CN110640353B - 一种焊丝材料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种焊丝材料，成分为：0.35～0.55wt％的Mn；15.5～16wt％的Cr；16～16.5wt％的Mo；Co≤0.3wt％；Cu≤0.05wt％；5.4～5.8wt％的Fe；0.15～0.2wt％的V；3.6～4.2wt％的W；O≤0.002wt％；N≤0.005wt％；P≤0.005wt％；Al≤0.05wt％；Ce≤0.02wt％；Mg≤0.08wt％；余量为Ni。本发明通过优化这种成分合金的熔炼工艺、锻造开坯过程加热工艺、变形工艺、轧制过程加热工艺，制造出

Description

一种焊丝材料及其制备方法
技术领域
本发明涉及焊接技术领域，尤其涉及一种焊丝材料及其制备方法。
背景技术
9Ni钢相关配套焊材的制造技术及市场被少数国际跨国公司垄断，目前我国建造LNG储罐用焊接材料完全依赖进口，使得我国LNG储罐全面自主化生产受到挑战。与国外对9Ni钢及其配套焊接材料的开发和工业化生产相比较，我国在焊接工艺及焊接材料的开发还处于起步阶段，还未有报道显示国产9Ni钢配套焊接材料应用于工程实际。
发明内容
有鉴于此，本发明的目的在于提供一种焊丝材料及其制备方法，本发明提供的焊丝材料能够与9Ni钢配套应用。
本发明提供了一种焊丝材料，成分为：
C≤0.008wt％；
0.35～0.55wt％的Mn；
Si≤0.06wt％；
S≤0.002wt％；
15.5～16wt％的Cr；
16～16.5wt％的Mo；
Co≤0.3wt％；
Cu≤0.05wt％；
5.4～5.8wt％的Fe；
0.15～0.2wt％的V；
3.6～4.2wt％的W；
O≤0.002wt％；
N≤0.005wt％；
P≤0.005wt％；
Al≤0.05wt％；
Ce≤0.02wt％；
Mg≤0.08wt％；
余量为Ni。
在本发明中，所述C的质量含量优选为0.001～0.008％，更优选为0.002～0.007％。更优选为0.003～0.006％，最优选为0.004～0.005％；所述Mn的质量含量优选为0.4～0.5％，更优选为0.45％；所述Si的质量含量优选为0.01～0.06％，更优选为0.02～0.05％，最优选为0.03～0.04％；所述S的质量含量优选为0.001～0.002％，更优选为0.0015％；所述Cr的质量含量优选为15.6～15.9％，更优选为15.7～15.8％；所述Mo的质量含量优选为16.1～16.4％，更优选为16.2～16.3％；所述Co的质量含量优选为0.1～0.3％，更优选为0.2％；所述Cu的质量含量优选为0.01～0.05％，更优选为0.02～0.04％，最优选为0.03％；所述Fe的质量含量优选为5.5～5.7％，更优选为5.6％；所述V的质量含量优选为0.16～0.19％，更优选为0.17～0.18％；所述W的质量含量优选为3.7～4.1％，更优选为3.8～4％，最优选为3.9％；所述O的质量含量优选为0.001～0.002％，更优选为0.0015％；所述N的质量含量优选为0.001～0.005％，更优选为0.002～0.004％，最优选为0.003％；所述P的质量含量优选为0.001～0.005％，更优选为0.002～0.004％，最优选为0.003％；所述Al的质量含量优选为0.01～0.05％，更优选为0.02～0.04％，最优选为0.03％；所述Ce的质量含量优选为0.01～0.02％，更优选为0.015％；所述Mg的质量含量优选为0.01～0.08％，更优选为0.02～0.06％，最优选为0.03～0.05％。
本发明提供了一种上述技术方案所述的焊丝材料的制备方法，包括：
将合金原料进行熔炼后浇铸，得到铸锭；
将所述铸锭依次进行均质化处理、一次加热、开坯、二次加热和轧制，得到焊丝材料。
在本发明中，所述熔炼的方法优选包括：
先进行真空感应熔炼再进行真空自耗重熔。
在本发明中，所述真空感应熔炼的方法优选包括：
将合金原料依次进行配料、装料、熔化、精炼、合金化和浇注。
