CN110685771A - 阀正时控制装置 - Google Patents

Abstract

阀正时控制装置，包括：阀壳体，其中内部空间沿着旋转轴的方向形成；以及内部空间中的阀单元，其与旋转轴同轴并且控制流体进出进角室和迟角室。阀单元包括位于上游侧的止回阀(CV2)，流体供应到该上游侧。止回阀包括阀座(57)和阀体(58)，阀座(57)中形成有流体流过的流路孔(57a)，阀体(58)包括能够关闭流路孔的关闭部分(58a)。阀座包括围绕流噜孔的第一突起部分(57b)。止回阀通过关闭部分与第一突起部分接触而关闭，并且通过关闭部分与第一突起部分分离而打开。

Description

阀正时控制装置

技术领域

本公开总体上涉及一种阀正时控制装置。

背景技术

近年来，根据内燃机(以下也称为“发动机”)的运转状态，能够改变进气阀和排气阀的开闭时间的阀正时控制装置已经得到实用化。例如，该阀正时控制装置包括通过发动机的作用，将从动侧旋转体的相对旋转相位(下文中也简称为“相对旋转相位”)改变为驱动侧旋转体的旋转的机构，并从而根据从动侧旋转体的旋转改变进气阀和排气阀的开闭正时。

PCT国际申请号2009-515090的日文翻译(参考文献1)公开了一种可变地调节气体交换阀的装置(阀正时控制装置)，在该技术中设置有控制阀，所述的控制阀位于连接到凸轮轴的中央螺钉中，并且在用于将压力介质(流体)供应到控制阀的路径中设有止回阀。

在该参考文献1中，止回阀构造成包括通过弹簧元件在关闭方向上按压的关闭体(球)。

美国专利申请公开号2013/0118622(参考文献2)的说明书描述了一种技术，其中控制活塞容纳在壳体中，且在用于向该控制活塞供应液压油的路径中提供止回阀，该止回阀防止提供液压油的回流。

在该参考文献2中，止回阀构造成包括其中形成有开口的板形阀座，以及由板形弹性材料支撑的阀体，以便能够关闭该开口。

此外，美国专利申请公开号2015/0300212(参考文献3)的说明书描述了一种技术，其中提供有并行设置的止回阀和减压阀，该止回阀具有与参考文献2的止回阀类似的构造。

当在连接螺栓的内部空间中将阀单元布置在阀正时控制装置的旋转轴附近时，阀单元与进角室或迟角室之间的距离可以缩短；该连接螺栓将阀正时控制装置与凸轮轴连接，该进角室或迟角室形成在驱动侧旋转体和从动侧旋转体之间。因此，可以减少流路中的压力损失，从而能够实现响应性良好的操作。

在以这种方式将阀单元布置在旋转轴附近的构造中，合理的是，阀单元包括如参考文献1至3所描述的止回阀。

然而，如参考文献1中所述，当将球用作止回阀时，需要用于容纳球的空间；而且，由于需要确保用于将球运转到打开位置的空间，阀正时控制装置的尺寸趋于变大。此外，在这种结构的止回阀中，球被布置在流路的中心位置；因此，在止回阀打开的状态下，流体由于与球接触而引起压力损失。

同时，如参考文献2和3所述，当止回阀由其中形成有开口的板形阀座和可以关闭该开口的板形阀体构成时，阀正时控制装置的尺寸可以变得更小。然而，参考文献2和3中所描述的止回阀各自构造成使得其中形成有开口的阀座和关闭该开口的阀体在平面中彼此接触。因此，在某些情况下，在供应流体时，在阀座和阀体彼此接触的表面上产生表面张力等，导致阀体难以与阀座分离。此外，当流体逆流时，由于一开始阀体和阀座之间没有按压力，仅有表面接触，所以阀体对阀座的开口的密封性能可能变得不足。

因此，需要一种阀正时控制装置，其能够有效地防止流体逆流，并同时通过止回阀平稳地将流体供应到阀单元。

发明内容

根据本公开的一个方面的阀正时控制装置包括驱动侧旋转体、从动侧旋转体、进角室，迟角室、阀壳体和阀单元。所述驱动侧旋转体与内燃机的曲轴同步旋转。所述从动侧旋转体与所述驱动侧旋转体的旋转轴同轴布置，并且与阀开闭的凸轮轴一体旋转。进角室和迟角室形成在所述驱动侧旋转体和所述从动侧旋转体之间。在所述阀壳体中，从外部到凸轮轴，沿着旋转轴的方向形成内部空间。所述的阀单元容纳在所述内部空间中，并与旋转轴同轴，且所述的阀单元控制流体从和向近角室和迟角室的排出和供给。所述阀单元包括位于上游侧的止回阀，所述流体供应到所述上游侧。所述止回阀包括阀座和阀体。在所述阀座中形成流路孔，所述的流体流过所述的流路口。所述阀体包括可以关闭所述流路孔的关闭部分。所述阀座包括第一突起部分，所述第一突起部分位于面向所述阀体的一侧，并且位于围绕所述流路孔的位置。所述止回阀通过所述关闭部分与所述第一突起部分接触而关闭，并且通过所述关闭部分与所述第一突起部分分离而打开。

在本构造的止回阀中，阀体的关闭部分通过与形成在阀座上的第一突起部分相抵地接触而关闭阀。因此，处于阀关闭状态的止回阀处于阀体仅抵接阀座的第一突起部分的状态，且因此阀座与阀体相互接触的界面的面积很小。因此，当在阀体与阀座分离的方向上施加流体时，阀体容易与阀座的第一突起部分分离，并且可以防止流体供应路径中的压力损失。

因此，可以构造一种阀正时控制装置，其能够在有效地防止流体逆流的同时，通过止回阀向阀单元平稳地供应流体。

在另一构造中，在阀座中，第一突起部分可包括形成在流路孔的外侧上的环形外周突起。

根据本构造，即使在阀座中设置多个流路孔，所述环形外周突起也形成在所述流路孔的外侧，且仅通过外周突起和阀体的彼此接触就可使阀门关闭。因此，在止回阀中，用于关闭阀门的第一突起部分的构造得到了简化。

在另一种构造中，可以在阀座中设置流路部分，所述流路部分通过环形布置的多个流路孔配置而成。第一突起部分还可包括形成在流路部分的内侧上的环形内周突起。

在止回阀中，在一些情况下，在阀体的中心处设置贯通孔，所述贯通孔允许流体从中流过。在这种情况下，阀座在所述贯通孔的外侧设置有所述流路孔(即在关闭阀时不与阀体的贯通孔相重叠的位置)，并且在流路孔的外侧设置有作为第一突起部分的外周突起。然而，即使当阀座的外周突起和阀体处于彼此相抵接的状态，阀座的流路孔和阀体的贯通孔也处于彼此连通的状态；因此，阀座的流路孔不会被阀体关闭。在流路部分为环形布置的多个流路孔的情况下，这种现象是显著的。因此，在本构造中，阀座设置有流路部分，所述流路部分通过环形布置的多个流路孔配置而成，且第一突起部分还包括形成在流路部分内侧的环形内周突起。因此，阀座包括在环形流路部分的内侧和外侧上的环形突起，并且这些突起与阀体的关闭部分相抵接，从而可靠地关闭阀。

在另一配置中，所述阀体可包括保持所述关闭部分的阀体保持部分。所述阀体保持部分可包括围绕所述关闭部分的保持部分，并且提供弹簧部分，以连接所述关闭部分和所述保持部分，并允许所述关闭部分沿着旋转轴的方向相对于所述保持部分移动。所述保持部分可以沿着所述旋转轴的方向固定在更靠近第一突起部分的基部侧的位置，而非所述关闭部分抵接所述第一突起部分的位置。

