CN110732835B - 一种油管接头锁套的生产工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种油管接头锁套，公开了一种油管接头锁套的生产工艺，解决了现有工艺次品率高，生产效率差的问题，其依次包括放料、一次矫直、二次矫直、冷镦加工、表面加工、螺纹加工、清洗和电镀步骤；冷镦加工步骤中，穿管孔先进行对位于旋拧端的部分挤压成型，作为定位孔，便于油管接头锁套外形的挤压成型；再镦深穿管孔且不将穿管孔贯穿，然后挤压抵接槽，进而保证压抵接槽成型时，导向段有足够的承压力，避免镦坏或镦烂，同时抵压槽在挤压成型时经历了挤压变形、冲棒推出和抵接槽弹性回缩成型三个过程，其中抵接槽弹性回缩成型使冲棒的锥角与抵接槽成型后的锥角之间存在映射关系，便于抵接槽锥角准确调整，提高产品精度和生产效率。

Description

一种油管接头锁套的生产工艺

技术领域

本发明涉及一种油管接头锁套，特别涉及一种油管接头锁套的生产工艺。

背景技术

如附图10所示，一种油管接头锁套1，用于连接油管2和油管接孔3，其包括沿轴向依次相邻设置的旋拧段11、螺纹段12和导向段13，且锁紧螺套沿轴心还开设有贯通的穿管孔14。旋拧段11、螺纹段12和导向段13三者与穿管孔14同轴，旋拧段11为正六棱柱状，螺纹段12为圆柱状且其外侧面上设有外螺纹，导向段13其背向旋拧段11一端的端面设置有圆台形的抵接槽131。抵接槽131向外扩口，其槽底与穿管孔14连通且抵接槽131的槽底直径与穿管孔14孔径相等。

油管接头锁套1套接于油管2上，油管2一侧穿出抵接槽131外，且油管2穿出抵接槽131外的一端上带有喇叭口状的连接端21。连接端21背面即其朝向抵接槽131内的一面的锥角与抵接槽131的锥角相等，且连接端21最大外径大于抵接槽131的最大直径。

油管接头锁套1使用时，连接端21管口抵在油管接孔3的外沿，通过螺纹段12的外螺纹与其他部件上的内螺纹螺纹啮合，使油管接头锁套1沿轴向抵压连接端21，此时抵接槽131与连接端21相贴合，挤压连接端21，迫使连接端21向外扩张并与油管接孔3的外沿形成抵压密封。在此过程中导向段13中抵接槽131的锥角与连接端21背面的锥角相等、抵接槽131的槽壁结构强度、可变形量均为影响抵接密封效果的因素，其中抵接槽131的锥角尤为重要。

而现有加工工艺，在油管接头锁套1外表面成型后，直接冲压导向段13端面以形成抵接槽131，再继而冲压穿管口。但由于油管接头锁套1的轴向长度与直径之比较大，故冲压力大，不易调节，同时每个加工件内部应力存在一定差异，导致相同冲压力下，冲压成型的抵接槽131锥角角度存在偏差，以及冲压后内部应力差异的进一步的异化。再在冲压穿管孔14时，半成品件内部向外挤压，由于其内部应力较大大差异，在导向段13的挤压变形量不同，使得最后得到油管接头锁套1上的抵接槽131锥角角度难以控制，而另一种先镦穿穿管孔14再镦抵接槽131的方法，由于穿管孔14成型后，导向段13受压强度下降，继而导向段13或抵接槽131被镦坏镦烂。由此现有的工艺生产的油管接头锁套1次品率高，生产效率差，有待改进。

发明内容

针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种油管接头锁套的生产工艺，生产效率快且精度高。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种油管接头锁套的生产工艺，包括以下步骤，

