CN110681318A - 一种内置模块化取热器的轴向流固定床反应器 - Google Patents

一种内置模块化取热器的轴向流固定床反应器 Download PDF

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Abstract

本申请公开了一种内置模块化取热器的轴向流固定床反应器，所述反应器包括反应器壳体、模块化取热器和取热器支撑结构；其中，所述模块化取热器包括多个独立取热器，所述独立取热器通过各自独立的换热介质进口管线和换热介质出口管线与反应器壳体上的对应管线相连。

Description

一种内置模块化取热器的轴向流固定床反应器
技术领域
本发明涉及一种内置模块化取热器的轴向流固定床反应器，属于化工设备技术领域。
背景技术
化工装置内主反应为放热反应的，其主反应器一般都具备取热功能。对于轴向流固定床反应器而言，现有技术中常见的列管式固定床反应器，是反应器壳体内能够均匀布满换热管(或反应管)的一种反应器形式，如CN 103769005B公开的反应器结构形式。对于该类型反应器，管程和壳程分别作为反应场所和取热场所，催化剂装填在换热管中，反应介质通过换热管时与催化剂接触发生反应，反应放热通过壳层的换热介质移出。但列管式固定床反应器在装置规模放大的过程中，由于设备结构的限制，容易引起设备制造难度大和管接头泄漏的问题，如反应器直径增大，管板直径随之增大，厚度增加，大型锻件的加工难度较大；再如选用更长的换热管，由于管程换热管与壳程筒体膨胀量之差随管长的增加等比例增加，造成换热管与管板焊接接头应力水平较高，易引发泄漏。
发明内容
根据本申请的一个方面，提供了一种内置模块化取热器的轴向流固定床反应器，所述反应器包括反应器壳体、模块化取热器和取热器支撑结构；其中，
所述模块化取热器包括多个独立取热器，所述独立取热器通过各自独立的换热介质进口管线和换热介质出口管线与反应器壳体上的对应管线相连。
本发明的模块化取热器，其含义在于，模块化取热器内的独立取热器之间互不干涉，可以根据不同结构反应器的需求，对模块化取热器进行多样化的组合式结构设计，并可以实现单个独立取热器或部分独立取热器的安装、拆卸和更换。
通过把壳体内的取热器进行模块化，相对独立地进行组合和拼装，解决装置规模放大过程中，反应器直径放大受结构限制的问题。所述多个取热器可进行拼装组合，以解决在反应器轴向横截面内均匀布满换热管的目的。
优选地，所述反应器壳体包括反应器上封头、反应器筒体、反应器下封头；
所述反应器上封头上设置反应介质进口和进料分布器；
所述反应器下封头上设置反应介质出口和催化剂卸料口。
优选地，所述反应器筒体的上部上设置多个换热介质出口，所述换热介质出口与所述独立取热器的换热介质出口管线相连。
优选地，所述反应器筒体的下部上设置多个换热介质进口，所述换热介质进口与所述独立取热器的换热介质进口管线相连。
优选地，所述独立取热器还包括换热管、上管板、上管箱、下管板和下管箱，所述换热介质进口管线设置在所述独立取热器的下管箱上。
优选地，所述换热介质出口管线采用弯曲迂回的结构形式与反应器壳体上的对应管线相连。
反应器内，独立取热器的上管箱与反应器换热介质出口相连的管线，采用弯曲迂回的结构形式与反应器壳体相连，目的是通过弯曲结构缓冲取热器部件向上的膨胀，减小换热介质出口管线与反应器壳体之间的应力水平，达到保护设备的目的。
优选地，所述模块化取热器上可拆卸地设置固定格栅板，所述固定格栅板用于固定所述独立取热器的换热管，并对所述独立取热器进行限位和固定。
本发明的独立取热器是一个相对较小的管束，独立取热器的换热管直管段在上下方向上隔一定间距需要做限位和固定，、固定格栅板的外形由独立取热器管束的外形决定，也就相当于格栅板的外环包裹着管束，独立取热器自身形成一个完整和稳定的取热模块，只需要在下管箱位置支撑，它本身就是直立的和稳定的。整个反应器内部由多个独立取热器组合，每一个取热器都可以单独吊出来和安装进去，和其他的取热器，不***。
优选地，所述格栅板包括外圈、格栅条和钢条，所述钢条垂直穿过格栅条，并与所述外圈和格栅条之间焊接固定。
优选地，所述独立取热器的换热管通过钢片固定在格栅结构上。
优选地，所述取热器支撑结构为类鼠笼式结构。取热器管束支撑结构通过在管束外圈棱角等位置设置角钢，轴向连接换热管固定格栅与两端管板，使取热器管束形成一个稳定的整体结构。
本申请能产生的有益效果包括：
1、由于取热器模块化，反应器直径的放大不再受结构的限制，相应地给催化剂装填提供了足够的空间，有助于体现装置放大的规模经济性；
2、取热器模块化内置的结构形式也使取热器自身产生的膨胀量通过换热介质出口弯曲迂回结构的管线吸收，降低了现有技术中换热管与反应器壳体的温差应力较大容易引发的泄漏风险；
3、取热器模块化还相应地减小了管板锻件的尺寸，有利于降低设备的整体材料成本。
附图说明
图1为内置模块化取热器的轴向流固定床反应器的结构示意图；
图2为反应器内置模块化取热器的布管示意图；
图3为独立取热器两端换热管向中收拢与管板的连接示意图；
图4为独立取热器换热管固定格栅的结构示意图；
图5为换热管与固定格栅结构的连接示意图；
图6为独立取热器管束支撑结构的三维示意图。
部件和附图标记列表：
1-反应介质出口，2-催化剂卸料口，3-瓷球支撑结构，4-下人孔，5-反应器下封头，6-取热器支撑结构，7-换热介质进口，8-下管箱，9-下管板，10-换热管，11-取热器管束支撑结构，12-换热管固定格栅结构，13-反应器壳体，14-上管板，15-上管箱，16-换热介质出口，17-反应器上封头，18-进料分布器，19-上人孔，20-反应介质进口，21-外圈，22-格栅条，23-钢条，24-钢片，25-支撑结构外环，26-筋板，27-加强筋，28-角钢。
具体实施方式
下面结合附图详述本申请。