根据本构造，在止回阀中，在关闭部分和第一突起部分彼此相抵接的阀关闭状态下，保持部分固定在更靠近第一突起部分的基部侧，而非关闭部分；所述保持部分在保持关闭部分的阀体保持部分中，并围绕关闭部分。此时，连接关闭部分和保持部分的弹簧部分处于从保持部分朝向关闭部分弯曲的状态，并且从弹簧部分沿旋转轴方向向关闭部分施加朝向阀座的弹力。利用这种结构，在从阀打开状态转换到阀关闭状态时，施加基于弹簧部分的弹力可以快速地使关闭部分抵接第一突起部分，从而能使达到阀门关闭的时间缩短。

此外，例如，当通过在板状工件上进行压力加工(press working)以形成阀体，该压力加工使得阀体保持部分的保持部分和弹簧部分与关闭部分彼此一体地形成时，可以低成本地配置止回阀。

在另一种配置中，阀座可包括第二突起部分，所述第二突起部分形成在围绕第一突起部分和阀体的位置处。

根据本构造，阀座的第一突起部分和阀体被形成在阀座中的第二突起部分围绕。因此，通过第二突起部分，可以防止阀体的、与阀座的第一突起部分接触和分离的位置在垂直于旋转轴方向的方向上的偏离。结果，在止回阀中，阀体的可操作性得到改善。此外，当阀座和阀体作为止回阀组装到阀单元时，设置在阀座中的第二突起部分可以用作阀体的定位部分。

在另一构造中，在关闭部分抵接第一突起部分的状态下，第二突起部分可以沿着旋转轴的方向突出，远离在关闭部分中与第一突起部分抵接的表面的反对侧的表面。

利用本构造，阀座的第一突起部分的外侧和阀体可以通过形成在阀座中的第二突起部分沿着旋转轴的方向完全包围。由此，阀体在沿着旋转轴的方向上的移动可以由第二突起部分引导。结果，阀体在沿旋转轴的方向上被稳定地操作，从而进一步改善了阀体在止回阀中的可操作性。

在另一构造中，在沿着旋转轴的方向上，第二突起部分中的表面具有变尖的(tapered)形状，该第二突起部分的表面位于面对第一突起部分的一侧，该变尖的形状从基部开始向远端部分逐渐远离第一突起部分。

根据本构造，第二突起具有变尖的形状，该变尖的形状从基部开始向远端部分逐渐远离第一突起部分，并位于面对第一突起部分的一侧的表面。因此，阀体可以容易地定位在阀座中的第二突起部分的内侧，从而使阀体可以容易地组装到阀座上。此外，在打开阀时，阀体难以与第二突起部分接触，从而进一步改善了止回阀中阀体的可操作性。

在另一种构造中，引导部分可以进一步设置在面对第二突起部分的远端部分的位置处。引导部分可以引导阀体沿着旋转轴的方向移动。在沿旋转轴的方向上，第二突起部分和引导部分之间的间隙可以等于或大于零，并且小于关闭部分的厚度。

根据本构造，在面对第二突起部分的远端部分的位置处设有引导部分，该引导部分引导阀体沿着旋转轴的方向的移动；因此，阀体平稳地在沿旋转轴的方向上移动。此外，第二突起部分和引导部分之间的间隙等于或大于零，并且小于关闭部分的厚度，从而限制了阀体在垂直于旋转轴的方向上的移动，防止阀体卡在第二突起部分和引导部分之间的间隙中。因此，在止回阀中，阀体在沿旋转轴的方向上更稳定地移动，从而改善了阀门正时控制装置的响应。

在另一种构造中，阀座中的至少第一突起部分可以由硬度低于阀体的材料的硬度的材料形成。

根据本构造，阀座中的至少第一突起部分由硬度低于阀体硬度的材料形成，从而改进了阀体抵接第一突起部分时的密封性能。此外，在彼此抵接和分开的阀体和第一突起部分之中，硬度较低的第一突起部分磨损，而硬度较高的阀体则避免磨损。然而，即使当第一突起部分磨损时，阀体也不会磨损，因此，阀体和第一突起部分之间的密封性能持续地得到保证，从而提高了止回阀的耐用性。

在另一种构造中，作为止回阀，可以分别设置第一止回阀和第二止回阀，并且第一止回阀可以允许流体从进角室和迟角室中的一个供应到进角室和迟角室中的另一个。

在另一种构造中，作为止回阀，可以分别设置第一止回阀和第二止回阀，并且第二止回阀可以允许将流体从供应流体的上游侧供应到下游，该下游位于与上游侧相反的一侧。

附图说明

通过参考附图考虑以下详细描述，本公开的前述和附加特征和特征将变得更加明显，其中：

图1为示出了阀正时控制装置的整体结构的剖视图；

图2是沿图1中的II-II线的剖视图；

图3是阀单元的剖视图，其中阀芯处于进角位置；

图4是阀单元的剖视图，其中阀芯处于中立位置；

图5是阀单元的分解透视图；

图6是第一止回阀的分解透视图；

图7是第一阀板的正视图；

图8是第二阀板的正视图；

图9是第二止回阀的剖视图；

图10是根据另一实施例的第二止回阀的剖视图；

图11是根据另一实施例的第二止回阀的剖视图；

图12是根据另一实施例的第二止回阀的分解透视图；

图13是根据另一实施例的第二止回阀的剖视图；

图14是根据另一实施例的第二止回阀的分解透视图；

图15是根据另一实施例的第二止回阀的剖视图；

图16是根据另一实施例的第二止回阀的剖视图；以及

图17是根据另一实施例的第二止回阀的局部放大剖视图。

具体实施方式

在下文中，基于附图描述本公开的实施例。

[第一实施例]

在下文中，参考图1至图9描述根据本公开的阀正时控制装置的第一实施例。

[基本构造]

如图1至图3所示，阀正时控制装置A构造成包括作为驱动侧旋转体的外转子20，作为从动侧旋转体的内转子30，以及控制作为液压流体的液压油的电磁控制阀V。

内转子30(从动侧旋转体的一个示例)与阀开闭进气凸轮轴5的旋转轴X同轴布置，并且通过连接螺栓40连接到进气凸轮轴5(阀壳体的一个示例)，以与进气凸轮轴5一体旋转。外转子20(驱动侧旋转体的一个示例)与旋转轴X同轴布置，并且与作为内燃机的发动机E的曲轴1同步旋转。外转子20包含内转子30，并且内转子30由外转子20支撑，以便可相对于外转子20自由旋转。

电磁控制阀V包括由发动机E支撑的电磁单元Va以及容纳在连接螺栓40的内部空间40R中的阀单元Vb。

电磁单元Va包括螺线管单元50和柱塞51。柱塞51与旋转轴X同轴布置，以通过螺线管单元50的驱动控制向外和向内移动。阀单元Vb包括阀芯55，其控制液压油(流体的一个例子)的供给和排出，并且与旋转轴X同轴设置。

利用这种配置，通过控制提供给螺线管单元50的电力来设定柱塞51的突出量，并且与此相关联，阀芯55在沿着旋转轴X的方向上操作。结果，液压油由阀芯55控制，确定外转子20和内转子30之间的相对旋转相位，并且实现对进气阀5V的开启和关闭正时的控制。后文将描述电磁控制阀V的构造和液压油的控制模式。

图1示出了设置在诸如客车的车辆中的发动机E(内燃机的一个示例)。发动机E构造成四循环型，其中位于上部位置的气缸体2的气缸孔内容纳活塞3，并且活塞3和曲轴1通过连杆4连接。在发动机E的上部提供打开和关闭进气门5V的进气凸轮轴5和未示出的排气凸轮轴。