S1：放料，将成卷的原料钢线放置于放料装置上，拉动原料钢线的一端可带动放料装置转动，释放收卷状态的原料钢线；

S2：一次矫直，拉伸的原料钢线通过第一矫直装置内部，进行水平矫直后穿出；

S3：二次矫直，经水平矫直后的原料钢线***第二矫直装置内，进行竖直矫直后穿出；

S4：冷镦加工，经竖直矫直后的原料钢线***多工位冷成型机内进行冷镦加工，

S4.1：切料，从原料钢线端部切取圆柱形坯料；

S4.2：一次整形，将圆柱形坯料放入第一冷镦模具，挤压圆柱形坯料，形成导向段的外表面以及位于旋拧段的部分穿管孔，以得到一次冷镦件；

S4.3：二次整形，将一次冷镦件移动至第二冷镦模具，挤压一次冷镦件，形成导向段、未带外螺纹的螺纹段和旋拧段的外形，以得到二次冷镦件；

S4.4：穿管孔镦深，将二次冷镦件移动至第三冷镦模具，挤压二次冷镦件，加深穿管孔，以得到三次冷镦件；

S4.5：抵接槽成型，将三次冷镦件移动至第四冷镦模具，挤压三次冷镦件，形成位于导向段端面上的抵接槽，以得到四次冷镦件；

S4.6：穿管孔通孔，将四次冷镦件移动至第五冷镦模具，挤压四次冷镦件，贯通穿管孔和抵接槽的槽底，以得到预制冷镦件；

S5：表面加工，将预制冷镦件移动至打磨机床，打磨去除表面以及除去穿管孔内的多余的挤出料；

S6：螺纹加工，预制冷镦件通过搓丝或滚丝加工在螺纹段表面上形成外螺纹，以得到预制成品；

S7：清洗，将预制成品固定于挂载机构上并依次浸泡入油脂清洗池、锈迹清洗池和水洗池，以得到清洗件；

S8：电镀，将清洗件浸泡入电镀池内通电电镀，在清洗件表面形成锌镍镀层，以得到电镀件。

通过采用上述技术方案，连续化生产油管接头锁套，生产效率高，降低人工成本；

在圆柱形坯料冷镦加工成型预制冷镦件的过程中，穿管孔先进行对位于旋拧端的部分挤压成型，继而作为定位孔，便于导向段、螺纹待加工段和旋拧段外形的挤压成型；再而，镦深穿管孔且不将穿管孔贯穿，然后挤压抵接槽，使冷镦挤压抵接槽成型时，三次冷镦件用于成型抵接槽的端部有足够的承压力，避免三次冷镦件的端部镦坏或镦烂，进而保证抵压槽在挤压成型时经历了挤压变形、冲棒推出以及抵接槽弹性回缩成型三个过程，抵接槽弹性回缩成型可使冲棒的锥角与抵接槽成型后的锥角之间存在映射关系，便于抵接槽锥角调整，提高产品精度；

另一方面，若抵接槽成型后再镦穿穿孔时，穿管孔需要镦穿深度较长，会导致镦穿过程中对三次冷镦件其他部位挤压力过大尺寸发生偏移以及抵接槽锥角偏大；此处镦深穿管孔且不将穿管孔贯穿，可减少抵接槽成型后再镦穿穿孔时穿管孔需要镦穿深度，避免产品精度下降。由上，通过本工艺生产的油管接头锁套生产效率快且精度高。

作为优选的，所述多工位冷成型机包括用于挤压成型抵压槽的冲棒，所述冲棒的端部为圆台状且其锥角为103°。

通过采用上述技术方案，通过测试实验可带动当冲棒端部的锥角为103°时，抵接槽的锥角为90°，满足油管接头锁套的要求且使导向段的受压强度达到最优。

作为优选的，所述放料装置包括升降台和转动座；所述升降台竖直设置且其上端面开设有竖直的容置槽，所述容置槽的槽底开有插槽，所述升降台包括容置在容置槽内的升降弹簧；所述转动座包括转轴和转动连接于转轴上端的放料架；所述转轴下端***插槽内且与插槽内侧转动连接；所述转轴的侧面同轴设有环位于容置槽内的抵接环，且所述升降弹簧套设在转轴外，且其上端抵顶抵接环的下底面；所述放料架包括若干沿转轴径向延伸的承重杆以及若干与承重杆侧面一一对应固定且朝上延伸的限位杆。

通过采用上述技术方案，放料装置使用时，成卷的原料钢线放置于由四根承重杆架设形成的平台上，且限位杆穿在成卷的原料钢线的中心空腔内；转动座受原料钢线重力而受压向下进一步抵压升降弹簧，使升降弹簧压缩，放料座的竖直高度下降，同时，随放料架上成卷的原料钢线不断被拉出使用，其承压于放料架上的压力减小，升降弹簧逐渐复原，抬升放料座；原料钢线在拉出过程中，由于原料钢线的自身弹性和重力，成卷的原料钢线会发生松塌和部分向外扩张的情况发生，使原料钢线拉出放料架时竖直高度不断降低，导致放料装置与第一矫直装置之间原料钢线的倾斜角度随原料钢线的余量减少而不断变大，而增加第一矫直装置对原料钢线的拉动阻力以及拉动过程中的磨损，此处升降台可根据放料架上原料钢线的余量调节放料架的竖直高度，进而减缓放料装置与第一矫直装置之间原料钢线的倾斜角度增加，使原料钢线拉动更为顺畅以及延长第一矫直装置的使用寿命。

