和所述出料通道的交汇处；以及

围框预成型机构，包括活动设于所述基座顶面的三面成型结构、进模结构、围框出料结构及铲边结构，所述三面成型结构设于所述预成型工位处，所述进模结构具有沿着所述进模通道的延伸方向的活动行程，所述围框出料结构沿着所述出料通道的延伸方向的活动行程，所述铲边结构具有从所述预成型工位到所述出料通道方向的活动行程；

所述三面成型结构在所述预成型工位处围设形成有预成型腔，所述预成型腔一侧具有敞开的敞口端，所述进模通道与所述敞口端对应连通，所述出料通道对应设于所述预成型腔的敞口端的一邻边侧，所述铲边结构对应设于所述预成型腔的敞口端的另一邻边侧。

10.根据权利要求9所述的包装盒围框成型装置，其特征在于，所述基座顶面上并排设有成型底侧块和出料侧挡块，所述出料通道形成于所述出料侧挡块和所述成型底侧块之间；

所述三面成型结构包括设于所述基座顶面并围设形成所述预成型腔的第一挡板、第二挡板及所述成型底侧块，所述成型底侧块位于所述出料通道一侧，所述第一挡板和所述第二挡板并排设于所述成型底侧块一侧，所述第一挡板的端部和所述第二挡板的端部之间形成所述敞口端，所述铲边结构设于所述第一挡板的端部的侧边，所述第二挡板伸缩设于所述成型底侧块上。

11.根据权利要求10所述的包装盒围框成型装置，其特征在于，所述三面成型结构包括设于所述基座顶面的挡板驱动结构，所述挡板驱动结构与所述第二挡板连接，且所述第二挡板穿设于所述成型底侧块上、并具有垂直于所述出料通道方向的活动行程。

12.根据权利要求10所述的包装盒围框成型装置，其特征在于，所述铲边结构包括设于所述基座顶面上的铲边驱动结构，以及与所述铲边驱动结构连接的铲边板，所述铲边板具有从所述第一挡板端部至所述第二挡板端部方向的活动行程。

13.根据权利要求10所述的包装盒围框成型装置，其特征在于，所述进模结构包括设于所述基座底面上的进模驱动结构，以及与所述进模驱动结构连接、并具有沿所述进模通道方向的活动行程的进模推板结构，所述进模推板结构从所述基座底面穿过所述基座、并突出于所述基座顶面。

14.根据权利要求10所述的包装盒围框成型装置，其特征在于，所述围框出料结构包括设于所述基座底面上的出料驱动结构，以及与所述出料驱动结构连接、并具有沿所述出料通道方向的活动行程的出料推板结构，所述出料推板结构从所述基座底面穿过所述基座、并突出于所述基座顶面上。

15.根据权利要求9所述的包装盒围框成型装置，其特征在于，所述基座上还设有围框整理工位，所述围框整理工位和所述预成型工位分别位于所述出料通道两端；

所述包装盒围框成型装置还包括设于所述围框整理工位处的合缝整理机构；

所述合缝整理机构包括设于所述基座顶面上的合缝整理模具和整理驱动结构，所述合缝整理模具与所述出料通道对应、并与内模块配合，所述整理驱动结构位于所述合缝整理模具正上方、并与内模块配合。

16.根据权利要求15所述的包装盒围框成型装置，其特征在于，所述合缝整理模具包括设于所述基座顶面上的整理模具座体，所述整理模具座体上设有顶部敞开的用于容纳模块的围框成型槽，所述围框成型槽的一侧设有进料口，所述进料口与所述出料通道对应连通；

所述围框成型槽与所述进料口相邻的一整理侧壁设为台阶壁，所述台阶壁在靠近所述进料口处的外侧壁面高度高于所述台阶壁在靠近所述围框成型槽的底侧壁位置处的内侧壁面高度。

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