CN110716267A - 一种mpo分支跳线的制作工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及光纤连接器技术领域，尤其涉及一种MPO分支跳线的制作工艺。本发明提供的MPO分支跳线的制作工艺，包括如下步骤：S1、分支制作：将光缆的一端分为多条光纤，组装分支后的光缆和分支器；S2、单芯端穿纤固化：将所述光纤与单芯连接器进行组装，并封胶固化；S3、MPO端穿纤固化：将所述光缆的另一端和MPO连接器进行组装，并封胶固化。本发明提供的MPO分支跳线的制作工艺，通过将分支制作工序调整到单芯端穿纤固化工序和MPO端穿纤固化工序之前，便于将分支制作工序放到生产线外进行，以提高生产线的生产效率；将单芯端穿纤固化工序调整至MPO端穿纤固化工序之前，能够避免因单芯端穿纤固化工序的失误造成MPO连接器的报废，降低报废成本。

Description

一种MPO分支跳线的制作工艺

技术领域

本发明涉及光纤连接器技术领域，尤其涉及一种MPO分支跳线的制作工艺。

背景技术

MPO(multi-fiber pull off)光纤连接器是一种多芯多通道的可插拔连接器，MPO跳线被广泛应用于在布线过程中需要高密度集成光纤线路环境中，FTTX及40/100G SFP、SFP+等收发模块或设备内外部的连接应用。

现有的MPO分支跳线的制作工艺通常为先进行MPO端穿纤固化，然后进行分支制作、单芯端穿纤固化。由于分支跳线的长度尺寸的公差要求较为严格，当在进行分支制作时，若出现断纤会造成分支跳线的长度不能满足其公差要求，从而导致整条分支跳线报废。当分支跳线的报废，需要重新进行MPO端穿纤固化，该操作容易造成成本较高的MPO连接器的报废。因此，现有的MPO分支跳线的制作工艺，存在制作效率低、报废成本高等问题。

因此，亟待需要一种新的MPO分支跳线的制作工艺以解决上述问题。

发明内容

本发明的目的在于提供一种MPO分支跳线的制作工艺，制作效率高，报废成本低。

为实现上述目的，提供以下技术方案：

一种MPO分支跳线的制作工艺，包括如下步骤：

S1、分支制作：组装光缆和分支器，以将光缆的一端分为多条光纤；

S2、单芯端穿纤固化：将所述光纤与单芯连接器进行组装，并封胶固化；

S3、MPO端穿纤固化：将所述光缆的另一端和MPO连接器进行组装，并封胶固化。

作为一种MPO分支跳线的制作工艺的优选方案，在步骤S1中，所述分支器包括前盖、内芯、套筒和尾盖，所述前盖上设置有多个穿纤孔，所述分支制作包括如下步骤：

S11、根据要求的分支跳线的长度开剥所述光缆，开剥长度大于要求的分支跳线的长度；

S12、使用环氧树脂胶将光缆缆皮和纺纶固定在所述内芯上；

S13、使用环氧树脂胶将空管固定在所述前盖上，且所述空管与所述穿纤孔一一对应；

S14、从开剥处按照光纤色谱排纤，并从开剥处至所述光纤的末端捋顺所述光纤；

S15、将所述光纤按顺序穿进所述空管，并将所述光纤拉直；

S16、组装所述分支器，并使用环氧树脂胶对所述前盖和所述套筒衔接处进行封胶固化。

作为一种MPO分支跳线的制作工艺的优选方案，在步骤S11中，开剥长度＝要求的分支跳线的长度+150mm。

作为一种MPO分支跳线的制作工艺的优选方案，在步骤S12中，环氧树脂胶的规格采用：粘度为70000mPa·s-100000mPa·s、固化后邵氏硬度为70D-80D、和固化后收缩比小于0.3％的环氧树脂胶。

作为一种MPO分支跳线的制作工艺的优选方案，在步骤S13中，所述空管为PVC管。

作为一种MPO分支跳线的制作工艺的优选方案，在步骤S3中，封胶后，固化的步骤为：先使组装后的光缆和MPO连接器处于50℃-60℃的环境中，固化15-20分钟；再使组装后的光缆和MPO连接器处于90℃-100℃的环境中，固化30-40分钟。

作为一种MPO分支跳线的制作工艺的优选方案，在步骤S3之后还包括：S4、激光割纤：利用激光切割所述MPO连接器端多余的光纤及胶水。

作为一种MPO分支跳线的制作工艺的优选方案，在步骤S4中，激光割纤后，所述光缆与所述MPO连接器的插芯平齐。

作为一种MPO分支跳线的制作工艺的优选方案，在步骤S4之后还包括：

S5、对切割后的光缆进行去胶、粗磨、细磨以及抛光。

与现有技术相比，本发明的有益效果为：

本发明提供的MPO分支跳线的制作工艺，通过将分支制作工序调整到单芯端穿纤固化工序和MPO端穿纤固化工序之前，便于将分支制作工序放到生产线外进行，以提高生产线的生产效率；将单芯端穿纤固化工序调整至MPO端穿纤固化工序之前，能够避免因单芯端穿纤固化工序的失误造成MPO连接器的报废，降低报废成本。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对本发明实施例描述中所需要使用的附图作简单的介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据本发明实施例的内容和这些附图获得其他的附图。