作为优选的，所述抵接环的上表面上设置有若干围绕其轴心设置的万向滚珠；所述放料架包括套在转动轴外的转动套，所述转动套的下底面与万向滚珠的顶端抵接。

通过采用技术方案，放料架和放置于放料架上的原料钢线的重力承压在万向滚珠上，再传导至转轴，由此减少放料架与转轴承压面之间的滑动阻力，减少放料架转动过程中的噪音。

作为优选的，所述转轴位于抵接环上方的侧面上同轴设有承重环；所述转轴位于承重环上方的侧面上套接有推力滚子轴承，所述推力滚子轴承同时还与转动套套接，所述推力滚子轴承的下底面与承重环的上顶面相抵接。

通过采用上述技术方案，推力滚子轴承使转动架转动更为顺畅，减少转动过程中的阻滞，同时分担万向滚珠的部分承压，避免万向滚珠受压过大而损坏。

作为优选的，所述限位杆围绕转轴的轴心均匀分布，且两关于转轴轴向对准设置的限位杆的上端之间连接有阻挡杆；所述阻挡杆水平设置且其长度大于两限位杆之间的最大水平距离。

通过采用上述技术方案，防止原料钢线在拉出的过程中被带动上升而从限位杆的上端大量滑出放料架外。

作为优选的，所述第一矫直装置包括底座、安装在底座上的第一矫直轮组和若干副矫直轮；所述第一矫直轮组包括两第一矫直轮、两转动轴和两啮合齿轮；两所述第一矫直轮分别同轴套设于两转动轴上且与转动轴周向同步转动；两所述所述第一矫直轮分别同轴套设于两转动轴上端且与转动轴周向同步转动，同时，两所述啮合齿轮相啮合。

通过采用上述技术方案，第一矫直轮与位于该第一矫直轮正上方的啮合齿轮通过转动轴连接并同步转动，同时两啮合齿轮啮合，继而使两啮合齿轮同步转动，由此使两第一矫直轮同步转动，两第一矫直轮的转动角度相等，第一矫直轮组对原料钢线两侧水平矫直时的抵压力分布相同，提高第一矫直装置的矫直效果。

作为优选的，所述第一矫直轮包括上轮、下轮以及若干限位螺栓；所述上轮侧面的下边沿设置有径向截面为四分之一的圆形的上夹紧环槽；所述下轮侧面的上边沿设置有径向截面为与上夹紧环槽径向截面上下对称设置的下夹紧环槽；若干所述限位螺栓自上而下贯穿上轮并与下轮螺纹连接。

通过采用上述技术方案，由于原料钢线自身弹性和重力影响，导致的原料钢线位于放料架时原料钢线发生松塌和部分向外扩张，原料钢线从放料架上拉出的位置会发生水平和竖直方向上的持续变化，原料钢线在第一矫直轮组入口处的竖直倾斜角度和水平倾斜角度同样保持持续变化；第一矫直轮包括上轮和下轮，上轮和下轮之间可在限位螺栓长度限制下发生分离，进而适应原料钢线的角度变化的抵压力变化，避免原料钢线倾斜抵压导致的剧烈磨损甚至第一矫直轮转动卡滞。

作为优选的，在步骤S8后，还包括如下步骤，

S9：脱氢，将电镀件放入高温恒温箱中，在260-280℃下保存30-60min，再取出，待其冷却后以得到脱氢件。

通过采用上述技术方案，在电镀后进行脱氢处理，提高产品强度和使用寿命。

综上所述，本发明具有以下有益效果：

1.在圆柱形坯料冷镦加工成型预制冷镦件的过程中，穿管孔先进行对位于旋拧端的部分挤压成型，继而作为定位孔，便于导向段、螺纹待加工段和旋拧段外形的挤压成型；再而，镦深穿管孔且不将穿管孔贯穿，然后挤压抵接槽，使冷镦挤压抵接槽成型时，三次冷镦件用于成型抵接槽的端部有足够的承压力，避免三次冷镦件的端部镦坏或镦烂，进而保证抵压槽在挤压成型时经历了挤压变形、冲棒推出以及抵接槽弹性回缩成型三个过程，抵接槽弹性回缩成型可使冲棒的锥角与抵接槽成型后的锥角之间存在映射关系，便于抵接槽锥角调整，提高产品精度；

