CN110725161A - 浮置板道床隔振装置的隔振分布方法 - Google Patents

浮置板道床隔振装置的隔振分布方法 Download PDF

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Abstract

本发明的浮置板道床隔振装置的隔振分布方法，隔振装置包括隔振器，所述隔振器内设有弹簧，所述方法包括以下步骤：S1:设定浮置板轨道剖面参数；S2:设定轨道适用车型A型车和B型车的车型参数，得出A型车和B型车的载荷分布；S3:设定浮置板上的隔振器间距、轨道卡扣间距，根据浮置板剖面尺寸建立浮置板有限元模型，并将浮置板截面简化为矩形；采用工字钢截面简化钢轨模型，建立钢轨有限元模型。本发明提供了浮置板道床隔振装置的隔振分布方法，本发明通过改变浮置板道床上的隔振器的分布，达到在减少弹簧使用量的基础上获得较好的减振效果，同时实现浮置板轨道建设成本的降低。

Description

浮置板道床隔振装置的隔振分布方法
【技术领域】
本发明涉及轨道交通领域，具体为浮置板道床隔振装置的隔振分布方法。
【背景技术】
城市轨道交通以其容量大、安全可靠、乘坐舒适等优势成为解决城市交通问题最理想的方法，然而，轨道运行产生的振动会对附近的建筑、居民及高精密设备产生影响。因此，在轨道的设计和施工中应采用多种减振措施以降低轨道运行对周围环境的影响。在各类减振措施中，浮置板道床以其优异的减振性能被广泛应用于轨道交通。但在浮置板道床上使用的弹簧数量较多，使得建造成本增加。
【发明内容】
本发明解决了浮置板道床上分布的弹簧数量较多，使得建造成本增加的技术问题，提供了在不影响浮置板轨道减振、隔振效率的前提下，通过优化隔振器的分布，从而减少弹簧用量的浮置板道床隔振装置的隔振分布方法。
本发明的技术方案如下：
浮置板道床隔振装置的隔振分布方法，隔振装置包括隔振器，所述隔振器内设有弹簧，所述方法包括以下步骤：
S1:设定浮置板轨道剖面参数；
S2:设定轨道适用车型A型车和B型车的车型参数，得出A型车和B型车的载荷分布；
S3:设定浮置板上的隔振器间距、轨道卡扣间距，根据浮置板剖面尺寸建立浮置板有限元模型，并将浮置板截面简化为矩形；采用工字钢截面简化钢轨模型，建立钢轨有限元模型；
S4:设置混凝土参数，建立三块浮置板相接的浮置板道床有限元模型，设置隔振器分布在浮置板道床上的多个布置方案；
S5:在浮置板道床有限元模型和钢轨有限元模型中，在中间的浮置板上分别施加一辆A型车荷载和一辆B型车荷载，设置浮置板道床的边界条件为浮置板道床两端Z向自由，X、Y方向及转矩固定约束，计算得到浮置板道床分别在多个布置方案下承载A型车和B型车所发生的Z向最大位移；
S6:通过对比Z向位移最大位移，在S5的多个布置方案中选出Z 向最大位移值最少的布置方案作为优选布置方案，并根据从S5的多个布置方案上得出的隔振器分布对Z向最大位移影响的规律，根据此规律在上述优选布置方案上减少隔振器的用量，并设定隔振器分布在浮置板道床上的隔振分布方案；
S7:在隔振分布方案下，计算浮置板道床分别在A型车载荷和B 型车载荷下的Z向最大位移，将在S6中优选布置方案下的浮置板道床Z向最大位移设置为位移对比值，并设定位移对比值范围，设定弹簧刚度选取范围，通过在弹簧刚度选取范围内调整弹簧刚度，计算浮置板轨道床的Z向最大位移。