在本发明中，所述合金原料优选为高纯度原料，以精准控制焊丝材料的主体元素并降低残余元素含量；所述合金优选包括：金属Ni、金属Cr、金属W、金属Mo、金属Al、纯铁、Ni-Mg合金、金属Ce、金属Mn；所述金属Ni、金属Cr、金属W、金属Mo、金属Al和金属Ce优选为纯金属材料；所述金属Mn优选为电解锰；所述纯铁优选为超低碳纯铁，所述超低碳纯铁中碳的质量含量优选≤0.005wt％。
在本发明中，所述合金原料的用量使获得的焊丝材料的成分与上述技术方案所述焊丝材料的成分一致即可，按照上述技术方案所述焊丝材料成分中各元素含量进行合金原料的配料即可。在本发明中，所述配料过程中优选精确配料。
在本发明中，所述装炉的方法优选包括：
装炉底料由金属Ni、纯铁、金属Cr、金属Mo、金属W、金属Nb和C高熔点元素组成，部分金属Ni、纯铁和C放在坩埚中间；装炉的顺序优选为：依次加入纯铁、小块中间合金、金属Ni、碳块(中心)、纯铁、金属Ni、金属Cr、金属W、金属Mo、纯铁、金属Ni；所述底料精炼完成后优选采用金属Al和金属Ce进行合金化；最后加入Ni-Mg合金和金属Mn。
在本发明中，所述装料过程中金属Mn加入前优选使真空炉内充45～55托的惰性气体，以减少Mn元素的挥发；所述惰性气体优选为50托；所述惰性气体优选为氩气。
在本发明中，所述真空感应熔炼的温度优选为1500～1550℃，更优选为1510～1540℃，最优选为1520～1530℃；所述真空感应熔炼的真空度优选为0.5～1Pa，更优选为0.6～0.9Pa，最优选为0.7～0.8Pa。
本发明通过调整装料次序采用分段式炉中工频搅拌方法能够降低合金中的N含量。
在本发明中，所述真空感应熔炼过程中的脱氧方法优选为：在不采用Ca脱氧的前提下，采用Ni-Mg合金、稀土、金属Al进行脱氧，以降低O含量；所述脱氧的方法更优选为：
依次进行碳脱氧、Al脱氧、Ce脱氧和Mg脱氧。
在本发明中，所述脱氧的方法最优选为：
随炉装入部分碳块和金属Al进行前期脱氧，料平后再加入部分碳块和金属Al，精炼后加入金属Ce进行深脱氧，出钢前加入金属Mg或Ni-Mg合金进行脱氧。(可结合上述的装炉加料方式进行脱氧操作)
在本发明中，所述脱氧过程中真空度优选小于1Pa，更优选为0.5～0.8Pa，最优选为0.6～0.7Pa。
在本发明中，所述精炼过程中优选延长精炼时间、提高精炼温度，增加C/O反应，降低C含量；优选采用真空、高温精炼，所述精炼的温度优选为1530～1550℃，更优选为1535～1545℃，最优选为1540℃；所述精炼的真空度优选小于1Pa，更优选为0.5～0.8Pa，最优选为0.6～0.7Pa。
在本发明中，所述真空感应熔炼过程中优选进行脱硫，以提高合金的纯净度、降低合金夹杂物水平；所述脱硫的方法优选为：依次进行渣料脱硫、Ce脱硫和Mg脱硫。
在本发明中，所述脱硫的方法最优选为：
随炉装入渣料进行前期脱硫，精炼后加入Ce脱硫，出钢前加入Mg脱硫。(可结合上述装炉加料方式进行脱硫操作)在本发明中，所述渣料优选包括：
20～24wt％的Al2O3；
2.4～3.6wt％的TiO2；
18～22wt％的CaO；
4.2～5.8wt％的MgO；
45～51wt％的CaF2。
在本发明中，所述脱硫过程中的真空度优选小于1Pa，更优选为0.5～0.8。Pa，最优选为0.6～0.7Pa。
在本发明中，所述真空感应熔炼过程中优选及时分析炉中成分，保证化学成分受控，分析过程中，可制备好钢标，冶炼时从炉中取样，制备粉末分析C、S元素含量，制备块状样，采用光谱分析其他元素含量。
在本发明中，所述真空自耗重熔的方法优选包括：
将真空感应熔炼浇注后得到的铸件(电极)进行自耗重熔，然后进行脱锭，得到铸锭。
在本发明中，所述真空自耗重熔优选适当降低熔化速度，所述真空自耗重熔过程中的熔速优选为3～3.5kg/min，更优选为3.1～3.4kg/min，最优选为3.2～3.3kg/min。
在本发明中，所述真空自耗重熔的真空度优选≤0.13Pa，更优选≤0.1Pa。
在本发明中，所述真空自耗重熔过程中优选采用氦气冷却的方法降低合金化学成分的偏析，所述氦气的流量优选为250～350Pa，更优选为280～320Pa，最优选为300Pa。
本发明提供的焊丝材料成分为镍基合金，本发明的熔炼方法进行了镍基合金的超低碳控制、真空脱硫、脱氧去氮，实现了化学成分的精准控制。
在本发明中，所述均质化处理的方法优选包括：
将铸锭在低于700℃装炉加热，7～9小时升温至1170～1190℃，保温35～45小时。
