CN110642665B - C9+重质芳烃生产二甲苯的工艺方法 - Google Patents
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Abstract
C9 +重质芳烃生产二甲苯的工艺方法，包括：C9 +重质芳烃在重芳烃分离塔分离出低沸点重质芳烃和高沸点重质芳烃；在氢气存在下，低沸点重质芳烃在加氢脱烷基及烷基转移反应单元与加氢脱烷基及烷基转移催化剂接触反应得到含苯、甲苯、二甲苯芳烃、非芳碳氢化合物、未反应重芳烃和氢气的物流；含苯、甲苯、二甲苯芳烃、非芳碳氢化合物、未反应重芳烃和氢气的物流依次在气液分离器、汽提塔、苯分离塔、甲苯分离塔和二甲苯分离塔依次分离出氢气、非芳碳氢化合物、苯、甲苯、二甲苯芳烃产品和未反应重芳烃。
Description
技术领域
本发明涉及C9 +重质芳烃生产二甲苯的工艺方法。
背景技术
在石脑油重整和裂化过程中可以得到苯、甲苯、二甲苯和C9 +重质芳烃，近年来，由于塑料、合成纤维和合成橡胶工业的发展，对苯和二甲苯的需求量增长很快，其市售价格也比其它芳烃高得多，就价格而言，通常二甲苯>苯>甲苯>C9 +重质芳烃。采用低价值的芳烃来增产具有较大价值的芳烃是充分利用芳烃资源的有效手段。到目前为止，有很多国家对用甲苯和C9 +重质芳烃来生产二甲苯进行了大量的研究工作，并已取得了一定的成果。
炼油厂催化重整装置副产大量的C9 +重质芳烃，长期以来，该部分重芳烃主要以***或掺混作燃料油使用，造成资源浪费和污染环境。未来为适应目前国内汽油质量升级要求，汽油组分中C9 +重质芳烃含量将进一步降低，如何解决因油品升级挤出的C9 +重芳烃是迫在眉睫的问题。通过重芳烃轻质化技术将这部分重组分转化为BTX是经济可行的工艺路线，可解决汽油升级导致芳烃过剩及BTX生产原料不足的问题。
重质芳烃轻质化的技术，主要是加氢脱烷基反应，最终生成苯、甲苯和二甲苯。但是，由于重芳烃主要是通过热解法或催化脱烷基制取轻芳烃，能够有效增产二甲苯的侧链甲基利用率低，芳烃损失大，目标产物二甲苯选择性低，技术经济指标差，商业化受到限制。
USP5,001,296公开了一种芳烃转催化加氢脱烷基的方法。该方法中在贵金属催化剂下，可在315-482℃、200PSIG、液时空速2.5、氢循环速率2000标准尺3/石油桶的反应条件下，将C9 +重质芳烃含量为96.8摩尔％的原料转化为BTX，其反应活性以C9 +计算为 21.0-82.0mol％,苯产品的选择性为16.0-45.8mol％，甲苯产品的选择性为5.8-15.4mol％, 二甲苯产品的选择性仅为7.8-24.1mol％,即该方法主要得到的是苯产品。
CN1117404中公布了一种重质芳烃轻质化生产BTX催化剂及轻质化方法，在350-450℃、0.5-3.5MPA、重时空速1-5h-1,氢烃(体积比)500-1200的操作条件下，C9 +重质芳烃的转化率11.4-64.3(重量％)，但BTX的收率最高也只有62.7％。
USP5,942,651公开了一种将C9 +重质芳烃转化为轻芳烃产品的方法，该方法是将C9 +重质芳烃与苯或甲苯在烷基转移条件下通过同一反应器中的两种催化剂床层，或者装填在两个串联的反应器中两种催化剂床层，该方法的目的是使原料以较慢的速度通过第一催化剂，生成中间产品，然后再让该中间产品以较快的速度通过第二催化剂以获取高纯度的苯产品。
发明内容
本发明要解决的技术问题是现有技术中仅通过重芳烃轻质化，造成侧链甲基基团浪费或原料中需要新鲜的苯或甲苯参与造成原料组成要求严格的缺陷，提供一种新的C9 +重质芳烃生产二甲苯的工艺方法，其具有仅采用C9 +重质芳烃作为的芳烃原料生产BTX的优点，且目标产品种类在苯、甲苯、二甲苯三者之间灵活可调的优点。
为解决上述技术问题，本发明的技术方案如下：
C9 +重质芳烃生产二甲苯的工艺方法，包括以下步骤：
a)C9 +重质芳烃1在重芳烃分离塔2分离出低沸点重质芳烃4和高沸点重质芳烃3；
b)在氢气存在下，低沸点重质芳烃4在加氢脱烷基及烷基转移反应单元6与加氢脱烷基及烷基转移催化剂接触反应得到含苯、甲苯、二甲苯芳烃、非芳碳氢化合物、未反应重芳烃和氢气的物流7；
c)含苯、甲苯、二甲苯芳烃、非芳碳氢化合物、未反应重芳烃和氢气的物流7在气液分离器8分离出氢气9或10得到含苯、甲苯、二甲苯芳烃、未反应重芳烃和非芳碳氢化合物的物流11；
d)含苯、甲苯、二甲苯芳烃、未反应重芳烃和非芳碳氢化合物的物流11在汽提塔12分离出非芳碳氢化合物13得到含苯、甲苯、二甲苯芳烃和未反应重芳烃的物流14；
e)含苯、甲苯、二甲苯芳烃和未反应重芳烃的物流14在苯分离塔15分离出苯16和含甲苯、二甲苯芳烃和未反应重芳烃的物流17；
f)含甲苯、二甲苯芳烃和未反应重芳烃的物流17在甲苯分离塔18分离出甲苯19得到含二甲苯芳烃和未反应重芳烃的物流20；
g)含二甲苯芳烃和未反应重芳烃的物流20在二甲苯分离塔21分离出未反应重芳烃 23得到二甲苯产品22。
采用本发明方法，可以仅采用C9 +重质芳烃作为装置***的芳烃原料生产二甲苯，具有原料成本低，且目标产品种类在苯、甲苯、二甲苯三者之间灵活可调的优点。
上述工艺方法中，在重芳烃分离塔2对C9 +重质芳烃1切割程度没有特别限制，例如将沸点为350℃以下的馏分作为低沸点重质芳烃4，但优选将沸点为300℃以下的馏分作为低沸点重质芳烃4，更进一步优选将沸点为250℃以下的馏分作为低沸点重质芳烃4，更更进一步优选215℃以下的馏分作为低沸点重质芳烃4。随着上述切割馏分程度从沸点350℃以下，至沸点300℃以下，再至沸点250℃以下，再至沸点215℃以下的顺序，C9 +重芳烃的转化率具有显著的增加的趋势。
上述工艺方法中，所述二甲苯分离塔21塔底重芳烃采出口得到的未反应重芳烃优选输回C9 +重芳烃分离塔2。
上述工艺方法中，作为可选方案之一，所述苯分离塔15塔顶苯采出口采出的苯输入所述反应单元6；此时有利于该工艺方法多产甲苯和二甲苯。