S8:将S7的计算结果与位移对比值范围对比，若计算结果位于对比值范围内，则S6的隔振分布方案为优选的隔振分布方案，此时将浮置板轨道床的Z向最大位移定义为目标位移，定义选取的弹簧刚度为目标刚度；若计算结果不在位移对比值范围内，则S6的隔振分布方案不是优选的隔振分布方案，返回S6重新设定隔振分布方案。
如上所述的浮置板道床隔振装置的隔振分布方法，还包括以下步骤：
S9：在S8的优选的隔振分布方案下，设定多个弹簧刚度，计算在不同弹簧刚度值下浮置板轨道床Z向最大位移，将计算结果与在 S7中的目标位移进行对比，若计算结果比目标位移小，则设定的弹簧刚度为优选的弹簧刚度，若计算结果比目标位移大，则S7中的目标刚度为优选的弹簧刚度。
如上所述的浮置板道床隔振装置的隔振分布方法，在S1中，所述浮置板轨道剖面参数包括浮置板宽度、浮置板厚度、轨枕间距，标准轨距以及浮置板每米质量。
如上所述的浮置板道床隔振装置的隔振分布方法，在S2中，所述车型参数包括车长、固定轴距、车辆定距、载客轴重以及空车轴重。
如上所述的浮置板道床隔振装置的隔振分布方法，在S4中，所述混凝土参数包括弹性模量，泊松比，混凝土密度。
如上所述的浮置板道床隔振装置的隔振分布方法，在S4中，所述多个布置方案包括使用32个隔振器的布置方案，以及使用36个隔振器的布置方案。
如上所述的浮置板道床隔振装置的隔振分布方法，在S5中，所述X方向为浮置板道床长度方向，所述Y方向为浮置板道床宽度方向，所述Z方向为浮置板道床厚度方向。
如上所述的浮置板道床隔振装置的隔振分布方法，所述隔振分布方案为1133333333333311，其中“1、3”分别表示沿两条轨道长度方向每间隔1个或3个轨道卡扣就布置一个隔振器，总共设置32个隔振器。
如上所述的浮置板道床隔振装置的隔振分布方法，所述浮置板道床长度为24.94m,宽度2.8m，轨枕间距0.58m。
如上所述的浮置板道床隔振装置的隔振分布方法，所述隔振器包括隔振器下盖，与所述隔振器下盖配合的隔振器上盖，设于所述隔振器下盖与所述隔振器上盖之间的弹性件，以及与所述隔振器上盖配合并用于支撑浮置板道床的套筒，所述隔振器上盖与所述隔振器下盖之间设有用于调节两者之间距离的距离调节机构。
本发明提供了浮置板道床隔振装置的隔振分布方法，本发明通过改变浮置板道床上的隔振器的分布，达到在减少弹簧使用量的基础上获得较好的减振效果，同时实现浮置板轨道建设成本的降低。
【附图说明】
为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明的隔振装置的结构示意图；
图2是本发明的隔振装置的半剖图；
图3是本发明的隔振装置的使用状态示意图。
【具体实施方式】
为了使本发明所解决的技术问题、技术方案及有益效果更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
当本发明实施例提及“第一”、“第二”等序数词时，除非根据上下文其确实表达顺序之意，应当理解为仅仅是起区分之用。
在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
浮置板道床隔振装置的隔振分布方法，隔振装置包括隔振器，所述隔振器内设有弹簧，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
S1:设定浮置板轨道剖面参数；
S2:设定轨道适用车型A型车和B型车的车型参数，得出A型车和B型车的载荷分布；