在自由旋转地支撑进气凸轮轴5的发动机构成构件10中形成有供应流路8，其用于从由发动机E驱动的油压泵P供应液压油。通过油压泵P，存储在发动机E的油底壳11中的润滑油经由供应流路8作为液压油供应到电磁控制阀V。

正时链条7缠绕在形成于发动机E的曲轴1上的输出链轮6和外转子20的正时链轮22S上。由此，外转子20与曲轴1同步旋转。注意，在排气侧的排气凸轮轴的前端还设置有链轮，正时链条7也缠绕在该链轮上。

如图2所示，外转子20通过来自曲轴1的驱动力沿驱动旋转方向S旋转。相对于外转子20，内转子30沿与驱动旋转方向S相同的方向旋转的方向被称为进角方向Sa，与该方向相反的方向则称为迟角方向Sb。在该阀正时控制装置A中，曲轴1和进气凸轮轴5之间的关系被设定为使得当相对旋转相位在进角方向Sa上位移时，进气压缩比随着位移量增加进一步增加，而当相对旋转相位在迟角方向Sb上位移时，进气压缩比随着位移量的增加而进一步减小。

注意，在本实施例中描述了设置在进气凸轮轴5处的阀正时控制装置A，但是阀正时控制装置A可以设置在排气凸轮轴处。此外，阀正时控制装置A可以同时设置在进气凸轮轴5和排气凸轮轴中。

如图1和2所示，外转子20包括外转子主体21、前板22和后板23，它们通过紧固多个紧固螺栓24而彼此形成一体。定时链轮22S形成在前板22的外周上。此外，在前板22的内周中装配有环形构件9，并且连接螺栓40的螺栓头部42被压入并与环形构件9接触，由此，环形构件9、内转子主体31和进气凸轮轴5彼此形成一体。

如图2所示，在外转子主体21中，一体地形成沿径向向内突出的多个突起部分21T。内转子30包括与外转子主体21的突起部分21T紧密接触的圆柱形内转子主体31以及四个叶片部分32，该四个叶片部分32从内转子主体31的外周沿径向向外突出，以便与外转子主体21的内周表面接触。

如上所述，外转子20包含内转子30；此外，在内转子主体31的外周侧上形成多个流体压力室C，每一个所述的多个流体压力室C均形成于在旋转方向上相邻的突起部分21T之间的中间位置处。流体压力室C被叶片部分32分开，从而定义了进角室Ca和迟角室Cb。此外，在内转子30中，形成有与进角室Ca连通的进角通道33和与迟角室Cb连通的迟角通道34。

如图1和2所示，扭转弹簧28设置成横跨外转子20和环形构件9上方。扭转弹簧28使得按压力沿进角方向Sa施加，从而有助于外转子20和内转子30的相对旋转相位(以下称为相对旋转相位)从最迟角相位开始在进角方向Sa上的位移。

如图1和2所示，阀正时控制装置A包括锁定机构L，该锁定机构L在最迟角相位保持外转子20和内转子30之间的相对旋转相位。锁定机构L由锁定构件25、锁定弹簧26和锁定凹陷部分23a构成。锁定构件25被支撑为能够沿着旋转轴X的方向相对于一个叶片部分32自由地向外和向内移动；锁定弹簧26按压锁定构件25以便突出；锁定凹陷部分23a形成在后板23中。注意，锁定机构L可以构造成引导锁定构件25沿径向方向移动。

当相对旋转相位达到最大迟角相位时，锁定构件25通过锁定弹簧26的按压力与锁定凹陷部分23a接合，从而使锁定机构L处于锁定状态。同时，通过在锁定释放方向上向锁定构件25施加向进角通道33施加的液压油的压力来使锁定机构L解锁。

[连接螺栓]

如图3至图5所示，在连接螺栓40中形成螺栓头部42，该螺栓头部42位于在完全为圆柱形的螺栓主体41的外端部(在面对电磁单元Va的一侧)上。此外，外螺纹部分41S形成在螺栓主体41的与螺栓头部42相反的一侧的外周上。

在连接螺栓40的内部，形成有沿着旋转轴X的方向贯穿的圆柱形的内部空间40R。由此，作为阀壳体的连接螺栓40可以将阀单元Vb容纳在内部空间40R中。

在下文中，当描述阀正时控制装置A的每个部分的方向和相对位置关系时，在某些情况下，螺栓主体41的外螺纹部分41S在沿着旋转轴X的方向上的一侧(即进气凸轮轴5的一侧)被称为螺纹部分侧。另外，在某些情况下，螺栓主体41的螺栓头部42的沿着旋转轴X的方向的一侧(即面向电磁单元Va的一侧，该侧为通过连接螺栓40与进气凸轮轴5侧相对的端侧)被称为头部侧。注意，螺纹部分侧和头部侧分别对应于经由供应流路8供应的液压油的流动通过方向的上游侧和下游侧。

如图1所示，在进气凸轮轴5中形成轴内空间5R，该轴内空间5R的中心为旋转轴X。此外，在轴内空间5R的内周上形成内螺纹部分5S。轴内空间5R与上述供应流路8连通。

通过该构造，在螺栓主体41***并穿过环形构件9、外转子20和内转子30的状态下，进气口的外螺纹部分41S被拧入内螺纹部分5S中，且内转子30通过螺栓头部42的旋转操作固定在进气凸轮轴5上。通过这种固定，环形构件9和内转子30固定在进气凸轮轴5上，并且轴内空间5R和连接螺栓40的内部空间40R彼此连通。

如图4和5所示，大直径部分40Rb形成于连接螺栓40的内部空间40R的内周表面位于头部侧的部分处。

在端部形成有突出的限制壁44；该端部包括在连接螺栓40的内部空间40R的内周表面中，并且在沿着旋转轴X的方向上位于螺纹部分侧。所述的限制壁44向接近旋转轴X的方向突出(朝内部空间40R的内侧突出)。限制壁44设置为内周表面上的环形壁。

多个(四个)排放槽D以沿着旋转轴X的姿势形成在连接螺栓40的内周上，并位于从中间位置至大直径部分40Rb的远端(连接螺栓40)的区域中。

在螺栓主体41中形成与进角流道33连通的进角端口41a和与迟角流道34连通的迟角端口41b，该进角端口41a和迟角端口41b横跨从外周表面到内部空间40R的范围。

[阀单元]

如图3至5所示，在连接螺栓40的内部空间40R中，阀单元Vb包括与螺栓主体41的内周表面紧密接触地配合的套筒53、与旋转轴X同轴并容纳在内部空间40R中的流体供应管54，和阀芯55；该阀芯55布置为在由套筒53的内周表面和流体供应管54的管通道部分54T的外周表面引导的状态下沿着旋转轴X的方向可自由地滑动。

此外，阀单元Vb包括阀芯弹簧56、第一止回阀CV1、第二止回阀CV2、过滤器59、固定环60，以及远端环61；所述的阀芯弹簧56作为沿突出方向按压阀芯55的按压构件。

第一止回阀CV1由流体供应管54的近端部分54S和第一阀板52构成。第二止回阀CV2由开口板57和第二阀板58构成。

固定环60包括外圆柱形部分60a、内圆柱形部分60b，和壁部分60c。外圆柱形部分60a装配到内部空间40R中；内圆柱形部分60b的内径小于圆柱形的外圆柱形部分60a；壁部分60c沿着旋转轴X的方向大致处于固定环60的中间位置，并且与旋转轴垂直相交。在壁部分60c中形成中心为旋转轴X的圆形开口部分60d。

远端环61包括装配到内部空间40R中的外圆柱形部分61a，以及在外圆柱形部分61a中位于螺纹部分侧并且与旋转轴X垂直相交的壁部分61b。在壁部分61b上，形成有以旋转轴X为中心的开口部61c。