图1为本发明实施例提供的MPO分支跳线的制作工艺的流程示意图；

图2为本发明实施例提供的MPO连接器、单芯连接器和光缆的组装示意图；

图3为本发明实施例提供的分支器的分解示意图。

附图标记：

10-分支器；20-单芯连接器；30-MPO连接器；

1-前盖；

2-内芯；

3-套筒；

4-尾盖；

5-空管。

具体实施方式

为了使本领域技术人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。

在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或是本产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

如图1-图2所示，本实施例提供了一种MPO分支跳线的制作工艺，包括如下步骤：

S1、分支制作：组装光缆和分支器10，以将光缆的一端分为多条光纤；

S2、单芯端穿纤固化：将光纤与单芯连接器20进行组装，并封胶固化；

S3、MPO端穿纤固化：将光缆的另一端和MPO连接器30进行组装，并封胶固化。

本实施例提供的MPO分支跳线的制作工艺，通过将分支制作工序调整到单芯端穿纤固化工序和MPO端穿纤固化工序之前，便于将分支制作工序放到生产线外进行，以提高生产线的生产效率；将单芯端穿纤固化工序调整至MPO端穿纤固化工序之前，能够避免因单芯端穿纤固化工序的失误造成MPO连接器30的报废，降低报废成本。

将分支制作工序调整到首道工序，能够减少公差较为严格的产品在单芯连接器20加工过程中断纤带来的损失。此外，分支制作工序较为复杂，将分支制作工序调整到首道工序，便于将分支制作独立出来放到生产线外进行操作，能够提升生产线的工作效率，工作效率能够提升50％。

优选地，在步骤S1中，选用易剥离的并带光线，可以避免光纤涂覆层脱落，避免光纤裸露，提升产品使用寿命。采用易剥离并带光纤，并带胶剥离时涂覆层不易脱落，且剥离后，光纤外表面具有良好的清洁度，残留涂敷材料易用酒精棉球擦除。

优选地，在步骤S3中，封胶后，固化的步骤为：先使组装后的光缆和MPO连接器30处于50℃-60℃的环境中，固化15-20分钟；再使组装后的光缆和MPO连接器30处于90℃-100℃的环境中，固化30-40分钟。通过先使胶水在50℃-60℃的环境中固化15-20分钟，以充分去除胶水应力，然后再使胶水在90℃-100℃的环境中固化30-40分钟，可有效避免应力过大造成插芯内部断纤。

在步骤S3之后，还包括：S4、激光割纤：利用激光切割MPO连接器30端多余的光纤及胶水。进一步地，激光割纤后，光缆与MPO连接器30的插芯平齐。割纤后光纤和胶水超出插芯表面0.5mm+/-0.05mm，保证研磨前胶水高度一致。采用激光割纤工艺，能够避免光纤深层裂纹，优化产品光学性能。

在步骤S4之后还包括：S5、对切割后的光缆进行去胶、粗磨、细磨以及抛光。

由于在MPO端穿纤固化后，MPO连接器30的插芯端面的胶水高度不一致，多个插芯不在同一平面，导致研磨加压时较高的插芯受力较大，容易造成光纤内部产生裂纹。此外，当研磨后胶水较矮的插芯被切削超过0.1mm时，容易导致光纤长度不满足要求，影响光纤产品耦合效率，造成***损耗偏大。通过增加激光割纤工序，使研磨前插芯高度达到同一水平，即MPO连接器30的插芯与光缆平齐，可有效避免深层裂纹产生，且研磨后插芯被切削高度能够控制在0.05mm以内。

在步骤S5之后还包括：S6、端面检测：MPO连接器30插芯端部检测；S7、光学性能测试：MPO连接器30及光纤性能检测；S8、极性通光；S9、压接组装。步骤S6、S7、S8、和S9与现有技术中的工序工艺相同，在此不再赘述。

优选地，在步骤S1中，如图3结合图2所示，分支器10包括前盖1、内芯2、套筒3和尾盖4，前盖1上设置有多个穿纤孔，分支制作包括如下步骤：

S11、根据要求的分支跳线的长度开剥光缆，开剥长度大于要求的分支跳线的长度；

S12、使用环氧树脂胶将光缆缆皮和纺纶固定在内芯2上；

S13、使用环氧树脂胶将空管5固定在前盖1上，且空管5与穿纤孔一一对应；

S14、从开剥处按照光纤色谱排纤，并从开剥处至光纤的末端捋顺光纤；

S15、将光纤按顺序穿进空管5，并将光纤拉直；

S16、组装分支器10，并使用环氧树脂胶对前盖1和套筒3衔接处进行封胶固化。

可选地，在步骤S11中，开剥长度＝要求的分支跳线的长度+150mm，以保证分支跳线的长度满足公差要求。

优选地，在步骤S12中，环氧树脂胶的规格采用：粘度为70000mPa·s-100000mPa·s、固化后邵氏硬度为70D-80D、和固化后收缩比小于0.3％的环氧树脂胶，能够提高产品的可靠性，使产品满足高温高湿双85试验500小时的测试要求。