S3:设定浮置板上的隔振器间距、轨道卡扣间距，根据浮置板剖面尺寸建立浮置板有限元模型，并将浮置板截面简化为矩形；采用工字钢截面简化钢轨模型，建立钢轨有限元模型；轨道卡扣间距有0.6m 和0.58m两种标准值，由于轨道卡扣间距确定，而隔振器只能布置在两个轨道卡扣之间，所以隔振器的布置间距可以进行确定。
S4:设置混凝土参数，建立三块浮置板相接的浮置板道床有限元模型，设置隔振器分布在浮置板道床上的多个布置方案；
S5:在浮置板道床有限元模型和钢轨有限元模型中，在中间浮置板上分别施加一辆A型车荷载和一辆B型车荷载，设置浮置板道床的边界条件为浮置板道床两端Z向自由，X、Y方向及转矩固定约束，计算得到浮置板道床分别在多个布置方案下承载A型车和B型车所发生的Z向最大位移；
本步骤中的计算为使用有限元计算。本实施例中隔振器沿两条铁轨长度方向布置，多个布置方案包括：
工况1，分布情况为：13323323332332331，共32个；
工况2，分布情况为：12333323332333321，共32个；
工况3，分布情况为：113322323232323311，共36个；
工况4，分布情况为：122222222222222221，共36个；
其中“3、2、1”分别表示每间隔3、2、1个轨道卡扣布置一个隔振器，轨道卡扣间距与轨枕间距相等。隔振器布置最大间隔只能为 3个轨道卡扣，隔振器间距过大会造成弹簧刚度增大，给制造、安装等造成麻烦。
S6:通过对比Z向位移最大位移，在S5的多个布置方案中选出Z 向位移最大位移的布置方案作为优选布置方案，并根据从S5的多个布置方案上得出的隔振器分布对Z向位移最大位移影响的规律，根据此规律在上述优选布置方案上减少隔振器的用量，并设定隔振器分布在浮置板道床上的隔振分布方案；
由S5计算得出B型车载下浮置板道床在隔振器在以上四种布置方式下的Z向位移最大位移和频率如下：
工况1，自重位移2.7690mm，车载位移3.4538mm，频率9.5688/Hz；
工况2，自重位移2.8169mm，车载位移3.6118mm，频率9.5033/Hz；
工况3，自重位移2.7639mm，车载位移3.5055mm，频率9.5873/Hz；
工况4，自重位移2.3067mm，车载位移3.1483mm，频率10.486/Hz；
由S5计算得出A型车载下浮置板道床在隔振器在以上四种布置方式下的Z向位移最大位移和频率如下：
工况1，自重位移2.7690mm，车载位移3.9034mm，频率9.5688/Hz；
工况2，自重位移2.8169mm，车载位移4.0804mm，频率9.5033/Hz；
工况3，自重位移2.7639mm，车载位移3.9680mm，频率9.5873/Hz；
工况4，自重位移2.3067mm，车载位移3.5590mm，频率10.486/Hz；
得出工况4布置情况下，A型车和B型车的Z向位移最大位移值最小，为3.559mm，自重载荷下位移仍为2.3067mm，固有频率为10.486Hz，此时使用的弹簧数量为36个。
通过对比工况1和工况2，端部越密集，Z向最大位移值越小。对比工况3和工况4，可以发现隔振器分布越均匀时，Z向最大位移值越小。因此，本步骤得出的规律是为保持浮置板轨道在行车动荷载工况均匀不变的特性，隔振器应均匀布置使行车载荷下浮置板Z向位移不至于突变；在浮置板道床接口处为提高结构刚度，应对隔振器进行加密处理，即浮置板道床两端的隔振器需要密集分布，浮置板道床两端到中间的隔振器需要均匀分布。
设定隔振分布方案为1133333333333311，其中“3、1”分别表示沿浮置板长度方向每间隔3、1个轨道卡扣布置一个隔振器，浮置板宽度方向两侧共同设置，共设置32个隔振器。
