CN110695337A - 一种热压盘低压铸造方法 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及铸造技术领域，具体是一种热压盘低压铸造方法，包括以下步骤，a.将上模安装到底模上，所述上模和底模的内表面均涂覆涂料，其中上模的内表面涂覆的涂料厚度由下部的0.06mm增至上部的0.3mm，上模两条上半浇口通道的内表面涂覆的涂料厚度由连接端的0.3mm增至自由端的0.4mm，底模的内表面涂覆的涂料厚度由下部的0.4mm增至上部的0.6mm，底模的两条下半浇口通道的内表面涂覆的涂料厚度由连接端的0.6mm增至自由端的1mm。本发明的有益效果是，改变以前的造型铸造工艺，造成的产品不稳定、外观光洁度粗糙等缺陷，改进后用低压铸造工艺，产品质量稳定，外观相对比较有很大改观和提高。
Description
技术领域
本发明涉及铸造技术领域，具体是一种热压盘低压铸造方法。
背景技术
铝铸件金属型低压铸造过程中，铝液在较低压力作用下由底部自下而上反重力作用注入金属型腔，充型平稳，底部注入端——内浇道同时充当了补缩冒口的作用，铸件在稍高压力作用下凝固成型。由于铸件靠底部浇道在压力下补缩，因而铸件离底部浇口较远的位置若出现厚大部位，或是铸件本身高度较高，底部补缩难以到达，因而容易出现缩松。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术的不足，提供一种克服以往造型铸造工艺产品不稳定、外观光洁度粗糙的铸造方法。
为了达到上述目的，本发明提供了一种热压盘低压铸造方法，包括以下步骤，
a.将上模安装到底模上，所述上模和底模的内表面均涂覆涂料，其中上模的内表面涂覆的涂料厚度由下部的0.06mm增至上部的0.3mm，上模两条上半浇口通道的内表面涂覆的涂料厚度由连接端的0.3mm增至自由端的0.4mm，底模的内表面涂覆的涂料厚度由下部的0.4mm增至上部的0.6mm，底模的两条下半浇口通道的内表面涂覆的涂料厚度由连接端的0.6mm增至自由端的1mm；
b.将上模加热至250-300℃、底模加热至300-350℃；
c.将上模与底模锁紧形成铸造模具，所述上模的两条上半浇口通道与底模的两条下半浇口通道形成对应两条模具浇道，在铸造模具及其模具浇道的外表面涂覆脱模润滑剂；
d.在所述模具浇道位置对应处放置保温炉，使得模具浇道处温度恒定在730-750℃进行保温；
e.在浇注***锅盖与升夜管、升液管与浇口杯、口杯与模具之间放置用于密封连接的石棉垫片；
f.在锅盖与炉之间放置用于密封的石棉板，通过浇口盆对上述两条模具浇道进行浇注；
g.铸造模具下降压紧浇口盆；
h.压板锁紧铸造模具；
i.加热至工作温度；
j.在模具型腔外加强区域内由下至上、由中间至四周放置三组电热管，电热管距离底模的侧壁9.8mm；
k.合上模；
1.升液充型，所述升液充型的压力为0.1-0.09MPa、时间为40s；
m.增压，增压至0.06-0.12Mpa；
n.保压，保压压力为0.11MPa，保压时间为250-550s；
o.卸压，卸压至OMPa，卸压时间为15-20s；
p.冷却，冷却凝固时间为200-250s；
q.开上模；
r.上模顶出，取件；
s.铸件检查。
优选地，所述的涂料由汉高DAG395涂料和水组成，组分比为1：4-5。
本发明的有益效果是，改变以前的造型铸造工艺，造成的产品不稳定、外观光洁度粗糙等缺陷，改进后用低压铸造工艺，产品质量稳定，外观相对比较有很大改观和提高。
具体实施方式
实施例1：
一种热压盘低压铸造方法，其特征在于，包括以下步骤，