上述工艺方法中，作为可选方案之二，甲苯分离塔18塔顶甲苯采出口采出的甲苯输入所述反应单元6；此时，该工艺方法有利于多产苯和二甲苯。
上述工艺方法中，作为可选方案之三，所述苯分离塔15塔顶苯采出口采出的苯输入所述反应单元6，并且甲苯分离塔18塔顶甲苯采出口采出的甲苯输入所述反应单元6；此时，该工艺方法有利于多产二甲苯。
上述工艺方法中，C9 +重质芳烃没有特别限制，例如但不限于来自催化重整、裂解汽油加氢、加氢裂解等过程的产物。仅作为同比，本发明的具体实施方式中采用的C9 +重质芳烃来自催化重整。
来自催化重整的C9 +重质芳烃组成复杂，除含有50-90％(重量)的丙苯、甲乙苯、三甲苯等碳九和茚满外，还含有几十种碳十和碳十以上组分，如丁苯、一甲基丙苯、二乙基苯、二甲基乙苯、四甲苯、甲基茚满、萘、甲基萘、二甲基萘、联苯和多环芳烃等等。
本发明实施方式中至少有一个实施例采用的低沸点重质芳烃4是沸点为300℃及以下的重质芳烃具体组成为(具体点)：2.53％(重量)的丙苯、15.38％(重量)的甲乙苯、41.58％ (重量)的三甲苯、1.40％(重量)的茚满、1.10％(重量)的丁苯、6.35％(重量)的一甲基丙苯、0.67％(重量)的二乙基苯、12.39％(重量)的二甲基乙苯、7.35％(重量)的四甲苯、1.88％(重量)的甲基茚满、2.67％(重量)的碳11单环芳烃、1.98％(重量)的萘、1.88％(重量)的甲基萘、2.85％(重量)的多甲基萘及联苯多环芳烃。
本发明实施方式中至少有一个实施例采用的低沸点重质芳烃4是沸点为250℃及以下的重质芳烃具体组成为：2.61％(重量)的丙苯、15.83％(重量)的甲乙苯、42.80％(重量)的三甲苯、1.44％(重量)的茚满、1.14％(重量)的丁苯、6.53％(重量)的一甲基丙苯、0.69％(重量)的二乙基苯、12.75％(重量)的二甲基乙苯、7.56％(重量)的四甲苯、1.94％(重量)的甲基茚满、2.75％(重量)的碳11单环芳烃、2.04％(重量)的萘、 1.19％(重量)的β-甲基萘、0.75％(重量)的α-甲基萘。
本发明实施方式中至少有一个实施例采用的低沸点重质芳烃4是沸点为215℃及以下的重质芳烃具体组成为：2.78％(重量)的丙苯、16.85％(重量)的甲乙苯、45.56％(重量)的三甲苯、1.53％(重量)的茚满、1.21％(重量)的丁苯、6.96％(重量)的一甲基丙苯、0.74％(重量)的二乙基苯、13.57％(重量)的二甲基乙苯、7.09％(重量)的四甲苯、1.71％(重量)的甲基茚满、2.01％(重量)的碳11单环芳烃。
上述工艺方法中，所述反应单元6所用的加氢脱烷基及烷基转移催化剂没有特别限制，可以采用本领域常用的那些且不必付出创造性劳动并均能取得可比的技术效果。本领域上述催化剂通常包括氢型分子筛和负载其上的加氢金属。
上述工艺方法中，所述氢型分子筛可以包括选自ZSM-5、MOR、Beta、Y分子筛或其混合物中的至少一种。对于分子筛中的SiO2/Al2O3分子比没有特别限制，本领域技术人员可以合理选择且均能取得可比的技术效果并不必付出创造性。作为非限制性举例，例如 SiO2/Al2O3分子比可以为5～100，更优选5～80，更进一步优选5～50。
上述工艺方法中，所述加氢金属组分可以包括选自Mo、Ni、Co、W中的至少一种。
上述工艺方法中，反应温度优选为200-500℃。
上述工艺方法中，反应压力以表压计优选为2.0-6.0MPa。
上述工艺方法中，反应单元进料中氢气与烃的摩尔比为2-10。
为解决上述技术问题，可采用如下成套装置***：
C9 +重质芳烃生产二甲苯成套装置***，包括C9 +重芳烃分离塔(2)、加氢脱烷基与烷基转移反应单元(6)、气液分离器(8)、汽提塔(12)、苯分离塔(15)、甲苯分离塔(18)、二甲苯分离塔(21)；C9 +重芳烃分离塔(2)设置低沸点重质芳烃塔顶采出口和高沸点重质芳烃塔底排出口，所述C9 +重芳烃分离塔(2)低沸点重质芳烃塔顶采出口输入所述反应单元(6)；所述反应单元(6)具有氢气入口，所述反应单元(6)出料端输入气液分离器 (8)；气液分离器(8)设置气相出口和液相出口，气液分离器(8)的液相出口输入汽提塔(12)入口；汽提塔(12)设置气相出口和液相出口，汽提塔(12)的液相出口输入苯分离塔(15)入口；苯分离塔(15)设置塔顶苯采出口，苯分离塔(15)塔底输入甲苯分离塔(18)；甲苯分离塔(18)塔顶设置甲苯采出口，甲苯分离塔(18)塔底输入二甲苯分离塔(21)；二甲苯分离塔(21)塔顶设置二甲苯采出口，二甲苯分离塔(21)塔底设置重芳烃采出口。
上述成套装置***中，所述二甲苯分离塔(21)塔底重芳烃采出口优选输回C9 +重芳烃分离塔(2)。
上述成套装置***中，气液分离器(8)气相出口优选设置输向所述反应单元(6)通道和排出所述装置***排出口。
上述成套装置***中，为使该装置***多产甲苯和二甲苯，苯分离塔(15)塔顶苯采出口优选具有输向所述反应单元(6)的通道。
上述成套装置***中，为使该装置***多产苯和二甲苯，甲苯分离塔(18)塔顶甲苯采出口优选具有输向所述反应单元(6)的通道。
上述成套装置***中，为使该装置***把二甲苯作为唯一目标产品，优选苯分离塔 (15)塔顶苯采出口具有输向所述反应单元(6)的通道，且甲苯分离塔(18)塔顶甲苯采出口具有输向所述反应单元(6)的通道。
上述成套装置***中，反应单元可以包括至少一个加氢脱烷基与烷基转移反应器。
上述成套装置***中，反应单元可以包括2个或2个以上加氢脱烷基与烷基转移反应器，所述反应器之间串联或并联连接。
上述成套装置***中，反应单元可以包括3个或3个以上加氢脱烷基与烷基转移反应器，所述反应器之间混联连接。
数据处理计算公式如下：
上述公式中，C8A代表二甲苯，C9 +A表示C9 +重质芳烃。
