CN110629152A - 一种燃烧室用带纵向裂纹的热障涂层的喷涂方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种燃烧室用带纵向裂纹的热障涂层的喷涂方法，解决了现有技术中的燃烧室用热障涂层，由于ZrO2基陶瓷面层的微观结构为层片状结构，ZrO2基陶瓷面层较薄，使得抗热循环性能差，使用寿命短的技术问题。它包括下述步骤：（1）在零件的待喷涂区域喷涂NiCrAlY粘结层；（2）喷涂NiCrAlY粘结层完成后，采用等离子喷枪对零件的待喷涂区域进行预热至温度为370℃‑430℃；待零件达到预热温度后，采用等离子喷涂方法喷涂ZrO2基陶瓷面层；喷涂时的喷涂距离为50mm‑60mm；（3）喷涂ZrO2基陶瓷面层完成后，将零件放入真空炉中进行热处理。本发明的热障涂层具有寿命长，隔热效果好的优点。

Description

一种燃烧室用带纵向裂纹的热障涂层的喷涂方法
技术领域
本发明涉及航空发动机和地面燃气轮机的制造与维修领域，具体涉及一种燃烧室用带纵向裂纹的热障涂层的喷涂方法。
背景技术
为了提高航空发动机和地面燃气轮机燃烧室的燃烧温度，需要在燃烧室内部喷涂一层隔热和抗热腐蚀的热障涂层。热障涂层主要由两层组成，分别为NiCrAlY构成的粘结层和ZrO2基陶瓷面层，而ZrO2基陶瓷面层是隔热和抗热腐蚀的关键所在。
对于民用航空发动机或大涵道比的军用航空发动机，由于其寿命比其他小涵道比军用航空发动机要高，因此对燃烧室所使用的热障涂层有更高的寿命要求。目前，制备热障涂层主要采用的方法是等离子喷涂的方法。采用传统的等离子喷涂的方法制备的燃烧室用热障涂层，由于ZrO2基陶瓷面层的微观结构为层片状结构，ZrO2基陶瓷面层较薄，使得抗热循环性能差，使用寿命大大降低，难以满足长寿命的要求。
本申请人发现现有技术至少存在以下技术问题：
现有技术中的燃烧室用热障涂层，由于ZrO2基陶瓷面层的微观结构为层片状结构，ZrO2基陶瓷面层较薄，使得抗热循环性能差，使用寿命短。
发明内容
本发明的目的在于提供一种燃烧室用带纵向裂纹的热障涂层的喷涂方法，以解决现有技术中的燃烧室用热障涂层，由于ZrO2基陶瓷面层的微观结构为层片状结构，ZrO2基陶瓷面层较薄，使得抗热循环性能差，使用寿命短的技术问题。本发明提供的诸多技术方案中的优选技术方案所能产生的诸多技术效果详见下文阐述。
为实现上述目的，本发明提供了以下技术方案：
本发明提供的一种燃烧室用带纵向裂纹的热障涂层的喷涂方法，包括下述步骤：
（1）在零件的待喷涂区域喷涂NiCrAlY粘结层；
（2）喷涂ZrO2基陶瓷面层，具体为：
①喷涂NiCrAlY粘结层完成后，采用等离子喷枪对零件的待喷涂区域进行预热至温度为370℃-430℃；
②待零件预热到370℃-430℃后，采用等离子喷涂方法喷涂ZrO2基陶瓷面层；喷涂时的喷涂距离为50mm-60mm；
（3）喷涂ZrO2基陶瓷面层完后，将零件放入真空炉中进行热处理。
进一步的，所述步骤（2）中，
①喷涂NiCrAlY粘结层完成后，采用等离子喷枪对零件的待喷涂区域进行预热至温度为380℃-420℃；
②待零件预热到380℃-420℃后，采用等离子喷涂方法喷涂ZrO2基陶瓷面层；喷涂时的喷涂距离为52mm-58mm。
进一步的，所述步骤（2）中，喷涂ZrO2基陶瓷面层采用的是ZrO2基陶瓷粉末，所述ZrO2基陶瓷粉末的粒度为11μm-125μm。
进一步的，所述ZrO2基陶瓷粉末由下述重量百分比的组分组成:Y2O3 7%-9%，ZrO2为余量。
进一步的，所述步骤（2）的②步骤中，喷涂ZrO2基陶瓷面层的喷涂工艺参数为：氮气流量为38L/min-40L/min；氢气流量为7.5L/min-8.5L/min；工作电流为600A-700A；工作电压为78V-82V；送粉量为23g/min-25g/min。
进一步的，所述步骤（2）的②步骤中，所述ZrO2基陶瓷面层的厚度为0.9mm-1.0mm。
