CN110734535A - 一种聚氨酯发泡的乘用车地毯及其制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种聚氨酯发泡的乘用车地毯及其制备方法，涉及乘用车地毯发泡生产技术领域。所述乘用车地毯由以下重量份的原料制成：高活性聚醚40‑60份、接枝聚醚40‑60份、稳定剂0.4‑0.8份、催化剂0.4‑1.0份、交联剂1‑3份、阻燃剂0.5‑3.0份、除醛剂0.4‑0.8份、开孔剂1‑3份、改性MDI 50‑70份。本发明克服了现有技术的不足，不仅能有效提高聚氨酯泡沫的散发性能，使其具有低气味、低VOC的性能，还能有效提升原料的兼容性，保证其协调性，聚氨酯泡沫整体性能优异，适宜推广。

Description

一种聚氨酯发泡的乘用车地毯及其制备方法

技术领域

本发明涉及乘用车地毯生产技术领域，具体涉及一种聚氨酯发泡的乘用车地毯及其制备方法。

背景技术

乘用车是在其设计和技术特性上主要用于载运乘客及其随身行李或临时物品的汽车，包括驾驶员座位在内最多不超过9个座位。它也可以牵引一辆挂车。乘用车涵盖了轿车、微型客车以及不超过9座的轻型客车。乘用车下细分为基本型乘用车(轿车)、多用途车、运动型多用途车、专用乘用车和交叉型乘用车。

随着社会的发展，人们对乘用车整车的气味要求越来越高。汽车地毯作为汽车内饰材料中气味的重点控制产品，其中聚氨酯发泡的气味较大，VOC较高，因此需要开发出一种低气味的聚氨酯发泡。

发明内容

针对现有技术不足，本发明提供一种聚氨酯发泡的乘用车地毯及其制备方法，本发明克服了现有技术的不足，不仅能有效提高聚氨酯泡沫的散发性能，使其具有低气味、低VOC的性能，还能有效提升原料的兼容性，保证其协调性，聚氨酯泡沫整体性能优异，适宜推广。

为实现以上目的，本发明的技术方案通过以下技术方案予以实现：

一种聚氨酯发泡的乘用车地毯，所述乘用车地毯由以下重量份的原料制成：高活性聚醚40-60份、接枝聚醚40-60份、稳定剂0.4-0.8份、催化剂0.4-1.0份、交联剂1-3份、阻燃剂0.5-3.0份、除醛剂0.4-0.8份、开孔剂1-3份、改性MDI 50-70份。

优选的，所述乘用车地毯由以下重量份的原料制成：高活性聚醚50份、接枝聚醚50份、稳定剂0.6份、催化剂0.7份、交联剂2份、阻燃剂2.0份、除醛剂0.6份、开孔剂2份、改性MDI 60份。

优选的，所述高活性聚醚为聚醚多元醇EP-330N、聚醚多元醇EP-3600、聚醚多元醇10LD76E、聚醚多元醇F-3531、聚醚多元醇F-2831、聚醚多元醇F-6001、聚醚多元醇F-6010中的一种或多种。

优选的，所述接枝聚醚为POP-36/28、POP-93/28、HPOP-40、POP-P-2321、POP-P-5045中的一种或多种。

优选的，所述稳定剂为有机改性聚硅氧烷类制剂，催化剂为叔胺或仲胺的醇溶液或其混合物，交联剂为二乙醇胺的水溶液，阻燃剂为含磷化合物，除醛剂为水溶性胺类，开孔剂为改性多元醇。

所述乘用车地毯的制备方法包括以下步骤：

(1)将高活性聚醚、接枝聚醚、稳定剂、催化剂、交联剂、阻燃剂、除醛剂和开孔剂混合加入搅拌釜中，常温下搅拌1-2h后得组合聚醚备用；

(2)将制得的组合聚醚和改性MDI分别抽入高压发泡生产线的两个材料预存罐内，罐温保持在15-25℃备用；

(3)将步骤(2)中的组合聚醚和改性MDI通过压力为100-150bar的高压枪头混合注入模具中，模具温度为60-80℃，保压时间为60-180s，成型后开模得到产品。

本发明提供一种聚氨酯发泡的乘用车地毯及其制备方法，与现有技术相比优点在于：

(1)本发明采用高活性聚醚、接枝聚醚、反应型催化剂和改性MDI等低气味、低VOC聚醚原料，组合聚醚与改性MDI通过高压枪头混合，在特定工艺参数(模具温度，保压时间，枪头压力)下反应生成聚氨酯泡沫，能够有效保证地毯成品的散发性能，使其具有低气味、低VOC的性能，使用效果好；

