CN110695123A - 一种双相不锈钢中厚板的制备工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及一种双相不锈钢中厚板的制备工艺，包括板坯精修磨、板坯串联式加热、粗轧、中间坯冷却、中间坯侧修磨、分切子坯、子坯加热和子坯轧制等步骤，通过开坯和两次加热工艺，解决了现有板坯厚度轧制中厚板道次多，轧制过程温降大的问题，从而解决了双相不锈钢中厚板轧制过程中边裂深度大和表面起皮缺陷的问题，提高了中厚板成材率。
Description
技术领域
本发明涉及一种双相不锈钢中厚板的制备工艺，属于金属压力加工技术领域。
背景技术
双相不锈钢为固溶组织中铁素体相与奥氏体相约各占一半，通常认为，在奥氏体中含有体积分数≥15％铁素体或在铁素体中含有体积分数≥15％奥氏体。铁素体-奥氏体双相不锈钢兼有奥氏体和铁素体不锈钢的特性，与铁素体不锈钢相比，它的韧性高、脆性转变温度低、耐晶间腐蚀和焊接性能显著提高，但仍保留475℃脆性、σ相脆性等。与奥氏体不锈钢相比，其强度水平高，其屈服强度是奥氏体不锈钢的2倍，此外耐应力腐蚀破裂、耐晶间腐蚀、耐腐蚀疲劳性能显著提高。正是双相不锈钢的这些优越的性能使其作为结构材料得到迅速发展。
双相不锈钢由于增加了Cr、N 含量,降低了Ni含量, 因此在高温下也是双相组织。在1300℃的高温下, 仍然有30%左右的奥氏体相。热加工在双相区进行, 高温下铁素体和奥氏体比例对不锈钢热塑性的影响使其热加工性能较普通奥氏体更为恶化 。因此在条件允许时, 轧制时应适当提高轧制温度,加快轧制节奏, 减少温降, 尽量减少由于α、γ相塑性不一致造成的轧制开裂。
通过现有技术生产双相不锈钢中厚板，板坯厚度固定为220mm，中厚板生产16mm以下规程过程中轧制道次多，边部温降大，生产后存在边裂，边裂深度最大达到70mm，影响成材率；此外，铸坯中的魏氏组织在加热过程中晶粒粗大，轧制后在表面容易产生起皮缺陷。
发明内容
本发明的目的在于克服现有技术中存在的上述不足，而提供一种，边裂深度小、无板面起皮缺陷的双相不锈钢中厚板的制备工艺。
本发明的技术方案如下：一种双相不锈钢中厚板的制备工艺，其特征是：包含以下步骤：1.板坯精修磨
铸坯精修磨处理，先用16#砂轮单面修磨2.5mm，然后用20#砂轮单面修磨0.5mm；
2.板坯串联式加热
将预热炉与加热炉进行串联，将修磨后的坯料依次经预热段、加热段、均热段加热后出炉，其中双相不锈钢板坯首先在预热炉中加热至740-780℃，然后进入加热炉中继续加热至1250～1260℃，在炉时间控制在190-210min；
3. 粗轧
粗轧机架不除鳞，粗轧轧制2道次，中间坯厚度为145-150mm，两道次总的相对压下率控制在15-20%，轧制速度控制在2-3mm/s；
4.中间坯冷却
中间坯在层冷轨道上喷水冷却，并来回运动进行均匀冷却至300℃以下,冷却后吊运到修磨区域；
5.中间坯侧修磨
中间坯侧修磨，将板坯粗轧过程产生的鼓肚修磨掉；
6.中间坯分切子坯
根据尺寸设计，将中间坯分切成子坯；
7.子坯加热
子坯在蓄热式加热炉中加热，蓄热式加热炉各段温度控制如下：一加热段炉温：≤850℃，二加热段炉温：1070～1100℃，三加热段炉温：1220～1260℃，均热段炉温：1220～1250℃；
炉内残氧量：2.5%～4%，钢坯上下表面温差≤50℃。
8.子坯轧制
采用四辊可逆式轧制，轧制6-10 道次，前两道次展宽，后面道次转钢轧制，相对压下率控制10-20%, 轧制速度控制在2-5m/s，开轧温度≥1100℃，终轧温度≥ 950℃；
9.冷却
钢板温度下冷床时不超过200℃。
本发明相对于现有技术，具有以下几个优点：
1.通过开坯轧制，降低了供中厚板子坯厚度，减少了轧制道次，从而减少了轧制过程温降。
2.板坯加热后先轧制两道次，破碎了板坯中魏氏组织，起到了细化晶粒的作用。
3.边部裂纹程度减少明显，由原来的单边边裂大于70mm，降低至现在的20-30mm，避免了非计划的产生。
附图说明
图1是对比例产品边部裂纹图；
图2是对比例产品表面起皮图；