S7:在隔振分布方案下，计算浮置板道床分别在A型车载荷和B 型车载荷下的Z向最大位移，将在S6中优选布置方案下的浮置板道床Z向最大位移设置为位移对比值，并设定位移对比值范围，设定弹簧刚度选取范围，通过在弹簧刚度选取范围内调整弹簧刚度，计算浮置板轨道床的Z向最大位移。本步骤中的计算为使用有限元计算，本实施例中，对设定对比值的范围为对比值±5％，弹簧刚度选取范围为 6～9kN/mm。本实施例中，当弹簧刚度范围为K＝8.9kN/mm时，浮置板道床的自重位移为2.4953mm，车载位移为3.4441mm，频率为10.2150Hz。
S8:将S7的计算结果与位移对比值范围对比，若计算结果位于对比值范围内，则S6的隔振分布方案为优选的隔振分布方案，此时将浮置板轨道床的Z向最大位移定义为目标位移，定义选取的弹簧刚度为目标刚度；若计算结果不在位移对比值范围内，则S6的隔振分布方案不是优选的隔振分布方案，返回S6重新设定隔振分布方案。本实施例中车载位移为3.4441mm位于工况4的车载位移3.5590mm± 5％范围内，每块浮置板道床的隔振器使用量少了4个，在不影响轨道***稳定性及隔振效率的条件下可明显降低施工及材料成本，隔振分布方案1133333333333311为优选的减振布置方案。
本发明提供了浮置板道床隔振装置的隔振分布方法，本发明通过改变浮置板道床上的隔振器的分布，达到在减少弹簧使用量的基础上获得较好的减振效果，同时实现浮置板轨道建设成本的降低。
进一步地，作为本方案的优选实施方式而非限定，还包括以下步骤：
S9：在S8的优选的隔振分布方案下，设定多个弹簧刚度，计算在不同弹簧刚度值下浮置板轨道床的Z向最大位移，将计算结果与在 S7中的目标位移进行对比，若计算结果比目标位移小，则设定的弹簧刚度为优选的弹簧刚度，若计算结果比目标位移大，则S7中的目标刚度为优选的弹簧刚度。本实施了中目标刚度为8.9kN/mm，为了降低制造成本，设定的弹簧刚度低于目标刚度。本实施了中选取了弹簧刚度分布为8.5kN/mm、6.5522kN/mm、5.3174kN/mm、6.0482kN/mm 进行计算，计算结果如下：
K＝8.9kN/mm，自重位移2.4953mm，车载位移3.4441mm，频率 10.2150Hz。
K＝8.5kN/mm，自重位移2.6120mm，车载位移3.5632mm，频率 9.9878Hz。
K＝6.5522kN/mm，自重位移3.3795mm，车载位移4.3189mm，频率 8.7957Hz。
K＝5.3174kN/mm，自重位移4.1505mm，车载位移5.0434mm，频率 7.9459Hz。
K＝6.0482kN/mm，自重位移3.5432mm，车载位移4.5826mm，频率 8.4594Hz。
由上述计算结果可以得出当弹簧刚度为8.5kN/mm时，在布置 32个隔振器的优选的隔振分布方案下浮置板道床的车载位移为 3.5632mm，频率为9.8978Hz。车载位移比目标位移仅大0.0042mm，但固有频率降低了0.4982Hz，每块浮置板道床的隔振器使用量少了 4个，在不影响轨道***稳定性及隔振效率的条件下可明显降低施工及材料成本，所采用的弹簧参数在以上的弹簧刚度为下最优。
又进一步地，作为本方案的优选实施方式而非限定，在S1中，所述浮置板轨道剖面参数，剖面参数包括浮置板宽度、浮置板厚度、轨枕间距，标准轨距以及浮置板每米质量。本实施例中，浮置板宽度 a＝2800mm，厚度b＝340mm；轨枕间距c＝580mm，标准轨距d＝1500mm，每米质量60kg。