(2)本发明添加有热敏型延迟催化剂，浇筑过程中温度相对较低，延迟催化剂不起催化作用，材料粘度提高不明显，使其具有良好的流动性，提高了浇筑的开口时间；合模后在模具温度的促进下，延迟催化剂起催化作用，产品迅速起升成型，能够保证地毯在生产节拍时间内成熟，聚氨酯泡沫原料的流动性好，成熟速度快，能够满足造型复杂、浇筑时间长的地毯的生产要求，对于结构简单的地毯同样兼容适用，原料兼容性好。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合本发明实施例对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1：

一种聚氨酯发泡的乘用车地毯，所述乘用车地毯由以下重量份的原料制成：高活性聚醚40份、接枝聚醚60份、稳定剂0.4份、催化剂0.4份、交联剂1份、阻燃剂0.5份、除醛剂0.4份、开孔剂1份、改性MDI 50份。

其中，高活性聚醚为聚醚多元醇EP-330N、聚醚多元醇EP-3600、聚醚多元醇10LD76E、聚醚多元醇F-3531、聚醚多元醇F-2831、聚醚多元醇F-6001、聚醚多元醇F-6010中的一种或多种；接枝聚醚为POP-36/28、POP-93/28、HPOP-40、POP-P-2321、POP-P-5045中的一种或多种；稳定剂为有机改性聚硅氧烷类制剂，催化剂为叔胺或仲胺的醇溶液或其混合物，交联剂为二乙醇胺的水溶液，阻燃剂为含磷化合物，除醛剂为水溶性胺类，开孔剂为改性多元醇。

所述乘用车地毯的制备方法包括以下步骤：

(1)将高活性聚醚、接枝聚醚、稳定剂、催化剂、交联剂、阻燃剂、除醛剂和开孔剂混合加入搅拌釜中，常温下搅拌1h后得组合聚醚备用；

(2)将制得的组合聚醚和改性MDI分别抽入高压发泡生产线的两个材料预存罐内，罐温保持在15℃备用；

(3)步骤(2)中的组合聚醚和改性MDI通过压力为100bar的高压枪头混合注入模具中，模具温度60℃，保压时间180s，成型后开模得到产品。

实施例2：

一种聚氨酯发泡的乘用车地毯，所述乘用车地毯由以下重量份的原料制成：高活性聚醚50份、接枝聚醚50份、稳定剂0.6份、催化剂0.7份、交联剂2份、阻燃剂2.0份、除醛剂0.6份、开孔剂2份、改性MDI 60份。

其中，高活性聚醚为聚醚多元醇EP-330N、聚醚多元醇EP-3600、聚醚多元醇10LD76E、聚醚多元醇F-3531、聚醚多元醇F-2831、聚醚多元醇F-6001、聚醚多元醇F-6010中的一种或多种；接枝聚醚为POP-36/28、POP-93/28、HPOP-40、POP-P-2321、POP-P-5045中的一种或多种；稳定剂为有机改性聚硅氧烷类制剂，催化剂为叔胺或仲胺的醇溶液或其混合物，交联剂为二乙醇胺的水溶液，阻燃剂为含磷化合物，除醛剂为水溶性胺类，开孔剂为改性多元醇。

所述乘用车地毯的制备方法包括以下步骤：

(1)将高活性聚醚、接枝聚醚、稳定剂、催化剂、交联剂、阻燃剂、除醛剂和开孔剂混合加入搅拌釜中，常温下搅拌1.5h后得组合聚醚备用；

(2)将制得的组合聚醚和改性MDI分别抽入高压发泡生产线的两个材料预存罐内，罐温保持在20℃备用；

(3)将步骤(2)中的组合聚醚和改性MDI通过压力为125bar的高压枪头混合注入模具中，模具温度70℃，保压时间120s，成型后开模得到产品。

实施例3：

一种聚氨酯发泡的乘用车地毯，所述乘用车地毯由以下重量份的原料制成：高活性聚醚60份、接枝聚醚40份、稳定剂0.8份、催化剂1.0份、交联剂3份、阻燃剂3.0份、除醛剂0.8份、开孔剂3份、改性MDI 70份。

其中，高活性聚醚为聚醚多元醇EP-330N、聚醚多元醇EP-3600、聚醚多元醇10LD76E、聚醚多元醇F-3531、聚醚多元醇F-2831、聚醚多元醇F-6001、聚醚多元醇F-6010中的一种或多种；接枝聚醚为POP-36/28、POP-93/28、HPOP-40、POP-P-2321、POP-P-5045中的一种或多种；稳定剂为有机改性聚硅氧烷类制剂，催化剂为叔胺或仲胺的醇溶液或其混合物，交联剂为二乙醇胺的水溶液，阻燃剂为含磷化合物，除醛剂为水溶性胺类，开孔剂为改性多元醇。