a.将上模安装到底模上，所述上模和底模的内表面均涂覆涂料，其中上模的内表面涂覆的涂料厚度由下部的0.06mm增至上部的0.3mm，上模两条上半浇口通道的内表面涂覆的涂料厚度由连接端的0.3mm增至自由端的0.4mm，底模的内表面涂覆的涂料厚度由下部的0.4mm增至上部的0.6mm，底模的两条下半浇口通道的内表面涂覆的涂料厚度由连接端的0.6mm增至自由端的1mm；
b.将上模加热至280℃、底模加热至320℃；
c.将上模与底模锁紧形成铸造模具，所述上模的两条上半浇口通道与底模的两条下半浇口通道形成对应两条模具浇道，在铸造模具及其模具浇道的外表面涂覆脱模润滑剂；
d.在所述模具浇道位置对应处放置保温炉，使得模具浇道处温度恒定在750℃进行保温；
e.在浇注***锅盖与升夜管、升液管与浇口杯、口杯与模具之间放置用于密封连接的石棉垫片；
f.在锅盖与炉之间放置用于密封的石棉板，通过浇口盆对上述两条模具浇道进行浇注；
g.铸造模具下降压紧浇口盆；
h.压板锁紧铸造模具；
i.加热至工作温度；
j.在模具型腔外加强区域内由下至上、由中间至四周放置三组电热管，电热管距离底模的侧壁9.8mm；
k.合上模；
l.升液充型，所述升液充型的压力为0.09MPa、时间为40s；
m.增压，增压至0.1Mpa；
n.保压，保压压力为0.11MPa，保压时间为450s；
o.卸压，卸压至OMPa，卸压时间为15s；
p.冷却，冷却凝固时间为250s；
q.开上模；
r.上模顶出，取件；
s.铸件检查。
所述的涂料由汉高DAG395涂料和水组成，组分比为1：5。
以上已对本发明创造的较佳实施例进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述的实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明创造精神的前提下还可以作出种种的等同的变型或替换，这些等同变型或替换均包含在本申请权利要求所限定的范围内。
Claims (2)
1.一种热压盘低压铸造方法，其特征在于，包括以下步骤，
a.将上模安装到底模上，所述上模和底模的内表面均涂覆涂料，其中上模的内表面涂覆的涂料厚度由下部的0.06mm增至上部的0.3mm，上模两条上半浇口通道的内表面涂覆的涂料厚度由连接端的0.3mm增至自由端的0.4mm，底模的内表面涂覆的涂料厚度由下部的0.4mm增至上部的0.6mm，底模的两条下半浇口通道的内表面涂覆的涂料厚度由连接端的0.6mm增至自由端的1mm；
b.将上模加热至250-300℃、底模加热至300-350℃；
c.将上模与底模锁紧形成铸造模具，所述上模的两条上半浇口通道与底模的两条下半浇口通道形成对应两条模具浇道，在铸造模具及其模具浇道的外表面涂覆脱模润滑剂；
d.在所述模具浇道位置对应处放置保温炉，使得模具浇道处温度恒定在730-750℃进行保温；
e.在浇注***锅盖与升夜管、升液管与浇口杯、口杯与模具之间放置用于密封连接的石棉垫片；
f.在锅盖与炉之间放置用于密封的石棉板，通过浇口盆对上述两条模具浇道进行浇注；
g.铸造模具下降压紧浇口盆；
h.压板锁紧铸造模具；
i.加热至工作温度；
j.在模具型腔外加强区域内由下至上、由中间至四周放置三组电热管，电热管距离底模的侧壁9.8mm；
k.合上模；
l.升液充型，所述升液充型的压力为0.1-0.09MPa、时间为40s；
m.增压，增压至0.06-0.12Mpa；
n.保压，保压压力为0.11MPa，保压时间为250-550s；
o.卸压，卸压至OMPa，卸压时间为15-20s；
p.冷却，冷却凝固时间为200-250s；
q.开上模；
r.上模顶出，取件；
s.铸件检查。
2.根据权利要求1所述的热压盘低压铸造方法，其特征在于，所述的涂料由汉高DAG395涂料和水组成，组分比为1∶4-5。
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