采用本发明，可以采用C9 +重质芳烃作为装置***的唯一芳烃原料，通过重质芳烃加氢脱烷基和烷基转移反应，生产苯、甲苯和二甲苯产品、且通过苯循环回反应单元、甲苯循环回反应单元或苯和甲苯同时循环回反应单元等的工艺路线实现目标产品种类在苯、甲苯、二甲苯三者之间灵活可调的优点，取得了较好的技术效果。
下面结合本发明可采用的图1～图4的装置***的说明对本发明工艺方法的工艺流程进行详细说明。
附图说明
图1～图4为本发明C9 +重质芳烃生产二甲苯成套装置***示意图。
图中：1为C9 +重质芳烃；2为重芳烃分离塔；3为高沸点重质芳烃；4为低沸点重质芳烃；5为新氢；6为加氢脱烷基与烷基转移反应单元；7为含苯、甲苯、二甲苯芳烃、非芳碳氢化合物、未反应重芳烃和氢气的物流；8为气液分离器；9为排放氢；10为循环氢； 11含苯、甲苯、二甲苯芳烃、未反应重芳烃和非芳碳氢化合物的物流；12为汽提塔；13 非芳碳氢化合物；14为含苯、甲苯、二甲苯芳烃和未反应重芳烃的物流；15为苯分离塔； 16为苯分离塔15分离出的苯；17为含甲苯、二甲苯芳烃和未反应重芳烃的物流；18为甲苯分离塔；19为甲苯分离塔18分离出的甲苯；20为含二甲苯芳烃和未反应重芳烃的物流； 21为二甲苯分离塔；22为二甲苯产品；23为未转化的重质芳烃。
图1的工艺流程为：
C9 +重质芳烃1首先经重芳烃分离塔2除去高沸点重质芳烃3得到低沸点重质芳烃4，低沸点重质芳烃4与新氢5、循环氢10混合后进入加氢脱烷基与烷基转移反应单元6与催化剂接触发生加氢脱烷基与烷基转移反应，得到含苯、甲苯、二甲苯芳烃、非芳碳氢化合物、未反应重芳烃和氢气的物流7；物流7进入气液分离器8进行分离，顶部分离出来的氢气少量以排放氢9的形式排出装置***其余以循环氢10的形式返回反应单元6，气液分离器8底部分离出的含苯、甲苯、二甲苯芳烃、未反应重芳烃和非芳碳氢化合物的物流11 进入汽提塔12，在汽提塔12塔顶得到非芳碳氢化合物13和含苯、甲苯、二甲苯芳烃和未反应重芳烃的物流14；物流14进入苯分离塔15，在苯分离塔15塔顶得到的苯物流16和含甲苯、二甲苯芳烃和未反应重芳烃的物流17；物流17进入甲苯分离塔18，在甲苯分离塔18塔顶得到的甲苯物流19，甲苯分离塔18塔釜得到含二甲苯芳烃和未反应重芳烃的物流20，物流20进入二甲苯分离塔21，在二甲苯分离塔21塔顶得到二甲苯产品22，二甲苯分离塔21塔釜得到未转化的重质芳烃23；未转化的重质芳烃23返回重芳烃分离塔2。
除了图2中苯分离塔15塔顶得到的苯物流16返回反应单元、图3中甲苯分离塔18塔顶得到的甲苯物流19返回反应单元、图4中苯分离塔15塔顶得到的苯物流16和甲苯分离塔18塔顶得到的甲苯物流19均返回反应单元以外，与图1表示的工艺流程完全相同。
具体实施方式
实施例1～5采用图1的工艺流程，实施例1b～5b采用图2的工艺流程，实施例1c～5c采用图3的工艺流程，实施例1d～5d采用图4的工艺流程。
[实施例1]
载体制备
将Na2O小于0.05％(重量)、SiO2/Al2O3分子比为80的铵型ZSM-5沸石66.7克与Na2O小于 0.05％(重量)的γ-Al2O3·H2O 57.1克均匀混合，然后加入7克浓度为65-68wt％的硝酸水溶液、2克田菁粉和60-70克水捏合均匀，挤条成型，120℃干燥4小时，空气气氛中550℃焙烧3小时，切粒得到长2mm直径1.5mm的圆柱形载体。
催化剂制备
取50克载体，用35毫升钼酸铵水溶液(相当于含MoO3 1.6克)浸渍载体，120℃干燥4 小时，550℃焙烧3小时后，制得MoO3含量为3.1w％的催化剂。
催化剂评价
采用图1所示的工艺流程，加氢脱烷基与烷基转移反应单元为单反应器，反应单元的工艺参数具体为：
反应器：内径
长度1000mm；
催化剂装填：不锈钢材质，催化剂床层上下均充填
玻璃珠起气流分布和下层支撑作用，反应器内装填20克催化剂；
低沸点重质芳烃为沸点为300℃以下的馏分作为低沸点重质芳烃；
反应器进料中芳烃的重量空速为2.5h-1；
反应温度为380℃；
反应压力3.0MPa，表压；
反应器进料中氢气与芳烃的摩尔比为4.0。
低沸点重质芳烃与氢气混合后自上而下通过催化剂床层，发生脱烷基和烷基转移反应，反应生产的芳烃混合物经分离后得到苯(不返回反应器)、甲苯(不返回反应器)、二甲苯产品。
[实施例2]
载体制备
将Na2O小于0.05％(重量)、SiO2/Al2O3分子比为80的铵型ZSM-5沸石66.7克与Na2O小于 0.05％(重量)的γ-Al2O3·H2O 57.1克均匀混合，然后加入7克浓度为65-68wt％的硝酸水溶液、2克田菁粉和60-70克水捏合均匀，挤条成型，120℃干燥4小时，空气气氛中550℃焙烧3小时，切粒得到长2mm直径1.5mm的圆柱形载体。
催化剂制备
取50克载体，用35毫升钼酸铵水溶液(相当于含MoO3 1.6克)浸渍载体，120℃干燥4 小时，550℃焙烧3小时后，制得MoO3含量为3.1w％的催化剂。
催化剂评价
采用图1所示的工艺流程，加氢脱烷基与烷基转移反应单元为单反应器，反应单元的工艺参数具体为：
反应器：内径
长度1000mm；
催化剂装填：不锈钢材质，催化剂床层上下均充填
玻璃珠起气流分布和下层支撑作用，反应器内装填20克催化剂；
低沸点重质芳烃为沸点为250℃以下的馏分作为低沸点重质芳烃；
反应器进料中芳烃的重量空速为2.5h-1；
反应温度为380℃；
反应压力3.0MPa，表压；
反应器进料中氢气与芳烃的摩尔比为4.0。
低沸点重质芳烃与氢气混合后自上而下通过催化剂床层，发生脱烷基和烷基转移反应，反应生产的芳烃混合物经分离后得到苯(不返回反应器)、甲苯(不返回反应器)、二甲苯产品。
[实施例3]
载体制备