[阀单元：套筒]

如图3至5所示，套筒53为圆柱形构件，其中心是旋转轴X。套筒53在头部侧包括多个(两个)接合突起53T，其从套筒53的圆柱体的外周朝向与沿旋转轴X的方向相交的方向突出。此外，在套筒53中，通过缩小等方式，套筒53的螺纹部分侧弯曲成垂直于旋转轴X的姿势，从而形成端部墙53W。

接合突起53T装配到排放槽D中，从而固定中心为旋转轴X的套筒53的姿势，并使后文将描述的排放孔53c和排放孔53d保持与排放槽D连通的状态。

在套筒53中，复数个的进角连接孔53a、复数个的迟角连接孔53b和复数个的排放孔53c形成为方孔形状(矩形形状)。所述复数个的进角连接孔53a使进角端口41a与内部空间40R连通；所述复数个的迟角连接孔53b使内部空间40R与迟角端口41b连通；所述复数个的排放孔53c将内部空间40R中的液压油排出到套筒53的外表面侧。排放孔53c形成在套筒53中的螺纹部分侧。在套筒53中，排放孔53d也形成在头部侧。

进角连通孔53a和迟角连通孔53b以分散的方式布置在以旋转轴X为中心的圆周方向上的四个位置处，并且平行于沿着旋转轴X的方向形成。

排放孔53c和排放孔53d以分散的方式布置在以旋转轴X为中心的圆周方，并且形成为相位与进角连通孔53a和迟角连通孔53b的相位不同。

每个排放孔53c和每个排放孔53d在圆周方向上以相同的相位设置成一对。换而言之，一对排放孔53c和排放孔53d布置成在沿旋转轴X的方向上彼此对齐。

上述接合突起53T以两个排放孔53c为基准布置在沿着旋转轴X的方向上的延长线上，所述的两个排放孔53c为四个排放孔53c中的两个，其彼此面对并且夹着旋转轴X。

套筒53在接合突起53T沿着排放槽D的状态下装配到连接螺栓40的内部空间40R中。由此，作为阀壳体的连接螺栓40的排放槽D被布置在连接螺栓40和套筒53之间，且可在连接螺栓40和套筒53之间形成空间连通通道，该空间连通通道被排放槽D的槽内周表面和套筒53的外周表面围绕。由于排放槽D形成于延续至到达连接螺栓40的螺栓头部42的端面的区域，空间连通通道形成为与连接螺栓40的外部连通。

此外，进角连通孔53a和进角端口41a彼此连通。迟角连通孔53b和迟角端口41b彼此连通。排放孔53c和排放孔53d与排放槽D连通的状态得以保持。

由此，在阀单元Vb中，套筒53和阀芯55之间的空间(与一对平台部分55b相比更靠近进气凸轮轴5的空间)与阀芯55(阀芯主体55a的外周)和壁部61b中进气凸轮轴5的一侧之间的空间(与一对平台部分55b相比更靠近电磁单元Va的一侧的空间)与排放槽D连通，该排放槽D作为形成于连接螺栓40和套筒53之间的空间连通通道。

[阀单元：流体供应管]

如图3至5所示，在流体供应管54中，整体地形成有装配到内部空间40R中的近端部分54S，以及管部分54T，其直径小于近端部分54S的直径，并且从近端部分54S向内部空间中的头部分侧延伸；供给开口54a形成在管部分54T的远端部分的外周上。

近端部分54S构造成具有圆形形状，该圆形的中心是旋转轴X，直径配合到内部空间40R中；近端部分54S以垂直于旋转轴X的姿势设置，并且设有在与管部分54T的边界附近形成的循环孔54b。

形成在管部分54T的远端部分的外周上的三个供给开口54a是沿着旋转轴X的方向延伸的细长孔。此外，形成在阀芯55中的四个中间孔部分55c是圆形的。供给开口54a的数量与形成在阀芯55中的中间孔部分55c的数量不同。在圆周方向上，供给开口54a的开口宽度大于在圆周方向上彼此相邻的供给开口54a之间的中间部分的宽度(为管部分54T的一部分的部分，并且存在于沿圆周方向彼此相邻的供给开口54a和54a之间)。由此，来自管部分54T的液压油可以可靠地供给到中间孔部分55c。

在近端部分54S中，形成有作为第一止回阀CV1的一部分的循环孔54b。循环孔54b被布置为相对于作为中心的旋转轴X彼此对称的一对贯通孔，以便位于中心为旋转轴X并且沿着管部分54T的外周的环形区域中。在本实施例中，循环孔54b是形成为弧形的两个狭缝形贯穿孔。

[阀单元：阀芯、阀芯弹簧]

如图3至5所示，阀芯55形成为圆柱形。阀芯55包括阀芯主体55a，阀芯主体55a包括形成在其远端的操作端部分55s。在阀芯主体55a的外周上，一对平台部分55b形成为突出状态。此外，在阀芯主体55a的外周上形成有多个(四个)中间孔部分55c，其使得一对平台部分55b之间的中间位置与阀芯55的内部连通。在操作端部分55s和一对平台部分55b中，并且面对电磁单元Va的一侧形成有排放贯通孔55h，该排放贯通孔55h在与旋转轴X相交(在本实施例中为垂直)的方向上贯穿阀芯主体55a。

在包括在阀芯55中并与操作端部分55s相对的一侧形成接触端部分55r，该接触端部分55r与平台部分55b成为一体。接触端部分55r抵接端部壁53W，从而当阀芯55沿***方向操作时形成操作限制。在从阀芯主体55a延伸的区域的端部分中，接触端部分55r构造成具有小于平台部分55b的直径。

阀芯弹簧56为压缩线圈型，并且布置在内侧的平台部分55b和套筒53的端部壁53W之间。通过施加其按压力，在阀芯55中的头部分侧的平台部分55b与壁部分61b抵接，并且阀芯55保持在图3所示的进角位置Pa。头部分侧的平台部分55b包括朝向壁部分61b侧延伸的小直径部分55d，且小直径部分55d与壁部分61b抵接。

此外，在阀单元Vb中，设置位置关系，使得套管53的端部壁53W和流体供应管54的近端部分54S在沿着旋转轴X的方向上彼此抵接。以这种方式彼此抵接的端部壁53W和近端部分54S的平面精度设定得高，由此，端部壁53W和近端部分54S被配置为阻止液压油流动的密封部分H。

注意，端部壁53W设置为与管部分54T的外周表面相离，并且在两者之间形成间隙。从进角室Ca或迟角室Cb排放到套筒53和阀芯55之间的空间的液压油可以经由该间隙和循环孔54b流动(循环)到流体供应管54。

在该构造中，流体供应管54的近端部分54S的位置由固定环60固定。因此，近端部分54S用作保持器。

此外，由于将阀芯弹簧56的按压力施加到套筒53的端部壁53W，端部壁53W被按压以接触近端部分54S。

因此，通过设定端部壁53W和近端部分54S的相互姿势以使其彼此紧密接触；通过利用阀芯弹簧56的按压力，使端部壁53W与近端部分54S紧密接触，由此，该部分构成密封部分H。

[第一止回阀]

如图5至7所示，构成第一止回阀CV1的近端部分54S(阀座的一个例子)和第一阀板52(阀体的一个例子)由金属材料制成，以便具有同样的外径。第一阀板52布置在近端部分54S的螺纹部分侧上并且与近端部分54S接触的位置处。尤其地，弹簧板用作第一阀板52。