2.冲棒的端部为圆台状且其锥角为103°，满足油管接头锁套的要求且使导向段的受压强度达到最优；

3.升降台可根据放料架上原料钢线的余量调节放料架的竖直高度，进而减缓放料装置与第一矫直装置之间原料钢线的倾斜角度增加，使原料钢线拉动更为顺畅以及延长第一矫直装置的使用寿命；

4.第一矫直轮与位于该第一矫直轮正上方的啮合齿轮通过转动轴连接并同步转动，同时两啮合齿轮啮合，继而使两啮合齿轮同步转动，由此使两第一矫直轮同步转动，两第一矫直轮的转动角度相等，第一矫直轮组对原料钢线两侧水平矫直时的抵压力分布相同，提高第一矫直装置的矫直效果；

5.第一矫直轮包括上轮和下轮，上轮和下轮之间可在限位螺栓长度限制下发生分离，进而适应原料钢线的角度变化的抵压力变化，避免原料钢线倾斜抵压导致的剧烈磨损甚至第一矫直轮转动卡滞。

附图说明

图1为生产工艺的流程图；

图2为圆柱形坯料到预制冷镦件之间的变化过程示意图；

图3为放料装置的结构示意图；

图4为放料装置的剖视图；

图5为图4在A处体现抵接环和承重环结构的局部放大图；

图6为放料装置、第一矫直装置、第二矫直装置以及多工位冷成型机的结构示意图；

图7为图6在B处体现第一矫直装置结构的局部放大图；

图8为第一矫直轮组的剖视图；

图9为图6在C处体现第二矫直装置结构的局部放大图；

图10为油管接头锁套的剖视图。

附图标记：1、油管接头锁套；1a、圆柱形坯料；1b、一次冷镦件；1c、二次冷镦件；1d、三次冷镦件；1e、四次冷镦件；1f、预制冷镦件；11、旋拧段；12、螺纹段；13、导向段；131、抵接槽；14、穿管孔；2、油管；21、连接端；3、油管接孔；4、放料装置；41、支撑座；42、升降台；421、容置槽；422、升降弹簧；423、插槽；43、转动座；431、转轴；4311、抵接环；4312、承重环；4313、万向滚珠；4314、推力滚子轴承；432、放料架；4321、转动套；4322、承重杆；4323、限位杆；4324、阻挡杆；5、第一矫直装置；51、底座；52、第一矫直轮组；521、第一矫直轮；5211、上轮；5211-1、上夹紧环槽；5212、下轮；5121-1、下夹紧环槽；5213、限位螺栓；522、转动轴；523、啮合齿轮；53、副矫直轮；531、水平矫直环槽；6、第二矫直装置；61、第二矫直轮；611、竖直矫直环槽；62、驱动齿轮箱；7、原料钢线。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