再进一步地，作为本方案的优选实施方式而非限定，在S2中，所述车型参数包括车长、固定轴距、车辆定距、载客轴重以及空车轴重。，其中A型车的计算车长为22.8m，固定轴距为2.5m，车辆定距为13.2m，载客轴重160kN，空车轴重85kN；B型车的计算车长19.5m，固定轴距为2.2m，车辆定距为10.4m，载客轴重140kN，空车轴重85 kN。
又进一步地，作为本方案的优选实施方式而非限定，在S4中，所述混凝土参数包括弹性模量，泊松比，混凝土密度。本实施例中，弹性模量取3.25E11Pa，泊松比取0.2，混凝土密度一般为 2400～2600kg/m3，本实施例中密度取2500kg/m3。
更进一步地，作为本方案的优选实施方式而非限定，在S4中，所述多个布置方案包括使用32个隔振器的布置方案，以及使用36个隔振器的布置方案。布置32个或36个是根据浮置板道床长度得出的，其他数量也可以布置但会影响弹簧分布的均匀型，造成动载荷下某段轨道下降位移较大，造成脱轨事故。
再进一步地，作为本方案的优选实施方式而非限定，在S5中，所述X方向为浮置板道床长度方向，所述Y方向为浮置板道床宽度方向，所述Z方向为浮置板道床厚度方向。
又进一步地，作为本方案的优选实施方式而非限定，所述隔振分布方案为1133333333333311，其中“3、1”分别表示沿两条轨道长度方向每间隔1个或3个轨道卡扣就布置一个隔振器，总共设置32 个隔振器。
更进一步地，作为本方案的优选实施方式而非限定，所述浮置板道床长度为24.94m,宽度2.8m，轨枕间距0.58m。
更进一步地，作为本方案的优选实施方式而非限定，所述隔振器1包括隔振器下盖2，与所述隔振器下盖2配合的隔振器上盖3，设于所述隔振器下盖2与所述隔振器上盖3之间的弹性件4，以及与所述隔振器上盖3配合并用于支撑浮置板道床的套筒5，所述隔振器上盖3与所述隔振器下盖2之间设有用于调节两者之间距离的距离调节机构6。隔振器还包括阻尼油、密封部件等。
进一步地，作为本方案的优选实施方式而非限定，所述距离调节机构6包括一端与所述隔振器下盖2螺纹配合的螺杆61，所述螺杆 61另一端贯穿所述隔振器上盖3后与螺母配合从而调节所述隔振器上盖3与所述隔振器下盖2之间的距离。螺杆一端与隔振器下盖螺纹配合，进行固定，因为隔振器上盖与隔振器下盖之间有弹性件，螺杆的另一端穿过隔振器上盖，并使用螺母配合紧固，压紧隔振器上盖在弹性件上。本实施例中隔振器上盖与螺母之间还设有垫片。
又进一步地，作为本方案的优选实施方式而非限定，所述隔振器上盖3与所述隔振器下盖2之间设有用于在所述弹性件4被过度压缩时为所述套筒5提供支撑力的支撑机构60。所述支撑机构用于在弹性件被过度压缩时，支撑机构为弹性件分担部分载荷，同时也能够减少套筒的移动距离，使得在使用时套筒更加稳定，减少位移幅度，同时也有利于延长弹性件的使用寿命，从而降低维修成本。
再进一步地，作为本方案的优选实施方式而非限定所述支撑机构 60包括设于所述隔振器上盖3并与所述隔振器上盖3螺纹配合的螺栓62，以及设于所述隔振器下盖2上用于套接在所述螺栓62上的液压阻尼油筒63，所述液压阻尼油筒63与所述螺栓62之间设有液压阻尼油。隔振器上盖上设有供螺栓穿过的通孔，从隔振器上盖上部可以使用内六角扳手对螺栓进行旋转，从而调节液压阻尼油筒中的压力，也进行压力预紧。本实施例中，液压阻尼油筒位于隔振器下盖在中心处，螺栓设于隔振器上盖的中心处。