图3是实施例1产品侧边图；
图4是实施例1产品表面图。
具体实施方式
对比例
铸坯厚度220mm，精修磨处理，先用16#砂轮单面修磨2.5mm，然后用20#砂轮单面修磨0.5mm，修磨后厚度214mm；
根据原有工艺进行2205双相不锈钢中厚板，坯料规格和成品规格坯料规格：214×1535×2310mm；成品规格：16×1500×6000mm（1800毛边）
1.子坯加热
蓄热式加热炉各段温度控制，如下表1。
表1对比例蓄热式加热炉各段控制温度
炉内残氧量：3.0%，钢坯上下表面温差：30℃。
2.子坯轧制
采用四辊可逆式轧制。开轧温度：1106℃，终轧温度：850℃。
表2 对比例的子坯轧制参数
3.冷却
下冷床时钢板温度：198℃。
4.轧制结果
由于加热温度低，轧制道次多，钢板终轧温度低，导致边部裂纹严重，单边边部裂纹深度为75mm，表面存在起皮缺陷，如图1、2所示。
实施例1：
根据本发明工艺进行双相不锈钢2205中厚板轧制的方法：
1.板坯精修磨
板坯厚度220mm，铸坯精修磨处理，先用16#砂轮单面修磨2.5mm，然后用20#砂轮单面修磨0.5mm；
2.板坯串联式加热
将预热炉与加热炉进行串联，将修磨后的坯料依次经预热段、加热段、均热段加热后出炉，双相不锈钢板坯首先在预热炉中加热至760℃，然后进入加热炉中继续加热至1250℃，在炉时间控制在210min；
3. 粗轧
粗轧机架不除鳞，粗轧轧制2道次，中间坯厚度为150mm，道次相对压下率为17.5%，轧制速度为2mm/s。
4.中间坯冷却
中间坯在层冷轨道上喷水冷却，并来回运动进行均匀冷却至290℃,冷却后吊运到修磨区域。
5.中间坯侧修磨
中间坯侧修磨，将板坯粗轧过程产生的鼓肚修磨掉。
6.中间坯分切子坯
根据尺寸设计，将中间坯分切成子坯，子坯规格：150×1535×2310mm；成品规格：16×1500×6000mm（1800毛边）
7.子坯加热
蓄热式加热炉各段温度控制，如表3：
表3 实施例1蓄热式加热炉各段控制温度
炉内残氧量：3.0%，钢坯上下表面温差：30℃。
8.子坯轧制
采用四辊可逆式轧制。开轧温度1102℃，终轧温度960℃。
表4 实施例1的子坯轧制参数
9.冷却
下冷床时钢板温度:190℃。
通过本发明专利，解决了双相不锈钢中厚板轧制过程中边裂深度大和表面起皮缺陷的问题。边部裂纹减轻，单边边部裂纹深度为10mm，表面光滑基本没有起皮。如图3和图4所示。
Claims (9)
1.一种双相不锈钢中厚板的制备工艺，其特征是：包含以下步骤：1.板坯精修磨
铸坯精修磨处理，先用16#砂轮单面修磨2.5mm，然后用20#砂轮单面修磨0.5mm；
2.板坯串联式加热
将预热炉与加热炉进行串联，将修磨后的坯料依次经预热段、加热段、均热段加热后出炉，其中双相不锈钢板坯首先在预热炉中加热至740-780℃，然后进入加热炉中继续加热至1250～1260℃，在炉时间控制在190-210min；
3.粗轧
粗轧机架不除鳞，粗轧轧制2道次，中间坯厚度为145-150mm，两道次总的相对压下率控制在15-20%，轧制速度控制在2-3mm/s；
4.中间坯冷却
中间坯在层冷轨道上喷水冷却，并来回运动进行均匀冷却至300℃以下,冷却后吊运到修磨区域；
5.中间坯侧修磨
中间坯侧修磨，将板坯粗轧过程产生的鼓肚修磨掉；
6.中间坯分切子坯
根据尺寸设计，将中间坯分切成子坯；
7.子坯加热
子坯在蓄热式加热炉中加热，蓄热式加热炉各段温度控制如下：一加热段炉温：≤850℃，二加热段炉温：1070～1100℃，三加热段炉温：1220～1260℃，均热段炉温：1220～1250℃；
炉内残氧量：2.5%～4%，钢坯上下表面温差≤50℃；
8.子坯轧制
采用四辊可逆式轧制，轧制6-10 道次，前两道次展宽，后面道次转钢轧制，相对压下率控制10-20%, 轧制速度控制在2-5m/s，开轧温度≥1100℃，终轧温度≥ 950℃；
9.冷却
钢板温度下冷床时不超过200℃。
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