如附图1和附图2所示，一种油管接头锁套1的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤，

S1：放料，将成卷的原料钢线7放置于放料装置4上，拉动原料钢线7的一端可带动放料装置4转动，释放收卷状态的原料钢线7；

S2：一次矫直，拉伸的原料钢线7通过第一矫直装置5内部，进行水平矫直后穿出；

S3：二次矫直，经水平矫直后的原料钢线7***第二矫直装置6内，进行竖直矫直后穿出；

S4：冷镦加工，经竖直矫直后的原料钢线7***多工位冷成型机内进行冷镦加工，

S4.1：切料，从原料钢线7端部切取圆柱形坯料1a；

S4.2：一次整形，将圆柱形坯料1a放入第一冷镦模具，挤压圆柱形坯料1a，形成导向段13的外表面以及位于旋拧段11的部分穿管孔14，以得到一次冷镦件1b；

S4.3：二次整形，将一次冷镦件1b移动至第二冷镦模具，挤压一次冷镦件1b，形成导向段13、未带外螺纹的螺纹段12和旋拧段11的外形，以得到二次冷镦件1c；

S4.4：穿管孔14镦深，将二次冷镦件1c移动至第三冷镦模具，挤压二次冷镦件1c，加深穿管孔14，以得到三次冷镦件1d；

S4.5：抵接槽131成型，将三次冷镦件1d移动至第四冷镦模具，挤压三次冷镦件1d，形成位于导向段13端面上的抵接槽131，以得到四次冷镦件1e；

S4.6：穿管孔14通孔，将四次冷镦件1e移动至第五冷镦模具，挤压四次冷镦件1e，贯通穿管孔14和抵接槽131的槽底，以得到预制冷镦件1f；

S5：表面加工，将预制冷镦件1f移动至打磨机床，打磨去除表面以及除去穿管孔14内的多余的挤出料；

S6：螺纹加工，预制冷镦件1f通过搓丝或滚丝加工在螺纹段12表面上形成外螺纹，以得到预制成品；

S7：清洗，将预制成品固定于挂载机构上并依次浸泡入油脂清洗池、锈迹清洗池和水洗池，以得到清洗件；

S8：电镀，将清洗件浸泡入电镀池内通电电镀，在清洗件表面形成锌镍镀层，以得到电镀件；

S9：脱氢，将电镀件放入高温恒温箱中，在260-280℃下保存30-60min，再取出，待其冷却后以得到脱氢件。

脱氢件在通过转向、组装和包装等工艺以得到产品。

如附图3所示，本工艺中使用的放料装置4包括支撑座41、竖直设置与支撑座41上表面的升降台42以及转动座43。

如附图3和附图4所示，升降台42上端面开设有竖直的容置槽421。容置槽421内容置有轴向竖直的升降弹簧422，同时容置槽421的槽底中心开设有插槽423。插槽423为圆槽，且插槽423直径小于升降弹簧422内径。

如附图4所示，转动座43包括转轴431和与转轴431上端侧面转动连接的放料架432。转轴431下端可***插槽423内，且转轴431下端的侧面与插槽423内侧侧壁相贴，实现转轴431下端与插槽423内侧面的转动连接。

如附图5所示，转轴431上端的侧面同轴设有抵接环4311和承重环4312。抵接环4311位于承重环4312的下方，抵接环4311的外径小于容置槽421的内径且大于升降弹簧422的外径，使得抵接环4311的下底面可抵压在升降弹簧422的上端，并可在容置槽421内与转轴431同步升降。

承重环4312的外界大于抵接环4311的外径，且转轴431在承重环4312上方的侧面上套有推力滚子轴承4314，推力滚子轴承4314的下底面与承重环4312的上环面相抵接。同时承重环4312的上表面的外沿上设有若干万向滚珠4313，万向滚珠4313围绕抵接环4311的轴心均匀分布，其数量可根据实际情况而定，为四、五、六，此处万向滚珠4313数量为四。

如附图3和附图4所示，放料架432包括套在转轴431外的转动套4321、若干自转动套4321外侧面且沿其径向向外延伸设置的承重杆4322和与承重杆4322数量相等的限位杆4323。

转动套4321呈与转轴431同轴的柱状体，内部中空，其下端敞口且上端被转轴431贯穿。转动套4321的内侧面与推力滚子轴承4314的外圈相套接，同时转动套4321下端环形的底面与承重环4312上的万向滚珠4313顶端相抵接。

承重杆4322水平设置，且围绕转动套4321的轴心均匀分布，其数量根据实际情况而定，此处承重杆4322数量为四。限位杆4323围绕转动套4321轴心均匀分布，且与承重杆4322一一对应匹配设置。限位钢设置于承重杆4322侧面的上端且朝向转动套4321方向倾斜向上设置。同时两关于转动套4321轴心对称的限位杆4323上端之间固定有水平设置的阻挡杆4324，阻挡杆4324的长度大于两限位杆4323之间的最大水平距离。

放料装置4使用时，成卷的原料钢线7放置于由四根承重杆4322架设形成的平台上，且限位杆4323穿在成卷的原料钢线7的中心空腔内；转动座43受原料钢线7重力而受压向下进一步抵压升降弹簧422，使升降弹簧422压缩，放料座的竖直高度下降，同时，随放料架432上成卷的原料钢线7不断被拉出使用，其承压于放料架432上的压力减小，升降弹簧422逐渐复原，抬升放料座；原料钢线7在拉出过程中，由于原料钢线7的自身弹性和重力，成卷的原料钢线7会发生松塌和部分向外扩张的情况发生，使原料钢线7拉出放料架432时竖直高度不断降低，导致放料装置4与第一矫直装置5（参见附图6）之间原料钢线7的倾斜角度随原料钢线7的余量减少而不断变大，而增加第一矫直装置5对原料钢线7的拉动阻力以及拉动过程中的磨损，此处升降台42可根据放料架432上原料钢线7的余量调节放料架432的竖直高度，进而减缓放料装置4与第一矫直装置5（参见附图6）之间原料钢线7的倾斜角度增加，使原料钢线7拉动更为顺畅以及延长第一矫直装置5的使用寿命。