将Na2O小于0.05％(重量)、SiO2/Al2O3分子比为25的铵型Beta沸石66.7克与Na2O小于 0.05％(重量)的γ-Al2O3·H2O 57.1克均匀混合，然后加入7克浓度为65-68wt％的硝酸水溶液、2克田菁粉和60-70克水捏合均匀，挤条成型，120℃干燥4小时，空气气氛中550℃焙烧3小时，切粒得到长2mm直径1.5mm的圆柱形载体。
催化剂制备
取50克载体，用35毫升硝酸镍水溶液(相当于含NiO 1.3克)浸渍载体，120℃干燥4小时，550℃焙烧3小时后，制得NiO含量为2.5w％的催化剂。
催化剂评价
采用图1所示的工艺流程，加氢脱烷基与烷基转移反应单元为单反应器，反应单元的工艺参数具体为：
反应器：内径
长度1000mm；
催化剂装填：不锈钢材质，催化剂床层上下均充填
玻璃珠起气流分布和下层支撑作用，反应器内装填20克催化剂；
低沸点重质芳烃为沸点为215℃以下的馏分作为低沸点重质芳烃；
反应器进料中芳烃的重量空速为2.5h-1；
反应温度为380℃；
反应压力3.0MPa，表压；
反应器进料中氢气与芳烃的摩尔比为4.0。
低沸点重质芳烃与氢气混合后自上而下通过催化剂床层，发生脱烷基和烷基转移反应，反应生产的芳烃混合物经分离后得到苯(不返回反应器)、甲苯(不返回反应器)、二甲苯产品。
[实施例4]
载体制备
将Na2O小于0.05％(重量)、SiO2/Al2O3分子比为28的铵型MOR沸石66.7克与Na2O小于 0.05％(重量)的γ-Al2O3·H2O 57.1克均匀混合，然后加入7克浓度为65-68wt％的硝酸水溶液、2克田菁粉和60-70克水捏合均匀，挤条成型，120℃干燥4小时，空气气氛中550℃焙烧3小时，切粒得到长2mm直径1.5mm的圆柱形载体。
催化剂制备
取50克载体，用35毫升钨酸铵水溶液(相当于含WO3 1.3克)浸渍载体，120℃干燥4小时，550℃焙烧3小时后，制得WO3含量为2.5w％的催化剂。
催化剂评价
采用图1所示的工艺流程，加氢脱烷基与烷基转移反应单元为单反应器，反应单元的工艺参数具体为：
反应器：内径
长度1000mm；
催化剂装填：不锈钢材质，催化剂床层上下均充填
玻璃珠起气流分布和下层支撑作用，反应器内装填20克催化剂；
低沸点重质芳烃为沸点为215℃以下的馏分作为低沸点重质芳烃；
反应器进料中芳烃的重量空速为2.5h-1；
反应温度为380℃；
反应压力3.0MPa，表压；
反应器进料中氢气与芳烃的摩尔比为4.0。
低沸点重质芳烃与氢气混合后自上而下通过催化剂床层，发生脱烷基和烷基转移反应，反应生产的芳烃混合物经分离后得到苯(不返回反应器)、甲苯(不返回反应器)、二甲苯产品。
[实施例5]
载体制备
将Na2O小于0.05％(重量)、SiO2/Al2O3分子比为25的铵型Beta沸石66.7克与Na2O小于 0.05％(重量)的γ-Al2O3·H2O 57.1克均匀混合，然后加入7克浓度为65-68wt％的硝酸水溶液、2克田菁粉和60-70克水捏合均匀，挤条成型，120℃干燥4小时，空气气氛中550℃焙烧3小时，切粒得到长2mm直径1.5mm的圆柱形载体。
催化剂制备
取50克载体，用35毫升硝酸镍水溶液(相当于含NiO 1.3克)浸渍载体，120℃干燥4小时，550℃焙烧3小时后，制得NiO含量为2.5w％的催化剂。
催化剂评价
采用图1所示的工艺流程，加氢脱烷基与烷基转移反应单元为单反应器，反应单元的工艺参数具体为：
反应器：内径
长度1000mm；
催化剂装填：不锈钢材质，催化剂床层上下均充填
玻璃珠起气流分布和下层支撑作用，反应器内装填20克催化剂；
低沸点重质芳烃为沸点为215℃以下的馏分作为低沸点重质芳烃；
反应器进料中芳烃的重量空速为3.0h-1；
反应温度为380℃；
反应压力3.4MPa，表压；
反应器进料中氢气与芳烃的摩尔比为6.0。
低沸点重质芳烃与氢气混合后自上而下通过催化剂床层，发生脱烷基和烷基转移反应，反应生产的芳烃混合物经分离后得到苯(不返回反应器)、甲苯(不返回反应器)、二甲苯产品。
实施例1-5的反应结果如表1a所示。从表1a数据可以看出，优化方案中，BTX选择性达到78.4,wt％，表明采用该发明方法可获得产物中较高的BTX收率。
[实施例1b]
除了反应生成的苯全部返回反应器之外，载体制备、催化剂制备、催化剂评价工艺条件与实施例1均相同，具体为：
载体制备
将Na2O小于0.05％(重量)、SiO2/Al2O3分子比为80的铵型ZSM-5沸石66.7克与Na2O小于 0.05％(重量)的γ-Al2O3·H2O 57.1克均匀混合，然后加入7克浓度为65-68wt％的硝酸水溶液、2克田菁粉和60-70克水捏合均匀，挤条成型，120℃干燥4小时，空气气氛中550℃焙烧3小时，切粒得到长2mm直径1.5mm的圆柱形载体。
催化剂制备
取50克载体，用35毫升钼酸铵水溶液(相当于含MoO3 1.6克)浸渍载体，120℃干燥4 小时，550℃焙烧3小时后，制得MoO3含量为3.1w％的催化剂。
催化剂评价
采用图2所示的工艺流程，加氢脱烷基与烷基转移反应单元为单反应器，反应单元的工艺参数具体为：
反应器：内径
长度1000mm；
催化剂装填：不锈钢材质，催化剂床层上下均充填
玻璃珠起气流分布和下层支撑作用，反应器内装填20克催化剂；
低沸点重质芳烃为沸点为300℃以下的馏分作为低沸点重质芳烃；
反应器进料中芳烃的重量空速为2.5h-1；
反应温度为380℃；
反应压力3.0MPa，表压；
反应器进料中氢气与芳烃的摩尔比为4.0。
低沸点重质芳烃与氢气混合后自上而下通过催化剂床层，发生脱烷基和烷基转移反应，反应生产的芳烃混合物经分离后得到苯(返回反应器)、甲苯(不返回反应器)、二甲苯产品。
[实施例2b]
除了反应生成的苯全部返回反应器之外，载体制备、催化剂制备、催化剂评价工艺条件与实施例2均相同，具体为：
载体制备