此外，在步骤S12中，首先将光缆的纺纶反折，然后再使用环氧树脂胶将光缆缆皮、纺纶和内芯2固定连接。

进一步地，在步骤S13中，空管5为PVC管，以保护光线。

内芯2为阶梯轴状，套管3靠近尾盖4的一端上设置有通孔，通孔直径与光缆的直径相当。在步骤S16中，组装分支器10的步骤为：将内芯2从套管3的左侧***从套管3右侧的通孔穿出，内芯2的轴间与套筒3的通孔周侧的壁相抵接；然后将尾盖4旋拧在内芯2上，尾盖4与内芯2通过螺纹连接；前盖1***套筒3，并在前盖1和套筒3衔接处进行封胶固化。

在步骤S13中，将空管5的纺纶反折，然后使用环氧树脂胶将空管5固定在前盖1上，且空管5与前盖1上的穿纤孔一一对应。

注意，上述仅为本发明的较佳实施例及所运用技术原理。本领域技术人员会理解，本发明不限于这里所说的特定实施例，对本领域技术人员来说能够进行各种明显的变化、重新调整和替代而不会脱离本发明的保护范围。因此，虽然通过以上实施例对本发明进行了较为详细的说明，但是本发明不仅仅限于以上实施例，在不脱离本发明构思的情况下，还可以包括更多其他等效实施例，而本发明的范围由所附的权利要求范围决定。

Claims (9)

1.一种MPO分支跳线的制作工艺，其特征在于，包括如下步骤：

S1、分支制作：组装光缆和分支器(10)，以将光缆的一端分为多条光纤；

S2、单芯端穿纤固化：将所述光纤与单芯连接器(20)进行组装，并封胶固化；

S3、MPO端穿纤固化：将所述光缆的另一端和MPO连接器(30)进行组装，并封胶固化。

2.根据权利要求1所述的MPO分支跳线的制作工艺，其特征在于，在步骤S1中，所述分支器(10)包括前盖(1)、内芯(2)、套筒(3)和尾盖(4)，所述前盖(1)上设置有多个穿纤孔，所述分支制作包括如下步骤：

S11、根据要求的分支跳线的长度开剥所述光缆，开剥长度大于要求的分支跳线的长度；

S12、使用环氧树脂胶将光缆缆皮和纺纶固定在所述内芯(2)上；

S13、使用环氧树脂胶将空管(5)固定在所述前盖(1)上，且所述空管(5)与所述穿纤孔一一对应；

S14、从开剥处按照光纤色谱排纤，并从开剥处至所述光纤的末端捋顺所述光纤；

S15、将所述光纤按顺序穿进所述空管(5)，并将所述光纤拉直；

S16、组装所述分支器(10)，并使用环氧树脂胶对所述前盖(1)和所述套筒(3)衔接处进行封胶固化。

3.根据权利要求2所述的MPO分支跳线的制作工艺，其特征在于，在步骤S11中，开剥长度＝要求的分支跳线的长度+150mm。

4.根据权利要求2所述的MPO分支跳线的制作工艺，其特征在于，在步骤S12中，环氧树脂胶的规格采用：粘度为70000mPa·s-100000mPa·s、固化后邵氏硬度为70D-80D、和固化后收缩比小于0.3％的环氧树脂胶。

5.根据权利要求2所述的MPO分支跳线的制作工艺，其特征在于，在步骤S13中，所述空管(5)为PVC管。

6.根据权利要求1所述的MPO分支跳线的制作工艺，其特征在于，在步骤S3中，封胶后，固化的步骤为：先使组装后的光缆和所述MPO连接器(30)处于50℃-60℃的环境中，固化15-20分钟；再使组装后的光缆和所述MPO连接器(30)处于90℃-100℃的环境中，固化30-40分钟。

7.根据权利要求1所述的MPO分支跳线的制作工艺，其特征在于，在步骤S3之后还包括：S4、激光割纤：利用激光切割所述MPO连接器(30)端多余的光纤及胶水。

8.根据权利要求7所述的MPO分支跳线的制作工艺，其特征在于，在步骤S4中，激光割纤后，所述光缆与所述MPO连接器(30)的插芯平齐。

9.根据权利要求1所述的MPO分支跳线的制作工艺，其特征在于，在步骤S4之后还包括：

S5、对切割后的光缆进行去胶、粗磨、细磨以及抛光。

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