如图1所示，本发明所提供的内置模块化取热器的轴向流固定床反应器包括反应介质出口1，催化剂卸料口2，瓷球支撑结构3，下人孔4，反应器下封头5，取热器支撑结构6，换热介质进口7，下管箱8，下管板9，换热管10，取热器管束支撑结构11，换热管固定格栅结构12，反应器壳体13，上管板14，上管箱15，换热介质出口16，反应器上封头17，进料分布器18，上人孔19，反应介质进口20。
如图1所示，反应器壳体13上端焊接反应器上封头17，反应器壳体13下端焊接反应器下封头5，反应器上封头17、反应器壳体13、反应器下封头5形成封闭的腔体，该腔体内设有瓷球支撑结构3、取热器支撑结构6、进料分布器18和多个所述独立取热器，独立取热器包括下管箱8、下管板9、换热管10、上管板14、上管箱15、取热器管束支撑结构11、换热管固定格栅结构12。
如图2所示，独立取热器中换热管10的布管按其位置区分为管板布管和催化剂床层布管两个部分，分别对应图2上、下两部分，催化剂床层部分的反应器截面内均匀布满换热管，该位置的换热管间距大于管板上的换热管间距。取热元件的个数根据反应器的直径和换热管布管方式(如三角形布管、正方形布管或径向布管)划分的区域个数而定。换热管10的数量根据所需换热面积、反应器直径和长度、换热管直径和间距等多个因素确定。
如图3所示，换热管10的端部500～1500mm范围内通过两次折弯，实现向中聚拢，单根换热管的折弯角度和折弯位置根据该换热管在管板布管和催化剂床层布管的相对位置确定。换热管10端部根据要连接的管板厚度，留出足够的直管段。收拢后与管板焊接相连。
如图1所示，独立取热器在催化剂床层中沿换热管轴向以800～1200mm的间距设置多个换热管固定格栅结构12，用于换热管10的限位和固定。如图4所示，格栅结构的外圈21为宽50～100mm，厚6～12mm的扁钢，包扎于取热元件管束的***，格栅结构内的横向格栅条22为宽50～100mm，厚6～10mm的扁钢，格栅条22的布置根据换热管的布管方式确定。格栅结构中设置直径10～20mm的圆钢23(或适宜规格的扁钢条)，垂直穿过格栅条22，与外圈21，格栅条22焊接固定，用于取热器逐层组装换热管的过程中，进行格栅条22的定位和支撑。本申请的格栅结构可以根据不同的情况，选择为图4a所示的圆弧状外形或图4b所示的六边形外形，图5a和图5b分别给出以上两种情形时换热管与固定格栅结构的连接示意图。
如图5所示，换热管10与格栅条22采用宽10～20mm，厚2～3mm的管箍形薄钢片24，箍紧换热管与格栅条22焊接固定。
如图6所示，换热管10与下管板9、上管板14、换热管固定格栅结构12组装完成后，上管板9、下管板14外圆对应格栅外圈21的角度方位焊接筋板26和加强筋27，作为外圈25的支撑件。外圈25为宽100～200mm，厚10～20mm的钢板，对应格栅外圈21和筋板26的方位和尺寸焊接固定。外圈25和换热管固定格栅结构12和的逐层之间使用角钢28焊接连接，焊接位置选取格栅结构的棱角位置，角钢28的角度规格需根据焊接位置的外圈25和21的外形选取。筋板26，加强筋27，外圈25，角钢28形成取热器管束支撑结构11，类似鼠笼结构。
如图1所示，多个独立取热器进入反应器腔体内进行组合，与对应位置的取热器支撑结构6焊接相连，取热器支撑结构6由筋板和型钢组合而成。取热器下管箱8与对应位置的换热介质入口7焊接相连，中间管线采用直角走向，上管箱15与对应位置的换热介质出口16焊接相连，中间管线采用弯曲迂回的结构走向。下人孔4作为进入反应器下部空间检修和清理瓷球和催化剂的通道，上人孔19作为进入反应器上部空间检修和装填瓷球和催化剂的通道。
本发明未做详细描述的内容，如反应介质出口1，催化剂卸料口2，瓷球支撑结构3，下人孔4，反应器下封头5，反应器壳体13，反应器上封头17，进料分布器18，上人孔19，反应介质进口20，均可以采用现有技术中相关型号的产品。
实施例1
本实施例采用附图1所示反应器形式进行二甲醚羰基化反应。反应器直径4400mm，采用三角形布管，根据所需换热面积核算，取热管采用外径25mm，壁厚2mm的不锈钢管材，催化剂床层部分间距60mm，管板部分间距32mm，取热管直管段管长12m。共设置4820根取热管。反应器下封头装填瓷球，装填位置高出下管板上表面，取热管外装填分子筛催化剂，装填至换热管直管段上端，共装填催化剂量154m3。
对比例1
对比例采用现有技术中常见的列管式反应器形式进行二甲醚羰基化反应。反应器直径4400mm，采用三角形布管，根据反应放热量和结构综合考虑，反应管采用外径38mm，壁厚2mm的不锈钢管材，间距48mm，反应管直管段管长12m。共设置7430根取热管。反应器下封头装填瓷球，反应管内装填分子筛催化剂，共装填催化剂量81m3。
从实施例和对比例的数据可以看出，采用相同规格的反应器壳体，采用本专利提供的取热器结构，在保证取热效果的前提下，催化剂装填量提高90％，大大提高了装置大型化的生产能力。对于对比例中列管式反应器的结构形式，由于结构的原因，实际取热面积远大于反应放热量所需取热面积，本专利则根据反应放热量核算数据设置的适当数量的取热管，充分利用反应器壳体空间，实现设计优化。
从实施例和对比例的结构可以看出，采用本专利提供的模块化取热器结构，多个独立取热器之间互不干涉，可以根据不同结构反应器的需求，按照本专利提供的技术方案对模块化取热器进行多样化的组合式结构设计，并可以实现单个独立取热器或部分独立取热器的安装、拆卸和更换，相比对比例中的列管式反应器结构，提供了更为灵活多变的检修方案。
本发明通过上述实施例来说明本发明的详细结构特征，但本发明并不局限于上述详细结构特征，即不意味着本发明必须依赖上述详细结构特征才能实施。所属技术领域的技术人员应该明了，对本发明的任何改进，对本发明所选用部件的等效替换以及辅助部件的增加、具体方式的选择等，均落在本发明的保护范围和公开范围之内。