进一步的，所述步骤（3）中，进行热处理温度为1036℃-1064℃，时间为4.0h-4.5h。
进一步的，所述步骤（1）中，喷涂NiCrAlY粘结层采用的是NiCrAlY粉末，所述NiCrAlY粉末的粒度为53μm-106μm；
所述NiCrAlY粉末由下述重量百分比的组分组成:铬21.0%-23.0%，铝9.0%-11.0%，铱0.5%-1.5%，镍为余量。
进一步的，所述步骤（1）中，是采用等离子喷涂方法喷涂NiCrAlY粘结层，NiCrAlY粘结层的厚度为0.2mm-0.3mm；NiCrAlY粘结层的喷涂工艺参数为：氮气流量为70L/min-72L/min，氢气流量为7L/min-8 L/min，工作电流为500A-600A，工作电压为75V-80V，喷涂距离为130mm-135mm，送粉量为45g/min-50g/min。
进一步的，在进行喷涂NiCrAlY粘结层前，采用46目白刚玉砂粒对零件待喷涂区域的表面进行毛化处理。
基于上述技术方案，本发明实施例至少可以产生如下技术效果：
（1）本发明提供的燃烧室用带纵向裂纹的热障涂层的喷涂方法，该方法在喷涂ZrO2基陶瓷面层之前采用等离子喷枪对零件喷涂区域进行预热至温度为370℃-430℃，可以形成一定的温度梯度；喷涂距离为50mm-60mm，有助于在ZrO2基陶瓷面层内部形成纵向裂纹；该纵向裂纹的长度为ZrO2基陶瓷面层厚度的0.5倍-1.0倍，裂纹密度为1条/mm-5条/mm，裂纹与基体的夹角为45°-90°，可显著提高涂层的抗热震性能，提高损伤ZrO2基陶瓷面层的纵向损伤容限，从而延长涂层的寿命；
（2）本发明提供的燃烧室用带纵向裂纹的热障涂层的喷涂方法，该方法的ZrO2基陶瓷面层涂层厚度可达为0.9mm-1.0mm，而孔隙率为5%-10%，导热率为1.3W/m·K-1.6W/m·K，能起到很好的隔热效果；
（3）本发明提供的燃烧室用带纵向裂纹的热障涂层的喷涂方法，该方法制备的热障涂层寿命能够达到16000小时以上；该方法可广泛应用于具有长寿命特征的航空发动机和地面燃气轮机燃烧室涂层的喷涂与重涂覆。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例1中热障涂层的金相组织图；
图2是本发明实施例2中热障涂层的金相组织图；
图3是本发明实施例3中热障涂层的金相组织图；
图4是本发明实施例4中热障涂层的金相组织图；
图5是本发明实施例5中热障涂层的金相组织图；
图6是本发明实施例6中热障涂层的金相组织图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明的技术方案进行详细的描述。显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所得到的所有其它实施方式，都属于本发明所保护的范围。
实施例1：
某重型燃气轮机经过18000小时运行后大修发现其燃烧室零件大部分涂层脱落，需要进行重新涂覆热障涂层。将残余涂层去除后，采用本发明提供的喷涂方法对零件进行涂层恢复；具体步骤为：
（1）采用46目白刚玉砂粒对零件待喷涂区域的表面进行毛化处理；
（2）在零件的待喷涂区域采用等离子喷涂方法喷涂NiCrAlY粘结层，NiCrAlY粘结层的厚度为0.25mm；
喷涂NiCrAlY粘结层采用的是NiCrAlY粉末，所述NiCrAlY粉末的粒度为53μm-106μm；所述NiCrAlY粉末由下述重量百分比的组分组成:铬22.0%，铝9.9%，铱1.2%，镍为余量；
NiCrAlY粘结层的喷涂工艺参数为:氮气流量为71 L/min，氢气流量为7.5 L/min，工作电流为560 A，工作电压为78 V，喷涂距离为135 mm，送粉量为48g/min；
（3）喷涂ZrO2基陶瓷面层，具体为：
①喷涂NiCrAlY粘结层完成后，采用等离子喷枪对零件的待喷涂区域进行预热至温度为390℃；