将Na2O小于0.05％(重量)、SiO2/Al2O3分子比为80的铵型ZSM-5沸石66.7克与Na2O小于 0.05％(重量)的γ-Al2O3·H2O 57.1克均匀混合，然后加入7克浓度为65-68wt％的硝酸水溶液、2克田菁粉和60-70克水捏合均匀，挤条成型，120℃干燥4小时，空气气氛中550℃焙烧3小时，切粒得到长2mm直径1.5mm的圆柱形载体。
催化剂制备
取50克载体，用35毫升钼酸铵水溶液(相当于含MoO3 1.6克)浸渍载体，120℃干燥4 小时，550℃焙烧3小时后，制得MoO3含量为3.1w％的催化剂。
催化剂评价
采用图2所示的工艺流程，加氢脱烷基与烷基转移反应单元为单反应器，反应单元的工艺参数具体为：
反应器：内径
长度1000mm；
催化剂装填：不锈钢材质，催化剂床层上下均充填
玻璃珠起气流分布和下层支撑作用，反应器内装填20克催化剂；
低沸点重质芳烃为沸点为250℃以下的馏分作为低沸点重质芳烃；
反应器进料中芳烃的重量空速为2.5h-1；
反应温度为380℃；
反应压力3.0MPa，表压；
反应器进料中氢气与芳烃的摩尔比为4.0。
低沸点重质芳烃与氢气混合后自上而下通过催化剂床层，发生脱烷基和烷基转移反应，反应生产的芳烃混合物经分离后得到苯(返回反应器)、甲苯(不返回反应器)、二甲苯产品。
[实施例3b]
除了反应生成的苯全部返回反应器之外，载体制备、催化剂制备、催化剂评价工艺条件与实施例3均相同，具体为：
载体制备
将Na2O小于0.05％(重量)、SiO2/Al2O3分子比为25的铵型Beta沸石66.7克与Na2O小于 0.05％(重量)的γ-Al2O3·H2O 57.1克均匀混合，然后加入7克浓度为65-68wt％的硝酸水溶液、2克田菁粉和60-70克水捏合均匀，挤条成型，120℃干燥4小时，空气气氛中550℃焙烧3小时，切粒得到长2mm直径1.5mm的圆柱形载体。
催化剂制备
取50克载体，用35毫升硝酸镍水溶液(相当于含NiO 1.3克)浸渍载体，120℃干燥4小时，550℃焙烧3小时后，制得NiO含量为2.5w％的催化剂。
催化剂评价
采用图2所示的工艺流程，加氢脱烷基与烷基转移反应单元为单反应器，反应单元的工艺参数具体为：
反应器：内径
长度1000mm；
催化剂装填：不锈钢材质，催化剂床层上下均充填
玻璃珠起气流分布和下层支撑作用，反应器内装填20克催化剂；
低沸点重质芳烃为沸点为215℃以下的馏分作为低沸点重质芳烃；
反应器进料中芳烃的重量空速为2.5h-1；
反应温度为380℃；
反应压力3.0MPa，表压；
反应器进料中氢气与芳烃的摩尔比为4.0。
低沸点重质芳烃与氢气混合后自上而下通过催化剂床层，发生脱烷基和烷基转移反应，反应生产的芳烃混合物经分离后得到苯(返回反应器)、甲苯(不返回反应器)、二甲苯产品。
[实施例4b]
除了反应生成的苯全部返回反应器之外，载体制备、催化剂制备、催化剂评价工艺条件与实施例4均相同，具体为：
载体制备
将Na2O小于0.05％(重量)、SiO2/Al2O3分子比为28的铵型MOR沸石66.7克与Na2O小于0.05％(重量)的γ-Al2O3·H2O 57.1克均匀混合，然后加入7克浓度为65-68wt％的硝酸水溶液、2克田菁粉和60-70克水捏合均匀，挤条成型，120℃干燥4小时，空气气氛中550℃焙烧3小时，切粒得到长2mm直径1.5mm的圆柱形载体。
催化剂制备
取50克载体，用35毫升钨酸铵水溶液(相当于含WO3 1.3克)浸渍载体，120℃干燥4小时，550℃焙烧3小时后，制得WO3含量为2.5w％的催化剂。
催化剂评价
采用图2所示的工艺流程，加氢脱烷基与烷基转移反应单元为单反应器，反应单元的工艺参数具体为：
反应器：内径
长度1000mm；
催化剂装填：不锈钢材质，催化剂床层上下均充填
玻璃珠起气流分布和下层支撑作用，反应器内装填20克催化剂；
低沸点重质芳烃为沸点为215℃以下的馏分作为低沸点重质芳烃；
反应器进料中芳烃的重量空速为2.5h-1；
反应温度为380℃；
反应压力3.0MPa，表压；
反应器进料中氢气与芳烃的摩尔比为4.0。
低沸点重质芳烃与氢气混合后自上而下通过催化剂床层，发生脱烷基和烷基转移反应，反应生产的芳烃混合物经分离后得到苯(返回反应器)、甲苯(不返回反应器)、二甲苯产品。
[实施例5b]
除了反应生成的苯全部返回反应器之外，载体制备、催化剂制备、催化剂评价工艺条件与实施例5均相同，具体为：
载体制备
将Na2O小于0.05％(重量)、SiO2/Al2O3分子比为25的铵型Beta沸石66.7克与Na2O小于 0.05％(重量)的γ-Al2O3·H2O 57.1克均匀混合，然后加入7克浓度为65-68wt％的硝酸水溶液、2克田菁粉和60-70克水捏合均匀，挤条成型，120℃干燥4小时，空气气氛中550℃焙烧3小时，切粒得到长2mm直径1.5mm的圆柱形载体。
催化剂制备
取50克载体，用35毫升硝酸镍水溶液(相当于含NiO 1.3克)浸渍载体，120℃干燥4小时，550℃焙烧3小时后，制得NiO含量为2.5w％的催化剂。
催化剂评价
采用图2所示的工艺流程，加氢脱烷基与烷基转移反应单元为单反应器，反应单元的工艺参数具体为：
反应器：内径
长度1000mm；
催化剂装填：不锈钢材质，催化剂床层上下均充填
玻璃珠起气流分布和下层支撑作用，反应器内装填20克催化剂；
低沸点重质芳烃为沸点为215℃以下的馏分作为低沸点重质芳烃；
反应器进料中芳烃的重量空速为3.0h-1；
反应温度为380℃；
反应压力3.4MPa，表压；
反应器进料中氢气与芳烃的摩尔比为6.0。
低沸点重质芳烃与氢气混合后自上而下通过催化剂床层，发生脱烷基和烷基转移反应，反应生产的芳烃混合物经分离后得到苯(返回反应器)、甲苯(不返回反应器)、二甲苯产品。
实施例1b-5b的反应结果如表1b所示。从表1b数据与表1a数据同比可以看出，通过苯的循环，甲苯和二甲苯的选择性均有所提高，其中甲苯选择性可达57.8wt％,，二甲苯选择性可达53.0wt％表明采用该发明方法可获得产物中较高的甲苯和二甲苯收率。