在本发明中，所述装炉加热的温度优选为650～700℃，更优选为660～690℃，更优选为670～680℃；所述升温的时间优选为7.5～8.5小时，更优选为8小时；所述升温的温度优选为1175～1185℃，更优选为1180℃；所述保温的时间优选为38～42小时；更优选为40小时。
在本发明中，所述一次加热的方法优选包括：
将上述均质化处理后的产品随炉冷却降温后保温，然后在0.5～1.5小时内升温至1130～1150℃，保温3～5小时。
在本发明中，所述随炉冷却的时间优选为2.5～3.5小时，更优选为3小时；所述降温的温度优选为1000～1200℃，更优选为1050～1150℃，最优选为1100℃；所述降温的保温时间优选为0.5～1.5小时，更优选为1小时。在本发明中，所述升温的时间优选为1小时，所述升温的温度优选为1135～1145℃，更优选为1140℃；所述升温后保温的时间优选为3.5～4.5小时，更优选为4小时。
在本发明中，所述一次加热后的产品优选为直径305～406mm，更优选为320～380mm，更优选为340～360mm，最优选为直径305mm或406mm。
在本发明中，所述开坯优选为电液锤开坯，更优选将均质化处理后的产品先进行电液锤一次开坯到120方，再进行加热，然后再进行电液锤二次开坯到50方。
在本发明中，优选采用3～5吨的电液锤多火次一次开坯到120方，更优选2～5火次一次开坯到120方。
在本发明中，所述加热的方法优选为：
将一次开坯后的产品在低于700℃装炉加热2.5～3.5小时升温至1130～1150℃，保温1.5～2.5小时。
在本发明中，所述装炉温度优选为20～700℃，更优选为100～600℃，更优选为200～500℃，最优选为300～400℃。在本发明中，所述加热时间优选为3小时，所述升温温度优选为1135～1145℃，更优选为1140℃；所述保温时间优选为2小时。
在本发明中，优选1吨电液锤多火次开坯到50方，更优选为3～6火次开坯到50方。
在本发明中，开坯(一次开坯和二次开坯)过程中的开锻温度优选≥1050℃，更优选为1050～1140℃，更优选为1080～1120℃，最优选为1100℃；所述开坯过程中的终锻温度优选≥950℃，更优选为950～1140℃，更优选为1000～1100℃，最优选为1130～1170℃；所述开坯过程中的回炉保温时间优选为40～60分钟，更优选为45～55分钟，最优选为50分钟。
在本发明中，所述二次加热的温度优选为1110～1130℃，更优选为1115～1125℃，最优选为1120℃；所述二次加热的加热时间优选≥2小时，更优选为2～4小时，最优选为3小时；所述二次加热的保温时间优选≥30min，更优选为30～90分钟，更优选为40～80min，更优选为50～70min，最优选为60min。
在本发明中，所述轧制优选为多孔型热轧。在本发明中，所述轧制优选分两次进行，更优选将二次加热后的产品先进行一次轧制得到
Figure BDA0002272910680000061
棒坯，再进行加热，然后再进行二次轧制，得到
Figure BDA0002272910680000062
焊丝材料。
在本发明中，所述加热的温度优选为1110～1130℃，更优选为1115～1125℃，最优选为1120℃；所述加热的时间优选≥1.5小时，更优选为1.5～3小时，最优选为2～2.5小时；所述加热的保温时间优选≥30min，更优选为30～90min，更优选为40～80min，更优选为50～70min，最优选为60min。
在本发明中，所述轧制(一次轧制和二次轧制)过程中的初轧温度优选≥1050℃，更优选为1050～1140℃，更优选为1080～1120℃，最优选为1100℃；终轧温度优选≥900℃，更优选为900～1140℃，更优选为950～1100℃，最优选为1000～1050℃；末火变形量(最后一火轧制的变形量)优选不小于30％。在本发明中，所述轧制(一次轧制和二次轧制)过程中，由于合金变形抗力很大，可能存在轧制不过去的情况，此时温度已降低至900℃，需要重新回炉加热即进行回火，所述回火的温度优选为1130～1150℃，更优选为1135～1145℃，最优选为1140℃；所述回火的时间优选为30～90分钟，更优选为40～80分钟，更优选为50～70分钟，最优选为60分钟。