②待零件预热到390℃后，采用等离子喷涂方法喷涂ZrO2基陶瓷面层；喷涂时的喷涂距离为55mm；ZrO2基陶瓷面层厚度为0.95 mm；
喷涂ZrO2基陶瓷面层采用的是ZrO2基陶瓷粉末，所述ZrO2基陶瓷粉末的粒度为11μm-125μm；所述ZrO2基陶瓷粉末由下述重量百分比的组分组成:Y2O3 8%，ZrO2为92%；
喷涂ZrO2基陶瓷面层的喷涂工艺参数为：氮气流量为39L/min；氢气流量为8.0L/min；工作电流为650A；工作电压为80V；送粉量为24g/min；
（4）喷涂ZrO2基陶瓷面层完后，将零件放入真空炉中进行热处理；进行热处理温度为1055℃，时间为4.0h。
将实施例1中喷涂完成的热障涂层进行金相检测，金相组织如图1 所示，热障涂层孔隙率为5%；具有纵向裂纹，纵向裂纹的长度为ZrO2基陶瓷面层厚度的0.5倍-1.0倍，纵向裂纹密度为1条/mm-5条/mm，纵向裂纹与零件基体的夹角为45°-90°，满足使用要求。
测得热障涂层的导热率为1.3W/m·K。
采用该法喷涂热障涂层的燃烧室经长期试车考核后，寿命达到36000小时，比原来提高了一倍。
实施例2：
某航改燃气轮机经过9000小时运行后大修发现其燃烧室零件大部分涂层脱落，需要进行重新涂覆热障涂层。将残余涂层去除后，采用本发明提供的喷涂方法对零件进行涂层恢复；具体步骤为：
（1）采用46目白刚玉砂粒对零件待喷涂区域的表面进行毛化处理；
（2）在零件的待喷涂区域采用等离子喷涂方法喷涂NiCrAlY粘结层，NiCrAlY粘结层的厚度为0.25mm；
喷涂NiCrAlY粘结层采用的是NiCrAlY粉末，所述NiCrAlY粉末的粒度为53μm-106μm；所述NiCrAlY粉末由下述重量百分比的组分组成:铬22.5%，铝9.8%，铱1.2%，镍为余量；
NiCrAlY粘结层的喷涂工艺参数为:氮气流量为71 L/min，氢气流量为7.5 L/min，工作电流为560 A，工作电压为78 V，喷涂距离为135 mm，送粉量为48g/min；
（3）喷涂ZrO2基陶瓷面层，具体为：
①喷涂NiCrAlY粘结层完成后，采用等离子喷枪对零件的待喷涂区域进行预热至温度为425℃；
②待零件预热到425℃后，采用等离子喷涂方法喷涂ZrO2基陶瓷面层；喷涂时的喷涂距离为58mm；ZrO2基陶瓷面层厚度为0.95 mm；
喷涂ZrO2基陶瓷面层采用的是ZrO2基陶瓷粉末，所述ZrO2基陶瓷粉末的粒度为11μm-125μm；所述ZrO2基陶瓷粉末由下述重量百分比的组分组成:Y2O3 8%，ZrO2为92%；
喷涂ZrO2基陶瓷面层的喷涂工艺参数为：氮气流量为39L/min；氢气流量为8.5L/min；工作电流为680A；工作电压为81V；送粉量为23.8g/min；
（4）喷涂ZrO2基陶瓷面层完后，将零件放入真空炉中进行热处理；进行热处理温度为1050℃，时间为4.0h。
将实施例2中喷涂完成的热障涂层进行金相检测，金相组织如图2 所示，热障涂层孔隙率为5%；具有纵向裂纹，纵向裂纹的长度为ZrO2基陶瓷面层厚度的0.5倍-1.0倍，纵向裂纹密度为1条/mm-5条/mm，纵向裂纹与零件基体的夹角为45°-90°，满足使用要求。
测得热障涂层的导热率为1.5W/m·K。
采用该法喷涂热障涂层的燃烧室经长期试车考核后，寿命达到18000小时，比原来提高了一倍。
实施例3：
对航空发动机燃烧室的零件进行喷涂热障涂层，具体步骤为：
（1）采用46目白刚玉砂粒对零件待喷涂区域的表面进行毛化处理；
（2）在零件的待喷涂区域采用等离子喷涂方法喷涂NiCrAlY粘结层，NiCrAlY粘结层的厚度为0.2mm；
喷涂NiCrAlY粘结层采用的是NiCrAlY粉末，所述NiCrAlY粉末的粒度为53μm-106μm；所述NiCrAlY粉末由下述重量百分比的组分组成:铬21.0%，铝11.0%，铱0.5%，镍为余量；