又进一步地，作为本方案的优选实施方式而非限定，所述螺栓 62与所述隔振器上盖3配合的一端上设有用于转动所示螺栓62的让位孔621。本实施例中，让位孔为内六角孔，隔振器上盖上设有供螺栓穿过的通孔，从隔振器上盖上部，即隔振器的外部即可使用内六角扳手对螺栓进行旋转，通过调节螺栓与隔振器上盖之间的配合位置，从而调节液压阻尼油筒中的压力。螺柱内置六角扳手孔，可以直接用六角扳手调节，以便于浮置到床的安装及安装后的调整工作。
更进一步地，作为本方案的优选实施方式而非限定，所述套筒5 内壁上设有限位块51，所述隔振器上盖3上设有凸块31，所述隔振器上盖3旋转至所述凸块31与所述限位块51位置相对应时使所述凸块31顶压在所述限位块51上从而使所述套筒5悬空。隔振器上盖旋转至凸块与限位块位置相对应时使凸块顶压在限位块上，当需要进行拆卸时，只需旋转隔振器上盖，使隔振器上盖上的凸块脱离与限位块相对应的位置，就能够对隔振装置进行拆卸。
再进一步地，作为本方案的优选实施方式而非限定，所述套筒5 内壁上设有用于对所述弹性件4进行限位的定位块52。本实施例中，定位块为形状呈三角形的三角定位块，套筒内壁上设有用于对弹性件进行限位的三角定位块，三角定位块的直角边设置在套筒的内壁和底面。三角定位块能够用于在套筒受力不均产生倾斜时，抵压在弹性件上，用于防止套筒过度倾斜。
又进一步地，作为本方案的优选实施方式而非限定，所述隔振器上盖3的厚度a为25mm，所述弹性件4包括线径为55mm，直径为200mm，长度为215mm的弹簧。隔振器上盖厚度为25mm，即符合力学设计要求又能节省材料减振浮置道床套筒的重量。弹性件的尺寸设计合理，符合使用要求。
更进一步地，作为本方案的优选实施方式而非限定，所述弹性件 4的刚度范围为8.5kN/mm±10％。
再进一步地，作为本方案的优选实施方式而非限定，所述隔振器下盖2与地面之间设有橡胶垫7。橡胶垫用于防滑以及减振，同时也能够避免地面凹凸不平，导致隔振器下盖不能紧贴地面安装。橡胶垫上紧贴地面的一面上设有防滑槽。
如图3所示，浮置板道床8，地面9。
隔振器的隔振器下盖与隔振器上盖之间设置弹性件，在隔振器上盖上设置用于支撑浮置板道床离开底面的套筒，隔振器上盖与隔振器下盖之间设有距离调节机构，这样的隔振装置零件少，结构简单，通过距离调节机构就能够对隔振装置的高度进行调节，调节过程简单。
本发明提供了浮置板道床隔振装置的隔振分布方法，本发明通过改变浮置板道床上的隔振器的分布，达到在减少弹簧使用量的基础上获得较好的减振效果，同时实现浮置板轨道建设成本的降低。
如上所述是结合具体内容提供的实施方式，并不认定本申请的具体实施只局限于这些说明。凡与本申请的方法、结构等近似、雷同，或是对于本申请构思前提下做出若干技术推演或替换，都应当视为本申请的保护范围。

Claims (10)

1.浮置板道床隔振装置的隔振分布方法，隔振装置包括隔振器，所述隔振器内设有弹簧，其特征在于，所述方法包括以下步骤：
S1:设定浮置板轨道剖面参数；
S2:设定轨道适用车型A型车和B型车的车型参数，得出A型车和B型车的载荷分布；
S3:设定浮置板上的隔振器间距、轨道卡扣间距，根据浮置板剖面尺寸建立浮置板有限元模型，并将浮置板截面简化为矩形；采用工字钢截面简化钢轨模型，建立钢轨有限元模型；
S4:设置混凝土参数，建立三块浮置板相接的浮置板道床有限元模型，设置隔振器分布在浮置板道床上的多个布置方案；