如附图6和附图7所示，本工艺中使用的第一矫直装置5包括底座51、安装在底座51上的第一矫直轮组52以及若干副矫直轮53。副矫直轮53的轴向竖直，其侧面设置有径向截面为半圆形的水平矫直环槽531，水平矫直环槽531与原料钢线7的表面相契合。同时副矫直轮53分为平行的两分布且相邻设置，副矫直轮53的数量可根据实际情况而定，此处副矫直轮53数量为五，两排中副矫直轮53数量分别为三和二。第一矫直轮组52位于副矫直轮53排布方向靠近放料装置4一侧。原料钢线7先通过第一矫直轮组52初步矫直后，再由副矫直轮53进一步矫直。

如附图7和附图8所示，第一矫直轮组52包括两第一矫直轮521、两转动轴522和两啮合齿轮523。转动轴522竖直设置，转动轴522的下端***底座51内且转动连接。两转动轴522的轴心分布与两排副矫直轮53的轴心位于一竖直平面上。

第一矫直轮521包括上轮5211、下轮5212以及若干限位螺栓5213。上轮5211、下轮5212套在转动轴522的侧面上且与转动轴522相卡接同步转动。同时上轮5211侧面的下边沿设置有径向截面为四分之一的圆形的上夹紧环槽5211-1，下轮5212侧面的上边沿设置有的下夹紧环槽5121-1。下夹紧环槽5121-1的径向截面同为四分之一的圆形，其与上夹紧环槽5211-1上下对称，且可拼合成半圆形。限位螺栓5213自上而下贯穿上轮5211并与下轮5212螺纹连接，限制上轮5211和下轮5212上下分离的活动间距。

两啮合齿轮523分别固定在两转动轴522的上端，啮合齿轮523与其所在的转动轴522同轴，且两啮合齿轮523保持相啮合。两啮合齿轮523啮合，继而使两啮合齿轮523同步转动，由此使两第一矫直轮521同步转动，两第一矫直轮521的转动角度相等，第一矫直轮组52对原料钢线7两侧水平矫直时的抵压力分布相同，提高第一矫直装置5的矫直效果。

同时由于原料钢线7自身弹性和重力影响，导致的原料钢线7位于放料架432时原料钢线7发生松塌和部分向外扩张，原料钢线7从放料架432上拉出的位置会发生水平和竖直方向上的持续变化，原料钢线7在第一矫直轮组52入口处的竖直倾斜角度和水平倾斜角度同样保持持续变化；第一矫直轮521包括上轮5211和下轮5212，上轮5211和下轮5212之间可在限位螺栓5213长度限制下发生分离，进而适应原料钢线7的角度变化的抵压力变化，避免原料钢线7倾斜抵压导致的剧烈磨损甚至第一矫直轮521转动卡滞。

如附图9所示，第二矫直装置6固定于多工位冷成型机上，其包括驱动齿轮箱62和两排安装在驱动齿轮箱62竖直侧面的第二矫直轮61。第二矫直轮61轴向竖直设置，其侧面设置有竖直矫直环槽611，且其由驱动齿轮箱62驱动主动转动。驱动齿轮箱62与多工位冷成型机内的电机连接，驱动齿轮箱62内部结构为现有技术，且非本发明的创新点，故在此不做详细阐述。

如附图2和附图6所示，本工艺中使用的多工位冷成型机，其为现有技术，如多工位打头机、多模多冲冷镦机、多工位冷镦机。多工位冷成型机使用模具和冲棒对原料或半成品进行冲击挤压加工。其中对抵接槽131的挤压时，使用的冲棒平行x次冷镦件的轴心，其端部为圆台形且垂直朝向导向段13的端面，在挤压、退回后于x次冷镦件上形成抵接槽131。抵压槽在挤压成型时经历了挤压变形、冲棒推出以及抵接槽131弹性回缩成型三个过程，抵接槽131弹性回缩成型可使冲棒的锥角与抵接槽131成型后的锥角之间存在映射关系。通过改变冲棒端部圆台形的锥角，以得到不同锥角大小的抵接槽131，其映射结果如下。