所述乘用车地毯的制备方法包括以下步骤：

(1)将高活性聚醚、接枝聚醚、稳定剂、催化剂、交联剂、阻燃剂、除醛剂和开孔剂混合加入搅拌釜中，常温下搅拌2h后得组合聚醚备用；

(2)将制得的组合聚醚和改性MDI分别抽入高压发泡生产线的两个材料预存罐内，罐温保持在25℃备用；

(3)将步骤(2)中的组合聚醚和改性MDI通过压力为150bar的高压枪头混合注入模具中，模具温度80℃，保压时间60s，成型后开模得到产品。

实施例4：

检测实施例1-3中地毯聚氨酯发泡的气味和VOC性能，VOC性能的检测采用2000L袋子法，其检测数据如表1所示：

表1

由上表可知，实施例1-3中检测的气味和各挥发性有机物的含量均符合行业标准，低气味且VOC性能优异，且实施例2所制得的地毯聚氨酯泡沫其气味最低且VOC性能最好。

实施例5：

检测实施例1-3中地毯聚氨酯发泡的物理性能，以市面上普通商用车地毯的聚氨酯泡沫作为对比例，其检测数据如表2所示：

表2

由上表可知，实施例1-3中地毯聚氨酯发泡的各项性能均符合行业标准且优于市面上普通的地毯，同时实施例2所制得的地毯聚氨酯泡沫其各项性能最好。

实施例6：

检测实施例1-3中地毯聚氨酯发泡的原料生产性能，以市面上普通商用车地毯的聚氨酯泡沫作为对比例，其检测数据如表3所示：

表3

组别	对比例	实施例1	实施例2	实施例3
					乳白时间/s	15	23	25	24
拉丝时间/s	60	57	55	58
					停止增长时间/s	90	88	86	89
不粘手时间/s	200	205	190	194

由上表可知，实施例1-3中聚氨酯发泡的原料生产性能均优于市面上普通的聚氨酯发泡的原料，同时实施例2的乳白时间最长、熟化时间最短，原料兼容性最好。

需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个……”限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

以上实施例仅用以说明本发明的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本发明各实施例技术方案的精神和范围。

Claims (6)

1.一种聚氨酯发泡的乘用车地毯，其特征在于，所述乘用车地毯发泡由以下重量份的原料制成：高活性聚醚40-60份、接枝聚醚40-60份、稳定剂0.4-0.8份、催化剂0.4-1.0份、交联剂1-3份、阻燃剂0.5-3.0份、除醛剂0.4-0.8份、开孔剂1-3份、改性MDI 50-70份。

2.根据权利要求1所述的一种聚氨酯发泡的乘用车地毯，其特征在于，所述乘用车地毯由以下重量份的原料制成：高活性聚醚50份、接枝聚醚50份、稳定剂0.6份、催化剂0.7份、交联剂2份、阻燃剂2.0份、除醛剂0.6份、开孔剂2份、改性MDI 60份。

3.根据权利要求1所述的一种聚氨酯发泡的乘用车地毯，其特征在于，所述高活性聚醚为聚醚多元醇EP-330N、聚醚多元醇EP-3600、聚醚多元醇10LD76E、聚醚多元醇F-3531、聚醚多元醇F-2831、聚醚多元醇F-6001、聚醚多元醇F-6010中的一种或多种。

4.根据权利要求1所述的一种聚氨酯发泡的乘用车地毯，其特征在于，所述接枝聚醚为POP-36/28、POP-93/28、HPOP-40、POP-P-2321、POP-P-5045中的一种或多种。

5.根据权利要求1所述的一种聚氨酯发泡的乘用车地毯，其特征在于，所述稳定剂为有机改性聚硅氧烷类制剂，催化剂为叔胺或仲胺的醇溶液或其混合物，交联剂为二乙醇胺的水溶液，阻燃剂为含磷化合物，除醛剂为水溶性胺类，开孔剂为改性多元醇。

6.一种聚氨酯发泡的乘用车地毯的制备方法，其特征在于，所述乘用车地毯的制备方法包括以下步骤：

(1)将高活性聚醚、接枝聚醚、稳定剂、催化剂、交联剂、阻燃剂、除醛剂和开孔剂混合加入搅拌釜中，常温下搅拌1-2h后得组合聚醚备用；

(2)将制得的组合聚醚和改性MDI分别抽入高压发泡生产线的两个材料预存罐内，罐温保持在15-25℃备用；

(3)将步骤(2)中的组合聚醚和改性MDI通过压力为100-150bar的高压枪头混合注入模具中，模具温度为60-80℃，保压时间为60-180s，成型后开模得到产品。