在近端部分54S形成两个循环孔54b(流路孔的一个例子)，所述的两个循环孔54b位于围绕作为中心的旋转轴X的环形区域中，并相对于作为中心的旋转轴X具有对称的弧形。这提供了由多个循环孔54b构成的流路部分F1，所述多个循环孔54b环形地布置在近端部分54S中。此外，在包括在近端部分54S中并且面对第一阀板52的表面上，中心为旋转轴X的环形的突起54c(外周突起或第一突起的一个例子)形成于围绕循环孔54b的外部区域中，且中心为旋转轴X的环形的突起54d(内周突起或第一突起的一个例子)形成在循环孔54b的径向内侧。

第一阀板52包括能够关闭循环孔54b的环形的关闭部分52a、围绕关闭部分52a并用作保持关闭部分52a的阀体保持部分的环形的保持部分52b，以及弹簧部分52s，该弹簧部分52s用于将关闭部分52a和保持部分52b彼此连接。弹簧部分52s允许关闭部分52a在沿着旋转轴X的方向上相对于保持部分52b移动。环形的关闭部分52a围绕作为中心的旋转轴X布置在第一阀板52的中心位置处；且保持部分52b围绕作为中心的旋转轴X布置在第一阀板52的外周侧。弹簧部分52s形成为螺旋形状，以使关闭部分52a和保持部分52b相互连接。关闭部分52a在径向外侧具有比上述循环孔54b的环形区域的直径更大的直径，并且包括形成在径向内侧并且具有比循环孔54b的环形区域的直径更小的直径。在该构造中，开口部分52c形成为中心为旋转轴X的圆形形状，从而当关闭部分52a紧密地抵接突起54c和54d时，第一阀板52可以关闭循环孔54b。

如图3至图4所示，第一阀板52固定在内部空间40R中，其中保持部分52b被固定环60的外圆柱形部分60a和近端部分54S夹持并保持。

通过这样的构造，当组装第一止回阀CV1时，固定环60、第一阀板52和流体供应管54以此顺序简单地装配到连接螺栓40的内部空间40R中，从而设于各自最适合的位置关系，因此不需要例如定位的操作。

当在套筒53和阀芯55之间的空间中的上游侧处的压力高于下游侧的螺纹部分侧上的压力时，第一止回阀CV1打开；所述的上游侧和下游侧指的是从流体在第一止回阀CV1中流动的方向上看的上游侧和下游侧。具体地，如图3所示，弹簧部分52s(参见图7)由于液压油的压力而弹性变形，导致关闭部分52a与循环孔54b分离。这使得套筒53和阀芯55之间的空间中的液压油经由循环孔54b流到流体供应管54。关闭部分52a在固定环60的内圆柱形部分60b内部沿着旋转轴X在固定环60的壁部分60c的范围内前后摆动。

在第一止回阀CV1中，如图4所示，关闭部分52a抵接(紧密接触)突起54c和54d，并通过弹簧部分52s的弹性恢复力和压力关闭循环孔54b；所述的压力为当螺纹部分侧的压力超过套筒53和阀芯55之间的空间中的压力，或者当阀芯55设定在中立位置Pn时，流入流体供应管54的液压油的压力。结果，防止了液压油从螺纹部分侧流到套筒53和阀芯55之间的空间。

在近端部分54S中形成两个循环孔54b，其形状相对于作为中心的旋转轴X彼此对称；因此，关闭部分52a被施加均匀的压力，关闭部分52a与突起54c和54d牢固地分开，并且可以打开循环孔54b。因此，通过一对循环孔54b并流出到近端部分54S的螺纹部分侧的空间的液压油可以经由关闭部分52a的内周侧的开口部分52c被输送(循环)到流体供应管54中。

利用这种结构，第一止回阀CV1可以用弹簧板制成小型的，并且可以容纳在连接螺栓40的内部空间40R中。此外，例如，与止回阀设置在连接螺栓40的外部的构造相比，可以简化流路构造。此外，第一止回阀CV1布置在与进角室Ca和迟角室Cb连通的流路附近，从而可以以良好的响应执行关闭操作。

[第二止回阀]

如图5、图8和图9所示，构成第二止回阀CV2的开口板57(阀座的一个例子)和第二阀板58形成为具有相同的外径，开口板57布置在液压油的供给方向的上游侧，且在其下游侧，第二阀板58配置在与开口板57接触的位置。使用弹簧板作为第二阀板58。

在开口板57中，四个流路孔57a形成在围绕作为中心的旋转轴X的环形区域中，以具有相对于作为中心的旋转轴X彼此对称的弧形形状。这提供了流路部分F2，其由多个流路孔57a构成，该多个流路孔57a环形地布置在开口板57中。此外，在包括在开口板57中并面向第二阀板58的表面上，在围绕流路孔57a的外部区域中形成中心为旋转轴X的环形的突起57b(外周凸起或第一凸起的一个例子)，且在流路孔57a的径向内侧形成中心为旋转轴X的环形的突起57c(内周凸起或第一凸起的一个例子)。

第二阀板58包括能够关闭流路孔57a的环形的关闭部分58a、围绕关闭部分58a，并且用作保持关闭部分58a的阀体保持部分的环形保持部分58b，以及将关闭部分58a和保持部分58b彼此连接的弹簧部分58s。弹簧部分58s允许关闭部分58a在沿着旋转轴X的方向上相对于保持部分58b移动。环形的关闭部分58a围绕作为中心的旋转轴X布置在第二阀板58的中心位置处；且保持部分58b围绕作为中心的旋转轴X布置在第二阀板58的外周侧上。弹簧部分58s形成为螺旋形状，以使关闭部分58a和保持部分58b彼此连接。关闭部分58a在径向外侧具有比上述流路孔57a的环形区域的直径更大的直径，并且包括形成在径向内侧并且直径小于流路孔57a的环形区域的直径的开口部分58c。在这种构造中，开口部分58c形成为中心为旋转轴X的圆形形状。因此，当与突起57b和57c紧密接触时，关闭部分58a可以关闭流路孔57a。

第二阀板58的保持部分58b被固定环60的外圆柱形部分60a和开口板57夹持并保持。

通过这样的构造，当组装第二止回阀CV2时，开口板57、第二阀板58和固定环60以此顺序简单地装配到连接螺栓40的内部空间40R中，从而设于各自最适合的位置关系，因此不需要例如定位的操作。

在第二止回阀CV2中，当液压油经由供应流路8从油压泵P供应到轴内空间5R时，弹簧部分58s如图3所示弹性变形，并且由此，关闭部分58a与流路孔57a分离，并允许液压油流入流体供应管54。

关闭部分58a在固定环60的内部圆柱形部分60b内，在至固定环60的壁部分60c的范围内沿旋转轴X来回摆动。

在第二止回阀CV2中，当第二止回阀CV2的头部侧和下游侧的压力上升时，当油压泵P的排出压力下降时，或者当阀芯55设定为处于在中立位置Pn时，如图4所示，通过弹簧部分58s的弹力，关闭部分58a与开口板57的突起57b和57c紧密接触，并关闭流路孔57a。结果，避免了液压油从下游侧向上游侧的逆流。此外，关闭部分58a仅与开口板57的突起57b和57c接触，并关闭流路孔57a，从而防止关闭部分58a与开口板57紧密接触，并导致难以从其分离的问题。

[过滤器]

过滤器59构造成包括过滤部分59b，在该过滤部分59b中，环形框架59a包括形成为网孔构件并允许液压油从中流过的中央部分；该环形框架59a的外径等于开口板57和第二阀板58的外径。

过滤器59夹持并保持在连接螺栓40的内部空间40R中的限制壁44和环形支撑构件59c之间。支撑构件59c通过开口板57压靠限制壁44而被保持。

由于第二止回阀CV2如上所述地配置，其尺寸可以减小。此外，如图3所示，当第二止回阀CV2处于打开状态时，流过形成在开口板57中的四个流路孔57a的液压油流经关闭部分58a的内周侧上的开口部分58c，流经开口部分60d，并流入流体供应管54的管部分54T。在该实施例中，流经流路孔57a的液压油经由圆形的开口部分58c和圆形开口部分60d流入管部分54T，该圆形的开口部分58c和圆形开口部分60d与旋转轴X同轴；因此，可以在抑制压力损失的状态下实现液压油的供应。