冲棒锥角

76°

83°

90°

97°

103°

110°

117°

124°

131°

138°

抵接槽锥角

50°

61°

73°

83°

90°

97°

105°

114°

125°

136°

由上可至，当冲棒锥角在76°-97°时，冲棒锥角和抵接槽131锥角之间的差值区域减小，冲棒锥角和抵接槽131锥角之间的差值减小，抵接槽131的槽壁的结构强度逐渐增强；当冲棒锥角在97°-110°时，抵接槽131的槽壁受压后的可变形量趋于稳定；当冲棒锥角在110°-138°时，冲棒锥角和抵接槽131锥角之间的差值再次减小，且当冲棒锥角为138°时，冲棒锥角和抵接槽131锥角已相近，抵接槽131的槽壁受压的可变形量极小，其弹性性能差，易压裂；故为提高产品的结构强度、抗压性能以及使用寿命，冲板锥角选用分为为97°-110°，且优选为103°。

本发明的工作原理：

在圆柱形坯料1a冷镦加工成型预制冷镦件1f的过程中，穿管孔14先进行对位于旋拧端的部分挤压成型，继而作为定位孔，便于导向段13、螺纹待加工段和旋拧段11外形的挤压成型；再而，镦深穿管孔14且不将穿管孔14贯穿，然后挤压抵接槽131，使冷镦挤压抵接槽131成型时，三次冷镦件1d用于成型抵接槽131的端部有足够的承压力，避免三次冷镦件1d的端部镦坏或镦烂，进而保证抵压槽在挤压成型时经历了挤压变形、冲棒推出以及抵接槽131弹性回缩成型三个过程，抵接槽131弹性回缩成型可使冲棒的锥角与抵接槽131成型后的锥角之间存在映射关系，便于抵接槽131锥角调整，提高产品精度；

另一方面，若抵接槽131成型后再镦穿穿孔时，穿管孔14需要镦穿深度较长，会导致镦穿过程中对三次冷镦件1d其他部位挤压力过大尺寸发生偏移以及抵接槽131锥角偏大；此处镦深穿管孔14且不将穿管孔14贯穿，可减少抵接槽131成型后再镦穿穿孔时穿管孔14需要镦穿深度，避免产品精度下降：综上所述，通过本工艺生产的油管接头锁套1生产效率快且精度高。

本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。

Claims (8)

1.一种油管接头锁套的生产工艺，其特征在于，包括以下步骤，

S1：放料，将成卷的原料钢线（7）放置于放料装置（4）上，拉动原料钢线（7）的一端可带动放料装置（4）转动，释放收卷状态的原料钢线（7）；

S2：一次矫直，拉伸的原料钢线（7）通过第一矫直装置（5）内部，进行水平矫直后穿出；

S3：二次矫直，经水平矫直后的原料钢线（7）***第二矫直装置（6）内，进行竖直矫直后穿出；

S4：冷镦加工，经竖直矫直后的原料钢线（7）***多工位冷成型机内进行冷镦加工，

S4.1：切料，从原料钢线（7）端部切取圆柱形坯料（1a）；

S4.2：一次整形，将圆柱形坯料（1a）放入第一冷镦模具，挤压圆柱形坯料（1a），形成导向段（13）的外表面以及位于旋拧段（11）的部分穿管孔（14），以得到一次冷镦件（1b）；

S4.3：二次整形，将一次冷镦件（1b）移动至第二冷镦模具，挤压一次冷镦件（1b），形成导向段（13）、未带外螺纹的螺纹段（12）和旋拧段（11）的外形，以得到二次冷镦件（1c）；

S4.4：穿管孔（14）镦深，将二次冷镦件（1c）移动至第三冷镦模具，挤压二次冷镦件（1c），加深穿管孔（14），以得到三次冷镦件（1d）；

S4.5：抵接槽（131）成型，将三次冷镦件（1d）移动至第四冷镦模具，挤压三次冷镦件（1d），形成位于导向段（13）端面上的抵接槽（131），以得到四次冷镦件（1e）；

S4.6：穿管孔（14）通孔，将四次冷镦件（1e）移动至第五冷镦模具，挤压四次冷镦件（1e），贯通穿管孔（14）和抵接槽（131）的槽底，以得到预制冷镦件（1f）；