本发明提供的焊丝材料为含有4.2wt％的W，16.5wt％的Mo的镍基合金，由于Mo、W元素含量高，合金热加工过程变形抗力大，塑形差；本发明通过优化这种成分合金的熔炼工艺、锻造开坯过程加热工艺、变形工艺、轧制过程加热工艺，制造出
Figure BDA0002272910680000071
的盘圆。本发明提供的焊丝材料可应用于LNG储罐的施工建造。
具体实施方式
下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员经改进或润饰的所有其它实例，都属于本发明保护的范围。
实施例1
将金属Ni、金属Cr、金属W、金属Mo、金属Al、纯铁、Ni-Mg合金、金属Ce、金属Mn、金属Nb、碳块合金原料进行真空感应熔炼，装炉时坩埚中的初始炉料由金属Ni、纯铁、金属Cr、金属Mo、金属W、金属Nb、碳块高熔点元素组成，部分金属Ni、纯铁和碳块放在坩埚中间。
将上述初始炉料精炼后加入金属Al和金属Ce进行合金化；精炼的温度为1540℃，精炼的真空度为0.8Pa。
所述合金化完成后最后加入Ni-Mg合金和金属Mn，金属Mn加入之前在真空炉内充50托的惰性气体氩气以减少挥发。
在装炉过程中随炉装入部分碳块后再加入金属Al进行前期脱氧，精炼后加入金属Ce进行深脱氧，出钢前加入Ni-Mg合金进行Mg脱氧，脱氧过程中的真空度为0.8Pa。
在装炉过程中随炉装入渣料进行前期脱硫，精炼后加入金属Ce脱硫，出钢前加入Ni-Mg合金进行Mg脱硫，脱硫过程中的真空度为1Pa。
将真空感应熔炼后得到的合金液进行浇注，得到铸锭电极。
将上述铸锭电极进真空自耗重熔后脱锭，得到直径为305mm的铸锭；所述真空自耗重熔过程中的熔速为3.3kg/min；所述真空自耗重熔过程中采用氮气冷却，氮气的流量为300Pa。
将上述铸锭在低于700℃装炉加热，8小时升温至1180℃保温40小时进行均质化处理。
将上述均质化处理后的产品随炉冷却3小时降温至1100℃，保温1小时，然后在1小时升温至1140℃，保温4小时。
将上述加热后的产品采用3～5吨电液锤经过4次开坯到120mm方坯，开坯过程中的开锻温度为1100℃，终锻温度为1080℃。
将上述开坯后的产品在低于700℃装炉加热，3小时升温至1140℃，保温2小时后，采用1吨电液锤经过5次开坯到50mm方坯，开坯过程中的开锻温度为1100℃，终锻温度为1080℃。
将上述开坯后的产品在3小时加热至1120℃，保温60分钟。
将上述加热后的产品进行多孔型热轧轧制得到直径为25mm的圆棒，热轧过程中的初轧温度为1100℃，终轧温度为1060℃。
将上述轧制后的产品在2小时加热至1120℃保温60min。
将上述加热后的产品进行多孔型热轧轧制得到直径为8mm的圆棒，得到焊丝材料，热轧过程中的初轧温度为1100℃，终轧温度为1060℃。
上述两次多孔型热轧轧制过程中最后一火轧制的变形量不小于30％，轧制过程中温度降低至900℃以下后重新回炉加热进行回火，回火的温度为1140℃，回火的时间为60分钟。
对本发明实施例1制备的焊丝材料按照GB223标准进行成分检测，检测结果为：
Figure BDA0002272910680000081
对本发明实施例1制备的焊丝材料按照GB/T228-2010《拉金属材料拉伸试验室温试验方法》以及GB/T229-2007《金属材料夏比摆锤冲击试验方法》标准进行性能检测，检测结果如下：
抗拉强度:MPa 屈服强度：MPa 面缩率：％ V形冲击功(J、-196℃)
736/724 474/469 42/35.5 71/71/70
实施例2
将金属Ni、金属Cr、金属W、金属Mo、金属Al、纯铁、Ni-Mg合金、金属Ce、金属Mn、金属Nb、碳块合金原料进行真空感应熔炼，装炉时坩埚中的初始炉料由金属Ni、纯铁、金属Cr、金属Mo、金属W、金属Nb、碳块高熔点元素组成，部分金属Ni、纯铁和碳块放在坩埚中间。
将上述初始炉料精炼后加入金属Al和金属Ce进行合金化；精炼的温度为1530℃，精炼的真空度为0.6Pa。
所述合金化完成后最后加入Ni-Mg合金和金属Mn，金属Mn加入之前在真空炉内充50托的惰性气体氩气以减少挥发。
在装炉过程中随炉装入部分碳块后再加入金属Al进行前期脱氧，精炼后加入金属Ce进行深脱氧，出钢前加入Ni-Mg合金进行Mg脱氧，脱氧过程中的真空度为0.8Pa。