[实施例1c]
除了反应生成的甲苯全部返回反应器之外，载体制备、催化剂制备、催化剂评价工艺条件与实施例1均相同，具体为：
载体制备
将Na2O小于0.05％(重量)、SiO2/Al2O3分子比为80的铵型ZSM-5沸石66.7克与Na2O小于 0.05％(重量)的γ-Al2O3·H2O 57.1克均匀混合，然后加入7克浓度为65-68wt％的硝酸水溶液、2克田菁粉和60-70克水捏合均匀，挤条成型，120℃干燥4小时，空气气氛中550℃焙烧3小时，切粒得到长2mm直径1.5mm的圆柱形载体。
催化剂制备
取50克载体，用35毫升钼酸铵水溶液(相当于含MoO3 1.6克)浸渍载体，120℃干燥4 小时，550℃焙烧3小时后，制得MoO3含量为3.1w％的催化剂。
催化剂评价
采用图3所示的工艺流程，加氢脱烷基与烷基转移反应单元为单反应器，反应单元的工艺参数具体为：
反应器：内径
长度1000mm；
催化剂装填：不锈钢材质，催化剂床层上下均充填
玻璃珠起气流分布和下层支撑作用，反应器内装填20克催化剂；
低沸点重质芳烃为沸点为300℃以下的馏分作为低沸点重质芳烃；
反应器进料中芳烃的重量空速为2.5h-1；
反应温度为380℃；
反应压力3.0MPa，表压；
反应器进料中氢气与芳烃的摩尔比为4.0。
低沸点重质芳烃与氢气混合后自上而下通过催化剂床层，发生脱烷基和烷基转移反应，反应生产的芳烃混合物经分离后得到甲苯(返回反应器)、苯(不返回反应器)、二甲苯产品。
[实施例2c]
除了反应生成的甲苯全部返回反应器之外，载体制备、催化剂制备、催化剂评价工艺条件与实施例2均相同，具体为：
载体制备
将Na2O小于0.05％(重量)、SiO2/Al2O3分子比为80的铵型ZSM-5沸石66.7克与Na2O小于 0.05％(重量)的γ-Al2O3·H2O 57.1克均匀混合，然后加入7克浓度为65-68wt％的硝酸水溶液、2克田菁粉和60-70克水捏合均匀，挤条成型，120℃干燥4小时，空气气氛中550℃焙烧3小时，切粒得到长2mm直径1.5mm的圆柱形载体。
催化剂制备
取50克载体，用35毫升钼酸铵水溶液(相当于含MoO3 1.6克)浸渍载体，120℃干燥4 小时，550℃焙烧3小时后，制得MoO3含量为3.1w％的催化剂。
催化剂评价
采用图1所示的工艺流程，加氢脱烷基与烷基转移反应单元为单反应器，反应单元的工艺参数具体为：
反应器：内径
长度1000mm；
催化剂装填：不锈钢材质，催化剂床层上下均充填
玻璃珠起气流分布和下层支撑作用，反应器内装填20克催化剂；
低沸点重质芳烃为沸点为250℃以下的馏分作为低沸点重质芳烃；
反应器进料中芳烃的重量空速为2.5h-1；
反应温度为380℃；
反应压力3.0MPa，表压；
反应器进料中氢气与芳烃的摩尔比为4.0。
低沸点重质芳烃与氢气混合后自上而下通过催化剂床层，发生脱烷基和烷基转移反应，反应生产的芳烃混合物经分离后得到甲苯(返回反应器)、苯(不返回反应器)、二甲苯产品。
[实施例3c]
除了反应生成的甲苯全部返回反应器之外，载体制备、催化剂制备、催化剂评价工艺条件与实施例3均相同，具体为：
载体制备
将Na2O小于0.05％(重量)、SiO2/Al2O3分子比为25的铵型Beta沸石66.7克与Na2O小于 0.05％(重量)的γ-Al2O3·H2O 57.1克均匀混合，然后加入7克浓度为65-68wt％的硝酸水溶液、2克田菁粉和60-70克水捏合均匀，挤条成型，120℃干燥4小时，空气气氛中550℃焙烧3小时，切粒得到长2mm直径1.5mm的圆柱形载体。
催化剂制备
取50克载体，用35毫升硝酸镍水溶液(相当于含NiO 1.3克)浸渍载体，120℃干燥4小时，550℃焙烧3小时后，制得NiO含量为2.5w％的催化剂。
催化剂评价
采用图3所示的工艺流程，加氢脱烷基与烷基转移反应单元为单反应器，反应单元的工艺参数具体为：
反应器：内径
长度1000mm；
催化剂装填：不锈钢材质，催化剂床层上下均充填
玻璃珠起气流分布和下层支撑作用，反应器内装填20克催化剂；
低沸点重质芳烃为沸点为215℃以下的馏分作为低沸点重质芳烃；
反应器进料中芳烃的重量空速为2.5h-1；
反应温度为380℃；
反应压力3.0MPa，表压；
反应器进料中氢气与芳烃的摩尔比为4.0。
低沸点重质芳烃与氢气混合后自上而下通过催化剂床层，发生脱烷基和烷基转移反应，反应生产的芳烃混合物经分离后得到甲苯(返回反应器)、苯(不返回反应器)、二甲苯产品。
[实施例4c]
除了反应生成的甲苯全部返回反应器之外，载体制备、催化剂制备、催化剂评价工艺条件与实施例4均相同，具体为：
载体制备
将Na2O小于0.05％(重量)、SiO2/Al2O3分子比为28的铵型MOR沸石66.7克与Na2O小于 0.05％(重量)的γ-Al2O3·H2O 57.1克均匀混合，然后加入7克浓度为65-68wt％的硝酸水溶液、2克田菁粉和60-70克水捏合均匀，挤条成型，120℃干燥4小时，空气气氛中550℃焙烧3小时，切粒得到长2mm直径1.5mm的圆柱形载体。
催化剂制备
取50克载体，用35毫升钨酸铵水溶液(相当于含WO3 1.3克)浸渍载体，120℃干燥4小时，550℃焙烧3小时后，制得WO3含量为2.5w％的催化剂。
催化剂评价
采用图1所示的工艺流程，加氢脱烷基与烷基转移反应单元为单反应器，反应单元的工艺参数具体为：
反应器：内径
长度1000mm；
催化剂装填：不锈钢材质，催化剂床层上下均充填
玻璃珠起气流分布和下层支撑作用，反应器内装填20克催化剂；
低沸点重质芳烃为沸点为215℃以下的馏分作为低沸点重质芳烃；
反应器进料中芳烃的重量空速为2.5h-1；
反应温度为380℃；
反应压力3.0MPa，表压；
反应器进料中氢气与芳烃的摩尔比为4.0。