此外，由于在开口板57中形成形状相对于作为中心的旋转轴X彼此对称的四个流路孔57a，因关闭部分58a被施加均匀的压力，从而使关闭部分58a与突起57b和57c牢固地分开，从而打开流路孔57a，并且流经四个流路孔57a的液压油可以被送到关闭部分58a的开口部分58c。

尤其地，由于第二止回阀CV2容纳在连接螺栓40的内部空间40R中，因此与在连接螺栓40外部设置第二止回阀的构造相比，流路的构造得到简化。此外，由于第二止回阀CV2布置在与进角室Ca和迟角室Cb连通的流路附近，所以可以以良好的响应执行关闭操作。

[阀门单元、第一止回阀、第二止回阀和过滤器的组装]

首先，如图5所示，过滤器59从内部空间40R的头部侧***，并与限制壁44抵接。然后，支撑构件59c、开口板57、第二阀板58、固定环60、第一阀板52和流体供应管54按此顺序***内部空间40R中，并且彼此抵接。

此外，套筒53的接合突起53T装配在排放槽D中，套筒53***内部空间40R中，并且套筒53的端部壁53W与流体供应管54的近端部分54S相抵接。

此外，阀芯弹簧56和阀芯55以此顺序从流体供应管54的管部分54T的外侧装配，并***内部空间40R中。

最后，远端环61朝向螺纹部分侧被压入并装配在内部空间40R中。在该按压和装配时，阀芯55的阀芯主体55a***到远端环61的开口部分61c中，并且平台部分55b的位于头部侧上的小直径部分55d压在远端环61的壁部分61b上，从而使得阀芯主体55a中的头部侧上的远端部从远端环61朝向头部侧突出。然后，远端环61被压入并深深地装配到内部空间40R中，对抗在螺纹部分侧的位置处朝向头部侧按压平台部分55b的阀芯弹簧56的按压力。

当完成远端环61的按压和装配后，阀芯55、阀芯弹簧56、套管53、流体供应管54、第一止回阀CV1、固定环60、第二止回阀CV2和过滤器59从头部侧朝向螺纹部侧位于远端环61和限制壁44之间的内部空间40R中。

[液压油的控制模式]

在阀正时控制装置A中，在没有向电磁单元Va的螺线管单元50供应电力的状态下，没有从柱塞51施加到阀芯55的推力，并且如图3所示，阀芯弹簧56的按压力使阀芯55保持在位于外侧位置的平台部分55b的小直径部分55d与壁部分61b抵接的位置。

阀芯55的该位置是进角位置Pa，并且通过一对平台部分55b、进角连通孔53a和迟角连通孔53b之间的位置关系，阀芯55的中间孔部分55c与进角连通孔53a相互连通，且迟角连通孔53b与套筒53内的空间(内部空间40R)连通。

由此，从油压泵P供应的液压油从流体供应管54的供给开口54a经由阀芯55的中间孔部分55c、进角连通孔53a和进角端口41a供应到进角室Ca。

此时，第二止回阀CV2接收从开口板57的一侧朝向第二阀板58的流体压力，并且处于阀打开状态，其中该流体压力引起第二阀板58的关闭部分58a与与开口板57分离。在阀关闭状态的第二止回阀CV2中(参见图8和9)，关闭部分58a仅与开口板57的环形的突起57b和57c接触，因此两者之间的接触面积小。因为这个原因，在从关闭部分58a和开口板57彼此抵接的阀关闭状态转换到阀打开状态时，变得难以在它们两者之间施加表面张力。因此，关闭部分58a可以容易地与开口板57的突起57b和57c分离并打开阀。因此，流体压力容易施加到关闭部分58a，并且第二止回阀CV2可以快速地执行阀打开操作，由此可以将液压油快速供应到阀正时控制装置A。

此时，迟角室Cb中的液压油从迟角端口41b经由迟角连通孔53b排放到套筒53和阀芯55之间的空间。

排放到套筒53和阀芯55之间的空间的一部分液压油经由第一止回阀CV1循环到流体供应管54。循环的液压油与从油压泵P供应的液压油一起供应到进角室Ca。通过这种液压油的循环，液压油被快速供应到进角室Ca。

此时，第一止回阀CV1受到从流体供应管54的一侧朝向第一阀板52的流体压力，并且处于阀打开状态，其中该流体压力引起第一阀板52的关闭部分52a与流体供应管54的近端部分54S分离。在阀关闭状态的第一止回阀CV1中(参见图6和7)，关闭部分52a仅接触近端部分54S的环形的突起54c和54d，因此两者之间的接触面积小。因此，在从关闭部分52a和近端部分54S彼此接触的阀关闭状态转换到阀打开状态时，变得难以在它们两者之间施加表面张力。因此，关闭部分52a可以容易地与近端部分54S的突起54c和54d分离并打开阀。因此，流体压力容易施加到关闭部分52a，并且第一止回阀CV1可以快速地执行阀打开操作，由此液压油可以快速地循环到流体供应管54。

排出到套筒53和阀芯55之间的空间的剩余液压油流到排放孔53c，并且从连接螺栓40中的头部侧的端部经由排放槽D排放到外部。

由于液压油的供应和排放以及循环，相对旋转相位在进角方向Sa上快速位移。尤其地，当锁定机构L处于锁定状态时，将阀芯55设定在进角位置Pa使得供给到进角室Ca的一部分液压油从进角流路33供给到锁定机构L，由此锁定构件25从锁定凹陷部分23a释放，从而实现锁定释放。

向电磁单元Va的螺线管单元50供应预定电力，操作柱塞51以突出，从而抵抗阀芯弹簧56的压力，使阀芯55能设定在如图4所示的中立位置Pn。

将阀芯55设定在中立位置Pn导致一种位置关系，其中一对平台部分55b关闭套筒53的进角连通孔53a和迟角连通孔53b，从而不向进角室Ca和迟角室Cb供给和排出液压油，保持相对旋转相位。

向电磁单元Va的螺线管单元50供应大于用于设定到中立位置Pn的电力的电力，使得柱塞51***作以进一步突出，由此可以将阀芯55设定为处于未示出的迟角位置。

在迟角位置，从油压泵P供应的液压油从流体供应管54的供给开口54a经由阀芯55的中间孔部分55c、迟角连通孔53b和迟角端口41b供应到迟角室Cb。

同时，进角室Ca中的液压油从进角端口41a通过进角连通孔53a排放到阀芯主体55a的外周与壁部分61b中的进气凸轮轴5侧的部分之间的空间。

排放到阀芯主体55a的外周与壁部分61b中的进气凸轮轴5侧的部分之间的空间的液压油的一部分从该空间过排放孔53d、排放槽D和排放孔53c流入套筒53和阀芯55之间的空间。流入套筒53和阀芯55之间的空间的液压油通过第一止回阀CV1循环到流体供应管54。循环的液压油与从油压泵P供应的液压油一起供应到迟角室Cb。通过该液压油的循环，液压油被快速供应到迟角室Cb。

排出到阀芯主体55a的外周与壁部分61b中的进气凸轮轴5侧的部分之间的空间的液压油的剩余部分经由排放孔53d和排放槽D排放到外部。由于这种液压油的供给、排出及循环，相对旋转相位在迟角方向Sb上快速移位。

[第二止回阀的改良实施例1]