S5：表面加工，将预制冷镦件（1f）移动至打磨机床，打磨去除表面以及除去穿管孔（14）内的多余的挤出料；

S6：螺纹加工，预制冷镦件（1f）通过搓丝或滚丝加工在螺纹段（12）表面上形成外螺纹，以得到预制成品；

S7：清洗，将预制成品固定于挂载机构上并依次浸泡入油脂清洗池、锈迹清洗池和水洗池，以得到清洗件；

S8：电镀，将清洗件浸泡入电镀池内通电电镀，在清洗件表面形成锌镍镀层，以得到电镀件；

所述放料装置（4）包括升降台（42）和转动座（43）；所述升降台（42）竖直设置且其上端面开设有竖直的容置槽（421），所述容置槽（421）内容置有升降弹簧（422）且容置槽（421）的槽底开设有竖直的插槽（423）；所述转动座（43）包括转轴（431）和转动连接于转轴（431）上端的放料架（432）；所述转轴（431）下端***插槽（423）内且与插槽（423）内侧转动连接；所述转轴（431）的侧面同轴设有环位于容置槽（421）内的抵接环（4311）；所述升降弹簧（422）套设在转轴（431）外，所述升降弹簧（422）的上端抵顶抵接环（4311）的下底面；所述放料架（432）包括若干沿转轴（431）径向延伸的承重杆（4322）以及若干与承重杆（4322）侧面一一对应固定且朝上延伸的限位杆（4323）。

2.根据权利要求1所述的一种油管接头锁套的生产工艺，其特征在于，所述多工位冷成型机包括用于挤压成型抵压槽的冲棒，冲棒的端部为圆台状且其锥角为103°。

3.根据权利要求1所述的一种油管接头锁套的生产工艺，其特征在于，所述转轴（431）位于抵接环（4311）上方的侧面上同轴设有承重环（4312）；所述转轴（431）位于承重环（4312）上方的侧面上套接有推力滚子轴承（4314），所述推力滚子轴承（4314）的外圈与转动套（4321）套接，所述推力滚子轴承（4314）的下底面与承重环（4312）的上顶面相抵接。

4.根据权利要求3所述的一种油管接头锁套的生产工艺，其特征在于，所述承重环（4312）的上表面上设置有若干围绕其轴心设置的万向滚珠（4313）；所述放料架（432）包括套在转动轴（522）外的转动套（4321），所述转动套（4321）的下底面与万向滚珠（4313）的顶端抵接。

5.根据权利要求2所述的一种油管接头锁套的生产工艺，其特征在于，所述限位杆（4323）围绕转轴（431）的轴心均匀分布，且两关于转轴（431）轴向对准设置的限位杆（4323）的上端之间连接有阻挡杆（4324）；所述阻挡杆（4324）水平设置且其长度大于两限位杆（4323）之间的最大水平距离。

6.根据权利要求2所述的一种油管接头锁套的生产工艺，其特征在于，所述第一矫直装置（5）包括底座（51）、安装在底座（51）上的第一矫直轮组（52）和若干副矫直轮（53）；所述第一矫直轮组（52）包括两第一矫直轮（521）、两转动轴（522）和两啮合齿轮（523）；两所述第一矫直轮（521）分别同轴套设于两转轴（431）上且与转动轴（522）周向同步转动；两所述所述第一矫直轮（521）分别同轴套设于两转轴（431）上端且与转动轴（522）周向同步转动，同时，两所述啮合齿轮（523）相啮合。

7.根据权利要求5所述的一种油管接头锁套的生产工艺，其特征在于，所述第一矫直轮（521）包括上轮（5211）、下轮（5212）以及若干限位螺栓（5213）；所述上轮（5211）侧面的下边沿设置有径向截面为四分之一的圆形的上夹紧环槽（5211-1）；所述下轮（5212）侧面的上边沿设置有径向截面为与上夹紧环槽（5211-1）径向截面上下对称设置的下夹紧环槽（5121-1）；若干所述限位螺栓（5213）自上而下贯穿上轮（5211）并与下轮（5212）螺纹连接。

8.根据权利要求1所述的一种油管接头锁套的生产工艺，其特征在于，在步骤S8后，还包括如下步骤，

S9：脱氢，将电镀件放入高温恒温箱中，在260-280℃下保存30-60min，再取出，待其冷却后以得到脱氢件。

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