在装炉过程中随炉装入渣料进行前期脱硫，精炼后加入金属Ce脱硫，出钢前加入Ni-Mg合金进行Mg脱硫，脱硫过程中的真空度为1Pa。
将真空感应熔炼后得到的合金液进行浇注，得到铸锭电极。
将上述铸锭电极进真空自耗重熔后脱锭，得到直径为305mm的铸锭；所述真空自耗重熔过程中的熔速为3.0kg/min；所述真空自耗重熔过程中采用氮气冷却，氮气的流量为200Pa。
将上述铸锭在低于700℃装炉加热，8小时升温至1180℃保温40小时进行均质化处理。
将上述均质化处理后的产品随炉冷却3小时降温至1100℃，保温1小时，然后在1小时升温至1150℃，保温4小时。
将上述加热后的产品采用3～5吨电液锤经过4次开坯到120mm方坯，开坯过程中的开锻温度为1100℃，终锻温度为1080℃。
将上述开坯后的产品在低于700℃装炉加热，3小时升温至1150℃，保温2小时后，采用1吨电液锤经过5次开坯到50mm方坯，开坯过程中的开锻温度为1100℃，终锻温度为1080℃。
将上述开坯后的产品在3小时加热至1130℃，保温60分钟。
将上述加热后的产品进行多孔型热轧轧制得到直径为25mm的圆棒，热轧过程中的初轧温度为1100℃，终轧温度为1060℃。
将上述轧制后的产品在2小时加热至1130℃保温60min。
将上述加热后的产品进行多孔型热轧轧制得到直径为8mm的圆棒，得到焊丝材料，热轧过程中的初轧温度为1100℃，终轧温度为1060℃。
上述两次多孔型热轧轧制过程中最后一火轧制的变形量不小于30％，轧制过程中温度降低至900℃以下后重新回炉加热进行回火，回火的温度为1140℃，回火的时间为60分钟。
按照实施例1的方法，对本发明实施例2制备得到的焊丝材料进行成分检测，检测结果为
Figure BDA0002272910680000101
按照实施例1的方法，对本发明实施例2制备得到的焊丝性能进行检测，检测结果为：
抗拉强度:MPa 屈服强度：MPa 面缩率：％ V形冲击功(J、-196℃)
745/720 484/465 35/25.5 71/71/70
实施例3
将金属Ni、金属Cr、金属W、金属Mo、金属Al、纯铁、Ni-Mg合金、金属Ce、金属Mn、金属Nb、碳块合金原料进行真空感应熔炼，装炉时坩埚中的初始炉料由金属Ni、纯铁、金属Cr、金属Mo、金属W、金属Nb、碳块高熔点元素组成，部分金属Ni、纯铁和碳块放在坩埚中间。
将上述初始炉料精炼后加入金属Al和金属Ce进行合金化；精炼的温度为1550℃，精炼的真空度为0.7Pa。
所述合金化完成后最后加入Ni-Mg合金和金属Mn，金属Mn加入之前在真空炉内充50托的惰性气体氩气以减少挥发。
在装炉过程中随炉装入部分碳块后再加入金属Al进行前期脱氧，精炼后加入金属Ce进行深脱氧，出钢前加入Ni-Mg合金进行Mg脱氧，脱氧过程中的真空度为1Pa。
在装炉过程中随炉装入渣料进行前期脱硫，精炼后加入金属Ce脱硫，出钢前加入Ni-Mg合金进行Mg脱硫，脱硫过程中的真空度为0.6Pa。
将真空感应熔炼后得到的合金液进行浇注，得到铸锭电极。
将上述铸锭电极进真空自耗重熔后脱锭，得到直径为305mm的铸锭；所述真空自耗重熔过程中的熔速为3.5kg/min；所述真空自耗重熔过程中采用氮气冷却，氮气的流量为250Pa。
将上述铸锭在低于700℃装炉加热，8小时升温至1180℃保温40小时进行均质化处理。
将上述均质化处理后的产品随炉冷却3小时降温至1100℃，保温1小时，然后在1小时升温至1160℃，保温4小时。
将上述加热后的产品采用3～5吨电液锤经过4次开坯到120mm方坯，开坯过程中的开锻温度为1100℃，终锻温度为1080℃。
将上述开坯后的产品在低于700℃装炉加热，3小时升温至1160℃，保温2小时后，采用1吨电液锤经过5次开坯到50mm方坯，开坯过程中的开锻温度为1100℃，终锻温度为1080℃。
将上述开坯后的产品在3小时加热至1120℃，保温60分钟。
将上述加热后的产品进行多孔型热轧轧制得到直径为25mm的圆棒，热轧过程中的初轧温度为1100℃，终轧温度为1060℃。
将上述轧制后的产品在2小时加热至1140℃保温60min。
将上述加热后的产品进行多孔型热轧轧制得到直径为8mm的圆棒，得到焊丝材料，热轧过程中的初轧温度为1100℃，终轧温度为1060℃。