下文描述第二止回阀CV2的改良实施例。然而，下文描述的构造不限于第二止回阀CV2，且可以作为第一止回阀CV1的构造得到采用。如图10所示，在第二止回阀CV2中，第二阀板58的保持部分58b固定在沿着旋转轴X的方向比关闭部分58a与开口板57的突起57b和57c接触的位置更靠近第一突起57b和57c的基部侧的位置处。

根据该修改实施1，在阀关闭状态下，将关闭部分58a和保持部分58b彼此连接的弹簧部分58s从保持部分58b朝向关闭部分58a弯曲，并且弹簧部分58s在沿旋转轴X的方向上施加将关闭部分58a压靠在开口板57上的弹力。利用这种结构，在从阀门打开状态转换到阀门关闭状态时，施加弹簧部分58s的弹力可以快速地使关闭部分58a抵接突起57b和57c，从而可以缩短阀门关闭的时间。

[第二止回阀的改良实施例2]

如图11和12所示，在第二止回阀CV2中，第二阀板58中的关闭部分58a形成为盘形，并且在开口板57中，仅在流路孔57a的外周侧上提供环形的突起57b(外周突起的一个例子)。

[第二实施例]

下文描述根据本发明的阀正时控制装置A的第二实施例。第二实施例与第一实施例的不同之处在于第二止回阀CV2的构造，且其它构件与第一实施例的构造相同。因此，下文仅描述第二止回阀CV2的构造。然而，下文描述的构造不限于第二止回阀CV2，并且可作为第一止回阀CV1的构造得到采用。

如图13和14所示，第二止回阀CV2构造成包括开口板57和第二阀板58。第二阀板58是盘形的，并且仅由关闭部分58a构成，其外周上形成多个(在本实施例中为三个)凹口63。在开口板57中，圆形的流路孔57a形成在其中心处以便穿过其中，并且在围绕第二阀板5 8的位置处设有环形的突起57e(第二突起部分的一个示例)，以及在围绕流路孔57a的位置处设有突起57b。整个第二阀板58接近并与开口板57分离，从而使阀门关闭和打开。当第二阀板58打开时，液压油经由流路孔57a和凹口63流入流体供应管54。

在第二止回阀CV2中，在关闭部分58a与突起57b(第一突起部分)抵接的状态下，突起57e(第二突起部分)沿着旋转轴X的方向突出，进一步远离表面72；所述的表面72在关闭部分58a中，在与突起57b(第一突起部分)抵接的表面71的相对侧上。

利用这种结构，在将第二止回阀CV2组装到阀单元Vb时，设置在开口板57中的突起57e可以用作第二阀板58的定位部分。此外，突起57e可以引导第二阀板58在沿着旋转轴X的方向上的移动。结果，突起57e可以防止第二阀板58在与沿旋转轴X的方向相垂直的方向上的位置偏离，因此，第二阀板58稳定地操作，并且第二阀板58在第二止回阀CV2中的可操作性得到改善。

[第二实施例的第二止回阀的改良实施例1]

如图15所示，在第二止回阀CV2中，在沿着旋转轴X的方向上，包括在突起57e(第二突起部分)中、在面对突起57b的一侧(第一突起部分)上的表面73具有变尖的形状，其从基部74朝向远端部分75逐渐远离突起57b(第一突起部分)。第二阀板58具有与第二实施例中相同的形状。

如在该构造中，突起57e具有变尖的形状，从而使第二阀板58可以容易地定位在开口板57中的突起57e的内侧，并且第二阀板58可以容易地装配到开口板57。此外，在打开阀门时，第二阀板58难以与突起57e接触，从而进一步改善第二阀板58在第二止回阀CV2中的可操作性。

[第二实施例的第二止回阀的改良实施例2]

如图16所示，第二止回阀CV2包括引导部分62，该引导部分62位于面对突起57e的远端部分75(第二突起部分)的位置处，并且引导第二阀板58在沿旋转轴X方向上的运动。引导部分62设置在固定环60的螺纹部分侧。在该改良实施例中，在第二止回阀CV2中，在沿旋转轴X的方向上，突起57e(第二突起部分)和引导部分62之间的间隙W1等于或大于零，并且小于关闭部分58a的厚度W2。第二阀板58具有与第二实施例中相同的形状。

如在本构造中，第二阀板58包括引导部分62，该引导部分62位于面向突起57e的远端部分75的位置处，并且引导第二阀板58在沿着旋转轴X的方向上的移动，从而使第二阀板58在沿旋转轴X的方向上的移动变得平滑。此外，突起57e和引导部分62之间的间隙W1等于或大于零，并且小于关闭部分58a的厚度W2，从而限制第二阀板58在与旋转轴X垂直的方向上的移动，防止第二阀板58卡在突起57e和引导部分62之间的间隙中。因此，在第二止回阀CV2中，第二阀板58在沿旋转轴X的方向上更稳定地移动，阀正时控制装置A的响应得到改善。

[其它实施方案]

(1)在第二止回阀CV2中，至少与第二阀板58抵接的开口板57(阀座)中的突起57b和57c(第一突起部分)可由硬度低于第二阀板58(阀体)的材料形成。在图17所示的第二止回阀CV2中，仅开口板57中的突起57b由硬度低于第二阀板58(阀体)的材料形成。尽管未示出，但是包括突起57b(第一突起部分)的整个开口板57可以由硬度低于第二阀板58(阀体)的材料形成。在第一止回阀CV1中，至少与第一阀板52接触的流体供应管54的近端部分54S(阀座)的突起54c和54d(第一突起部分)可以由硬度低于第一阀板52(阀体)的材料形成。

因此，在第二止回阀CV2(或第一止回阀CV1)中，至少开口板57(阀座)中的突起57b(第一突起部分)由具有硬度低于第二阀板58(阀体)的材料形成。因此，当第二阀板58的关闭部分58a与突起57b接触时，密封性能得到改善。此外，在第二止回阀CV2(或第一止回阀CV1)中，在彼此接触和分离的关闭部分58a和突起57b中，硬度较低的突起57b被磨损，而具有更高的硬度的关闭部分58a避免被磨损，且即使当突起57b磨损时，第二阀板58也不会磨损，因此，第二阀板58和突起57b之间的密封性能持续地得到确保，并且第二止回阀CV2(或第一止回阀CV1)的耐久性得到改进。

(2)如图5所示，在上述实施例中，上文对阀单元Vb包括第一止回阀CV1和第二止回阀CV2的构造进行了描述。然而，阀单元Vb可以构造成不包括第一止回阀CV1和第二止回阀CV2中的一个。

(3)在上述实施例中，上文对阀单元Vb包括第一止回阀CV1和第二止回阀CV2，且每个阀座(近端部分54S和开口板57)还包括第一突起部分(突起54c、54d、57b和57c)的构造进行了描述。然而，可以以这样的方式进行配置：第一止回阀CV1和第二止回阀CV2中的仅一个的阀座包括与阀体抵接的第一突起部分。

(4)在上述实施例中，上文对构成第一止回阀CV1的一部分的循环孔54b形成在作为第一止回阀CV1的阀座的近端部分54S，且流路部分F1由两个循环孔54b构成，这两个循环孔54b形成为相对于作为中心的旋转轴X彼此对称的弧形的实施例进行了描述。此外，上文对构成第二止回阀CV2的一部分的流路孔57a形成在作为第二止回阀CV2的阀座的开口板57中，且流路部分F2由四个流路孔57a构成，所述四个流路孔57a形成为相对于作为中心的旋转轴X彼此对称的弧形的实施例进行了描述。

然而，循环孔54b和流路孔57a的数量不限于两个和四个，而是可以是一个、三个，或等于或大于五个。此外，循环孔54b和流路孔57a不限于形成为弧形的狭缝形贯通孔，而是可以由多个贯通孔构成，这些贯通孔是以环形形状布置的圆孔。