Claims (10)

1.一种内置模块化取热器的轴向流固定床反应器，其特征在于，所述反应器包括反应器壳体、模块化取热器和取热器支撑结构；其中，
所述模块化取热器包括多个独立取热器，所述独立取热器通过各自独立的换热介质进口管线和换热介质出口管线与反应器壳体上的对应管线相连。
2.根据权利要求1所述的固定床反应器，其特征在于，所述反应器壳体包括反应器上封头、反应器筒体、反应器下封头；
所述反应器上封头上设置反应介质进口和进料分布器；
所述反应器下封头上设置反应介质出口和催化剂卸料口。
3.根据权利要求2所述的固定床反应器，其特征在于，所述反应器筒体的上部上设置多个换热介质出口，所述换热介质出口与所述独立取热器的换热介质出口管线相连。
4.根据权利要求2所述的固定床反应器，其特征在于，所述反应器筒体的下部上设置多个换热介质进口，所述换热介质进口与所述独立取热器的换热介质进口管线相连。
5.根据权利要求1所述的固定床反应器，其特征在于，所述独立取热器还包括换热管、上管板、上管箱、下管板和下管箱，所述换热介质进口管线设置在所述独立取热器的下管箱上。
6.根据权利要求1所述的固定床反应器，其特征在于，所述换热介质出口管线采用弯曲迂回的结构形式与反应器壳体上的对应管线相连。
7.根据权利要求1所述的固定床反应器，其特征在于，所述模块化取热器上可拆卸地设置固定格栅板，所述固定格栅板用于固定所述独立取热器的换热管，并对所述独立取热器进行限位和固定。
8.根据权利要求7所述的固定床反应器，其特征在于，所述格栅板包括外圈、格栅条和钢条，所述钢条垂直穿过格栅条，并与所述外圈和格栅条之间焊接固定。
9.根据权利要求7所述的固定床反应器，其特征在于，所述独立取热器的换热管通过钢片固定在格栅板上。
10.根据权利要求1所述的固定床反应器，其特征在于，所述取热器支撑结构为类鼠笼式结构。
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