上述两次多孔型热轧轧制过程中最后一火轧制的变形量不小于30％，轧制过程中温度降低至900℃以下后重新回炉加热进行回火，回火的温度为1140℃，回火的时间为60分钟。
按照实施例1的方法，对本发明实施例3制备得到的焊丝材料进行成分检测，检测结果为：
Figure BDA0002272910680000111
按照实施例1的方法，对本发明实施例3制备得到的焊丝性能进行检测，检测结果为：
抗拉强度:MPa 屈服强度：MPa 面缩率：％ AKV(J、-196℃)
730/726 474/460 35/25.5 70/70/72
由以上实施例可知，本发明提供了一种焊丝材料，成分为：0.35～0.55wt％的Mn；15.5～16wt％的Cr；16～16.5wt％的Mo；Co≤0.3wt％；Cu≤0.05wt％；5.4～5.8wt％的Fe；0.15～0.2wt％的V；3.6～4.2wt％的W；O≤0.002wt％；N≤0.005wt％；P≤0.005wt％；Al≤0.05wt％；Ce≤0.02wt％；Mg≤0.08wt％；余量为Ni。本发明通过优化这种成分合金的熔炼工艺、锻造开坯过程加热工艺、变形工艺、轧制过程加热工艺，制造出
Figure BDA0002272910680000121
的盘圆。本发明提供的焊丝材料可应用于LNG储罐的施工建造。
以上所述的仅是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种焊丝材料，成分为：
C≤0.008wt％；
0.35～0.55wt％的Mn；
Si≤0.06wt％；
S≤0.002wt％；
15.5～16wt％的Cr；
16～16.5wt％的Mo；
Co≤0.3wt％；
Cu≤0.05wt％；
5.4～5.8wt％的Fe；
0.15～0.2wt％的V；
3.6～4.2wt％的W；
O≤0.002wt％；
N≤0.005wt％；
P≤0.005wt％；
Al≤0.05wt％；
Ce≤0.02wt％；
Mg≤0.08wt％；
余量为Ni。
2.一种权利要求1所述的焊丝材料的制备方法，包括：
将合金原料进行熔炼后浇铸，得到铸锭；
将所述铸锭依次进行均质化处理、一次加热、开坯、二次加热和轧制，得到焊丝材料。
3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述熔炼的方法包括：
先进行真空感应熔炼再进行真空自耗重熔。
4.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述真空感应熔炼的温度为1530～1550℃。
5.根据权利要求3所述的方法，其特征在于，所述真空自耗重熔的熔速为3.0～3.5kg/min。
6.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述均质化处理的方法包括：
将铸锭在低于700℃装炉加热，7～9小时升温至1170～1190℃，保温35～45小时。
7.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述一次加热的方法包括：
将所述均质化处理后的产品随炉冷却降温后保温，然后在0.5～1.5小时内升温至1130～1150℃，保温3～5小时；
所述随炉冷却的时间为2.5～3.5小时；
所述降温后保温的温度为1000～1200℃；
所述降温后的保温时间为0.5～1.5小时。
8.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述开坯的方法包括：
将所述均质化处理后的产品先进行电液锤一次开坯到120方，再进行加热，然后再进行电液锤二次开坯到50方。
9.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述二次加热的温度为1110～1130℃。
10.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述轧制的初轧温度≥1050℃；终轧温度≥900℃。
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