低沸点重质芳烃与氢气混合后自上而下通过催化剂床层，发生脱烷基和烷基转移反应，反应生产的芳烃混合物经分离后得到甲苯(返回反应器)、苯(不返回反应器)、二甲苯产品。
[实施例5c]
除了反应生成的甲苯全部返回反应器之外，载体制备、催化剂制备、催化剂评价工艺条件与实施例5均相同，具体为：
载体制备
将Na2O小于0.05％(重量)、SiO2/Al2O3分子比为25的铵型Beta沸石66.7克与Na2O小于 0.05％(重量)的γ-Al2O3·H2O 57.1克均匀混合，然后加入7克浓度为65-68wt％的硝酸水溶液、2克田菁粉和60-70克水捏合均匀，挤条成型，120℃干燥4小时，空气气氛中550℃焙烧3小时，切粒得到长2mm直径1.5mm的圆柱形载体。
催化剂制备
取50克载体，用35毫升硝酸镍水溶液(相当于含NiO 1.3克)浸渍载体，120℃干燥4小时，550℃焙烧3小时后，制得NiO含量为2.5w％的催化剂。
催化剂评价
采用图3所示的工艺流程，加氢脱烷基与烷基转移反应单元为单反应器，反应单元的工艺参数具体为：
反应器：内径
长度1000mm；
催化剂装填：不锈钢材质，催化剂床层上下均充填
玻璃珠起气流分布和下层支撑作用，反应器内装填20克催化剂；
低沸点重质芳烃为沸点为215℃以下的馏分作为低沸点重质芳烃；
反应器进料中芳烃的重量空速为3.0h-1；
反应温度为380℃；
反应压力3.4MPa，表压；
反应器进料中氢气与芳烃的摩尔比为6.0。
低沸点重质芳烃与氢气混合后自上而下通过催化剂床层，发生脱烷基和烷基转移反应，反应生产的芳烃混合物经分离后得到甲苯(返回反应器)、苯(不返回反应器)、二甲苯产品。
实施例1c-5c的反应结果如表1c所示。从表1c数据与表1a数据同比可以看出，通过甲苯的循环，苯和二甲苯两种高价值的芳烃的选择性均有所提高，表明采用该发明方法可获得产物中较高的苯和二甲苯收率。
[实施例1d]
除了反应生成的苯和甲苯全部返回反应器之外，载体制备、催化剂制备、催化剂评价工艺条件与实施例1均相同，具体为：
载体制备
将Na2O小于0.05％(重量)、SiO2/Al2O3分子比为80的铵型ZSM-5沸石66.7克与Na2O小于 0.05％(重量)的γ-Al2O3·H2O 57.1克均匀混合，然后加入7克浓度为65-68wt％的硝酸水溶液、2克田菁粉和60-70克水捏合均匀，挤条成型，120℃干燥4小时，空气气氛中550℃焙烧3小时，切粒得到长2mm直径1.5mm的圆柱形载体。
催化剂制备
取50克载体，用35毫升钼酸铵水溶液(相当于含MoO3 1.6克)浸渍载体，120℃干燥4 小时，550焙烧3小时后，制得MoO3含量为3.1w％的催化剂。
催化剂评价
采用图4所示的工艺流程，加氢脱烷基与烷基转移反应单元为单反应器，反应单元的工艺参数具体为：
反应器：内径
长度1000mm；
催化剂装填：不锈钢材质，催化剂床层上下均充填
玻璃珠起气流分布和下层支撑作用，反应器内装填20克催化剂；
低沸点重质芳烃为沸点为300℃以下的馏分作为低沸点重质芳烃；
反应器进料中芳烃的重量空速为2.5h-1；
反应温度为380℃；
反应压力3.0MPa，表压；
反应器进料中氢气与芳烃的摩尔比为4.0。
低沸点重质芳烃与氢气混合后自上而下通过催化剂床层，发生脱烷基和烷基转移反应，反应生产的芳烃混合物经分离后得到苯(返回反应器)、甲苯(返回反应器)、二甲苯产品。
[实施例2d]
除了反应生成的苯和甲苯全部返回反应器之外，载体制备、催化剂制备、催化剂评价工艺条件与实施例2均相同，具体为：
载体制备
将Na2O小于0.05％(重量)、SiO2/Al2O3分子比为80的铵型ZSM-5沸石66.7克与Na2O小于 0.05％(重量)的γ-Al2O3·H2O 57.1克均匀混合，然后加入7克浓度为65-68wt％的硝酸水溶液、2克田菁粉和60-70克水捏合均匀，挤条成型，120℃干燥4小时，空气气氛中550℃焙烧3小时，切粒得到长2mm直径1.5mm的圆柱形载体。
催化剂制备
取50克载体，用35毫升钼酸铵水溶液(相当于含MoO3 1.6克)浸渍载体，120℃干燥4 小时，550焙烧3小时后，制得MoO3含量为3.1w％的催化剂。
催化剂评价
采用图4所示的工艺流程，加氢脱烷基与烷基转移反应单元为单反应器，反应单元的工艺参数具体为：
反应器：内径
长度1000mm；
催化剂装填：不锈钢材质，催化剂床层上下均充填
玻璃珠起气流分布和下层支撑作用，反应器内装填20克催化剂；
低沸点重质芳烃为沸点为250℃以下的馏分作为低沸点重质芳烃；
反应器进料中芳烃的重量空速为2.5h-1；
反应温度为380℃；
反应压力3.0MPa，表压；
反应器进料中氢气与芳烃的摩尔比为4.0。
低沸点重质芳烃与氢气混合后自上而下通过催化剂床层，发生脱烷基和烷基转移反应，反应生产的芳烃混合物经分离后得到苯(返回反应器)、甲苯(返回反应器)、二甲苯产品。
[实施例3d]
除了反应生成的苯和甲苯全部返回反应器之外，载体制备、催化剂制备、催化剂评价工艺条件与实施例3均相同，具体为：
载体制备
将Na2O小于0.05％(重量)、SiO2/Al2O3分子比为25的铵型Beta沸石66.7克与Na2O小于 0.05％(重量)的γ-Al2O3·H2O 57.1克均匀混合，然后加入7克浓度为65-68wt％的硝酸水溶液、2克田菁粉和60-70克水捏合均匀，挤条成型，120℃干燥4小时，空气气氛中550℃焙烧3小时，切粒得到长2mm直径1.5mm的圆柱形载体。
催化剂制备
取50克载体，用35毫升硝酸镍水溶液(相当于含NiO 1.3克)浸渍载体，120℃干燥4小时，550焙烧3小时后，制得NiO含量为2.5w％的催化剂。
催化剂评价
采用图4所示的工艺流程，加氢脱烷基与烷基转移反应单元为单反应器，反应单元的工艺参数具体为：
反应器：内径
长度1000mm；
催化剂装填：不锈钢材质，催化剂床层上下均充填
玻璃珠起气流分布和下层支撑作用，反应器内装填20克催化剂；