S5:在浮置板道床有限元模型和钢轨有限元模型中，在中间的浮置板上分别施加一辆A型车荷载和一辆B型车荷载，设置浮置板道床的边界条件为浮置板道床两端Z向自由，X、Y方向及转矩固定约束，计算得到浮置板道床分别在多个布置方案下承载A型车和B型车所发生的Z向最大位移；
S6:通过对比Z向位移最大位移，在S5的多个布置方案中选出Z向最大位移值最少的布置方案作为优选布置方案，并根据从S5的多个布置方案上得出的隔振器分布对Z向最大位移影响的规律，根据此规律在上述优选布置方案上减少隔振器的用量，并设定隔振器分布在浮置板道床上的隔振分布方案；
S7:在隔振分布方案下，计算浮置板道床分别在A型车载荷和B型车载荷下的Z向最大位移，将在S6中优选布置方案下的浮置板道床Z向最大位移设置为位移对比值，并设定位移对比值范围，设定弹簧刚度选取范围，通过在弹簧刚度选取范围内调整弹簧刚度，计算浮置板轨道床的Z向最大位移。
S8:将S7的计算结果与位移对比值范围对比，若计算结果位于对比值范围内，则S6的隔振分布方案为优选的隔振分布方案，此时将浮置板轨道床的Z向最大位移定义为目标位移，定义选取的弹簧刚度为目标刚度；若计算结果不在位移对比值范围内，则S6的隔振分布方案不是优选的隔振分布方案，返回S6重新设定隔振分布方案。
2.根据权利要求1所述的浮置板道床隔振装置的隔振分布方法，其特征在于，还包括以下步骤：
S9：在S8的优选的隔振分布方案下，设定多个弹簧刚度，计算在不同弹簧刚度值下浮置板轨道床的Z向最大位移，将计算结果与在S7中的目标位移进行对比，若计算结果比目标位移小，则设定的弹簧刚度为优选的弹簧刚度，若计算结果比目标位移大，则S7中的目标刚度为优选的弹簧刚度。
3.根据权利要求1所述的浮置板道床隔振装置的隔振分布方法，其特征在于，在S1中，所述浮置板轨道剖面参数包括浮置板宽度、浮置板厚度、轨枕间距，标准轨距以及浮置板每米质量。
4.根据权利要求1所述的浮置板道床隔振装置的隔振分布方法，其特征在于，在S2中，所述车型参数包括车长、固定轴距、车辆定距、载客轴重以及空车轴重。
5.根据权利要求1所述的浮置板道床隔振装置的隔振分布方法，其特征在于，在S4中，所述混凝土参数包括弹性模量，泊松比，混凝土密度。
6.根据权利要求1所述的浮置板道床隔振装置的隔振分布方法，其特征在于，在S4中，所述多个布置方案包括使用32个隔振器的布置方案：以及使用36个隔振器的布置方案。
7.根据权利要求1所述的浮置板道床隔振装置的隔振分布方法，其特征在于，在S5中，所述X方向为浮置板道床长度方向，所述Y方向为浮置板道床宽度方向，所述Z方向为浮置板道床厚度方向。
8.根据权利要求1所述的浮置板道床隔振装置的隔振分布方法，其特征在于，所述隔振分布方案为1133333333333311，其中“1、3”分别表示沿两条轨道长度方向每间隔1个或3个轨道卡扣就布置一个隔振器，总共设置32个隔振器。
9.根据权利要求3所述的浮置板道床隔振装置的隔振分布方法，其特征在于，所述浮置板道床长度为24.94m,宽度2.8m，轨枕间距0.58m。
10.根据权利要求1所述的浮置板道床隔振装置的隔振分布方法，其特征在于：所述隔振器(1)包括隔振器下盖(2)，与所述隔振器下盖(2)配合的隔振器上盖(3)，设于所述隔振器下盖(2)与所述隔振器上盖(3)之间的弹性件(4)，以及与所述隔振器上盖(3)配合并用于支撑浮置板道床的套筒(5)，所述隔振器上盖(3)与所述隔振器下盖(2)之间设有用于调节两者之间距离的距离调节机构(6)。
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