(5)在上述实施例中，作为实施例进行描述作为示例的以下情况：排放槽D以沿着旋转轴X的姿势，在从中间位置到连接螺栓40中的内周上的远端的区域中形成，并且远端环61包括装配到内部空间40R中的外圆柱部分61a。在这种情况下，从排放槽D排放到外部的液压油完全不受限制。

然而，远端环61可设有流速控制构件，该流速控制构件限制排放槽D中沿旋转轴X的方向的开口面积(槽的横截面面积)，并可以调节从排放槽D排放到外部的液压油的流路阻力。在一些情况下，增加从排放槽D排放到外部的液压油的流路阻力可增加包括在要经排放槽D排放到外部的液压油中，但是从第一止回阀CV1循环到流体供应管54的液压油的量。

(6)在上述实施例中，上文描述了以下情况：作为阀壳体的连接螺栓40包括形成在完全为圆柱形的螺栓主体41的外端部的螺栓头部42，且在螺栓主体41中，与螺栓头部42相对的端部处的外周上形成有外螺纹部分41S。

然后，上文描述了以下情况：在作为阀壳体的连接螺栓40的螺栓主体41穿过环形构件9、外转子20和内转子30的状态下，外螺纹部分41S拧入进气凸轮轴5的内螺纹部分5S中，并且内转子30(从动侧旋转体)通过螺栓头部42的旋转操作紧固到进气凸轮轴5。

然而，阀壳体不一定需要是其上形成有外螺纹部分41S的连接螺栓40，并且内转子30和进气凸轮轴5之间的紧固不限于作为阀壳体的连接螺栓40的外螺纹部分41S和进气凸轮轴5的内螺纹部分5S之间拧紧的形式。

例如，在阀壳体中，包括沿径向向外方向延伸的边缘部分的螺栓头部42可以形成在完全为圆柱形状的螺栓主体41的外端部分处，并且阀壳体的螺栓主体41可以穿过环形构件9、外转子20和内转子30。

在这种情况下，例如，沿着旋转轴X的方向上的贯通孔可以设置在螺栓头部42的边缘部分、环形构件9和内转子30中，沿着旋转轴X的方向的内螺纹部分可进一步设置在位于进气凸轮轴5中并且与贯通孔相关联的位置处，紧固螺栓(凸轮螺栓)可以按顺序***螺栓头部42的边缘部分的贯穿孔、环形构件9和内转子30，并拧入进气凸轮轴5的内螺纹部分，且阀壳体的螺栓头部42可以被压至环形构件9并与其接触，从而使阀壳体、环形构件9、内转子主体31和进气凸轮轴5可以彼此形成一体，从而在内转子30和进气凸轮轴5之间形成连接(紧固)。换而言之，紧固螺栓可以将内转子30(从动侧旋转体)连接到进气凸轮轴5。用于连接的紧固螺栓的数量可以是多个(例如三个)。

注意，只要不存在矛盾，可将上述实施例(包括附加实施例；下文同样适用)中公开的构造结合至不同实施例中公开的构造。在本说明书中公开的实施例是示例，且本公开的实施例不限于此，并且可以在不脱离本公开的目的的范围内适当地修改。例如，在上述实施例中，描述了包括第一止回阀CV1和第二止回阀CV2的两个阀的构造，但是不限于此，可以采用仅包括第一止回阀CV1的配置或仅包括第二止回阀CV2的配置。

[工业实用性]

本发明可应用于包括驱动侧旋转体和从动侧旋转体的阀正时控制装置，该阀正时控制装置包括将流体供应到容纳在从动侧旋转体的内部空间中的阀单元。

Claims (11)

1.一种阀正时控制装置，包括：

驱动侧旋转体，其与内燃机的曲轴同步旋转；

从动侧旋转体，其与所述驱动侧旋转体的旋转轴同轴设置，并与阀开闭的凸轮轴一体旋转；

进角室和迟角室，所述的进角室和迟角室形成在所述驱动侧旋转体和所述从动侧旋转体之间；

阀壳体，其中内部空间沿所述旋转轴的方向形成，以横跨外侧到所述凸轮轴的范围；以及

阀单元，其容纳在所述内部空间中，以与所述旋转轴同轴，并控制流体从和向所述进角室和迟角室的排出和供给，其中

所述阀单元包括位于上游侧的止回阀，所述流体供应到所述上游侧，

所述止回阀包括阀座和阀体，在所述阀座中形成流路孔，所述的流体流过所述的流路口，所述阀体包括可以关闭所述流路孔的关闭部分，

所述阀座包括第一突起部分，所述第一突起部分位于面向所述阀体的一侧，并且位于围绕所述流路孔的位置，并且

所述止回阀通过所述关闭部分与所述第一突起部分接触而关闭，并且通过所述关闭部分与所述第一突起部分分离而打开。

2.根据权利要求1所述的阀正时控制装置，其中在所述阀座中，所述第一突起部分包括形成在所述流路孔的外侧上的环形外周突起。

3.根据权利要求2所述的阀正时控制装置，其中在所述阀座上设置流路部分，所述流路部分通过环形布置的多个所述流路孔配置而成，且

所述第一突起部分还包括形成在所述流路部分内侧上的环形内周突起。

4.根据权利要求1至3中任意一项所述的阀正时控制装置，其中所述阀体包括保持所述封闭部分的阀体保持部分，

所述阀体保持部分包括围绕所述关闭部分的保持部分，并且提供弹簧部分，以连接所述关闭部分和所述保持部分，并允许所述关闭部分沿着所述旋转轴的方向相对于所述保持部分移动，以及

所述保持部分沿着所述旋转轴的方向固定在更靠近所述第一突起部分的基部侧的位置，而非所述关闭部分抵接所述第一突起部分的位置。

5.根据权利要求1至3中任意一项所述的阀正时控制装置，其中所述阀座包括第二突起部分，所述第二凸起部分形成在围绕所述第一突出部分和所述阀体的位置处。

6.根据权利要求5所述的阀正时控制装置，其中在所述关闭部分抵接所述第一突起部分的状态下，所述第二突出部分沿着所述旋转轴的方向突出，远离在所述关闭部分中与所述第一突起部分抵接的表面的反对侧的表面。

7.根据权利要求5或6所述的阀正时控制装置，其中在沿所述旋转轴的方向上，所述第二突起部分中的表面具有变尖的形状，所述第二突起部分的表面位于面对所述第一突起部分的一侧，所述变尖的形状从基部开始向远端部分逐渐远离所述第一突起部分。

8.根据权利要求5至7中任意一项所述的阀正时控制装置，还包括引导部分，所述引导部分设于在面对所述第二突起部分的远端部分的位置处，所述引导部分引导所述阀体在沿着所述旋转轴的方向上的运动，其中，

在沿着所述旋转轴线的方向上，所述第二突起部分和所述引导部分之间的间隙等于或大于零，并且小于所述关闭部分的厚度。

9.根据权利要求1至8中任意一项所述的阀正时控制装置，其中所述阀座中的至少所述第一突起部分由硬度低于所述阀体的材料的硬度的材料形成。

10.根据权利要求1至9中任意一项所述的阀正时控制装置，其中，作为所述止回阀，分别设置第一止回阀和第二止回阀，且

所述第一止回阀允许所述流体从所述进角室和迟角室中的一个供应到所述进角室和迟角室中的另一个。

11.根据权利要求1至9中任意一项所述的阀正时控制装置，其中作为所述止回阀，分别设置第一止回阀和第二止回阀，且

所述第二止回阀允许将所述流体从供应所述流体的上游侧供应到下游，所述下游位于与所述上游侧相反的一侧。

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