低沸点重质芳烃为沸点为215℃以下的馏分作为低沸点重质芳烃；
反应器进料中芳烃的重量空速为2.5h-1；
反应温度为380℃；
反应压力3.0MPa，表压；
反应器进料中氢气与芳烃的摩尔比为4.0。
低沸点重质芳烃与氢气混合后自上而下通过催化剂床层，发生脱烷基和烷基转移反应，反应生产的芳烃混合物经分离后得到苯(返回反应器)、甲苯(返回反应器)、二甲苯产品。
[实施例4d]
除了反应生成的苯和甲苯全部返回反应器之外，载体制备、催化剂制备、催化剂评价工艺条件与实施例4均相同，具体为：
载体制备
将Na2O小于0.05％(重量)、SiO2/Al2O3分子比为28的铵型MOR沸石66.7克与Na2O小于 0.05％(重量)的γ-Al2O3·H2O 57.1克均匀混合，然后加入7克浓度为65-68wt％的硝酸水溶液、2克田菁粉和60-70克水捏合均匀，挤条成型，120℃干燥4小时，空气气氛中550℃焙烧3小时，切粒得到长2mm直径1.5mm的圆柱形载体。
催化剂制备
取50克载体，用35毫升钨酸铵水溶液(相当于含WO3 1.3克)浸渍载体，120℃干燥4小时，550焙烧3小时后，制得WO3含量为2.5w％的催化剂。
催化剂评价
采用图4所示的工艺流程，加氢脱烷基与烷基转移反应单元为单反应器，反应单元的工艺参数具体为：
反应器：内径
长度1000mm；
催化剂装填：不锈钢材质，催化剂床层上下均充填
玻璃珠起气流分布和下层支撑作用，反应器内装填20克催化剂；
低沸点重质芳烃为沸点为215℃以下的馏分作为低沸点重质芳烃；
反应器进料中芳烃的重量空速为2.5h-1；
反应温度为380℃；
反应压力3.0MPa，表压；
反应器进料中氢气与芳烃的摩尔比为4.0。
低沸点重质芳烃与氢气混合后自上而下通过催化剂床层，发生脱烷基和烷基转移反应，反应生产的芳烃混合物经分离后得到苯(返回反应器)、甲苯(返回反应器)、二甲苯产品。
[实施例5d]
除了反应生成的苯和甲苯全部返回反应器之外，载体制备、催化剂制备、催化剂评价工艺条件与实施例5均相同，具体为：
载体制备
将Na2O小于0.05％(重量)、SiO2/Al2O3分子比为25的铵型Beta沸石66.7克与Na2O小于 0.05％(重量)的γ-Al2O3·H2O 57.1克均匀混合，然后加入7克浓度为65-68wt％的硝酸水溶液、2克田菁粉和60-70克水捏合均匀，挤条成型，120℃干燥4小时，空气气氛中550℃焙烧3小时，切粒得到长2mm直径1.5mm的圆柱形载体。
催化剂制备
取50克载体，用35毫升硝酸镍水溶液(相当于含NiO 1.3克)浸渍载体，120℃干燥4小时，550℃焙烧3小时后，制得NiO含量为2.5w％的催化剂。
催化剂评价
采用图4所示的工艺流程，加氢脱烷基与烷基转移反应单元为单反应器，反应单元的工艺参数具体为：
反应器：内径
长度1000mm；
催化剂装填：不锈钢材质，催化剂床层上下均充填
玻璃珠起气流分布和下层支撑作用，反应器内装填20克催化剂；
低沸点重质芳烃为沸点为215℃以下的馏分作为低沸点重质芳烃；
反应器进料中芳烃的重量空速为3.0h-1；
反应温度为380℃；
反应压力3.4MPa，表压；
反应器进料中氢气与芳烃的摩尔比为6.0。
低沸点重质芳烃与氢气混合后自上而下通过催化剂床层，发生脱烷基和烷基转移反应，反应生产的芳烃混合物经分离后得到苯(返回反应器)、甲苯(返回反应器)、二甲苯产品。
表1a
表1b
表1c
表1d
Claims (7)
1.C9 +重质芳烃生产二甲苯的工艺方法，包括以下步骤：
a)C9 +重质芳烃(1)在重芳烃分离塔(2)分离出低沸点重质芳烃(4)和高沸点重质芳烃(3)；
b)在氢气存在下，低沸点重质芳烃(4)在加氢脱烷基及烷基转移反应单元(6)与加氢脱烷基及烷基转移催化剂接触反应得到含苯、甲苯、二甲苯芳烃、非芳碳氢化合物、未反应重芳烃和氢气的物流(7)；
c)含苯、甲苯、二甲苯芳烃、非芳碳氢化合物、未反应重芳烃和氢气的物流(7)在气液分离器(8)分离出氢气得到含苯、甲苯、二甲苯芳烃、未反应重芳烃和非芳碳氢化合物的物流(11)；
d)含苯、甲苯、二甲苯芳烃、未反应重芳烃和非芳碳氢化合物的物流(11)在汽提塔(12)分离出非芳碳氢化合物(13)得到含苯、甲苯、二甲苯芳烃和未反应重芳烃的物流(14)；
e)含苯、甲苯、二甲苯芳烃和未反应重芳烃的物流(14)在苯分离塔(15)分离出苯(16)和含甲苯、二甲苯芳烃和未反应重芳烃的物流(17)；
f)含甲苯、二甲苯芳烃和未反应重芳烃的物流(17)在甲苯分离塔(18)分离出甲苯(19)得到含二甲苯芳烃和未反应重芳烃的物流(20)；
g)含二甲苯芳烃和未反应重芳烃的物流(20)在二甲苯分离塔(21)分离出未反应重芳烃得到二甲苯产品(22)；
所述低沸点重质芳烃(4)为C9 +重质芳烃(1)分离出的215℃以下的馏分；所述催化剂包括氢型分子筛和负载其上的加氢金属，其中，所述加氢金属包括选自Mo、Ni、Co、W中的至少一种。
2.根据权利要求1所述的工艺方法，其特征是所述二甲苯分离塔(21)塔底重芳烃采出口得到的未反应重芳烃输回C9 +重芳烃分离塔(2)。
3.根据权利要求1所述的工艺方法，其特征是所述苯分离塔(15)塔顶苯采出口采出的苯输入所述反应单元(6)。
4.根据权利要求1所述的工艺方法，其特征是甲苯分离塔(18)塔顶甲苯采出口采出的甲苯输入所述反应单元(6)。
5.根据权利要求1所述的工艺方法，其特征是所述C9 +重质芳烃包括来自催化重整、裂解汽油加氢或加氢裂解过程的产物。
6.根据权利要求1所述的工艺方法，其特征是所述反应单元(6)包括至少一个加氢脱烷基与烷基转移反应器。
7.根据权利要求6所述的工艺方法，其特征是反应单元(6)包括2个或2个以上加氢脱烷基与烷基转移反应器，所述反应器之间串联或并联连接。
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