NiCrAlY粘结层的喷涂工艺参数为:氮气流量为70 L/min，氢气流量为8.0 L/min，工作电流为500 A，工作电压为80 V，喷涂距离为130 mm，送粉量为45g/min；
（3）喷涂ZrO2基陶瓷面层，具体为：
①喷涂NiCrAlY粘结层完成后，采用等离子喷枪对零件的待喷涂区域进行预热至温度为430℃；
②待零件预热到430℃后，采用等离子喷涂方法喷涂ZrO2基陶瓷面层；喷涂时的喷涂距离60mm；ZrO2基陶瓷面层厚度为1.0 mm；
喷涂ZrO2基陶瓷面层采用的是ZrO2基陶瓷粉末，所述ZrO2基陶瓷粉末的粒度为11μm-125μm；所述ZrO2基陶瓷粉末由下述重量百分比的组分组成:Y2O3 9%，ZrO2为91%；
喷涂ZrO2基陶瓷面层的喷涂工艺参数为：氮气流量为40L/min；氢气流量为7.5L/min；工作电流为700A；工作电压为78V；送粉量为25.0g/min；
（4）喷涂ZrO2基陶瓷面层完后，将零件放入真空炉中进行热处理；进行热处理温度为1036℃，时间为4.2h。
将实施例3中喷涂完成的热障涂层进行金相检测，金相组织如图3所示，热障涂层孔隙率为10%；具有纵向裂纹，纵向裂纹的长度为ZrO2基陶瓷面层厚度的0.5倍-1.0倍，纵向裂纹密度为1条/mm-5条/mm，纵向裂纹与零件基体的夹角为45°-90°，满足使用要求。
测得热障涂层的导热率为1.6W/m·K。
采用该法喷涂热障涂层的燃烧室经长期试用考核后，寿命达到18000小时，比现有技术提高了一倍。
实施例4：
对航空发动机燃烧室的零件进行喷涂热障涂层，具体步骤为：
（1）采用46目白刚玉砂粒对零件待喷涂区域的表面进行毛化处理；
（2）在零件的待喷涂区域采用等离子喷涂方法喷涂NiCrAlY粘结层，NiCrAlY粘结层的厚度为0.3mm；
喷涂NiCrAlY粘结层采用的是NiCrAlY粉末，所述NiCrAlY粉末的粒度为53μm-106μm；所述NiCrAlY粉末由下述重量百分比的组分组成:铬23.0%，铝9.0%，铱1.5%，镍为余量；
NiCrAlY粘结层的喷涂工艺参数为:氮气流量为72 L/min，氢气流量为7.0 L/min，工作电流为600 A，工作电压为75 V，喷涂距离为130 mm，送粉量为50g/min；
（3）喷涂ZrO2基陶瓷面层，具体为：
①喷涂NiCrAlY粘结层完成后，采用等离子喷枪对零件的待喷涂区域进行预热至温度为370℃；
②待零件预热到370℃后，采用等离子喷涂方法喷涂ZrO2基陶瓷面层；喷涂时的喷涂距离50mm；ZrO2基陶瓷面层厚度为0.9 mm；
喷涂ZrO2基陶瓷面层采用的是ZrO2基陶瓷粉末，所述ZrO2基陶瓷粉末的粒度为11μm-125μm；所述ZrO2基陶瓷粉末由下述重量百分比的组分组成:Y2O3 7%，ZrO2为93%；
喷涂ZrO2基陶瓷面层的喷涂工艺参数为：氮气流量为38L/min；氢气流量为8.0L/min；工作电流为600A；工作电压为82V；送粉量为23.0g/min；
（4）喷涂ZrO2基陶瓷面层完后，将零件放入真空炉中进行热处理；进行热处理温度为1064℃，时间为4.5h。
将实施例4中喷涂完成的热障涂层进行金相检测，金相组织如图4 所示，热障涂层孔隙率为8%；具有纵向裂纹，纵向裂纹的长度为ZrO2基陶瓷面层厚度的0.5倍-1.0倍，纵向裂纹密度为1条/mm-5条/mm，纵向裂纹与零件基体的夹角为45°-90°，满足使用要求。
测得热障涂层的导热率为1.6W/m·K。
采用该法喷涂热障涂层的燃烧室经长期试车考核后，寿命达到18000小时，比原来提高了一倍。
实施例5：
对地面燃气轮机燃烧室的零件进行喷涂热障涂层，具体步骤为：
（1）采用46目白刚玉砂粒对零件待喷涂区域的表面进行毛化处理；
（2）在零件的待喷涂区域采用等离子喷涂方法喷涂NiCrAlY粘结层，NiCrAlY粘结层的厚度为0.22mm；
喷涂NiCrAlY粘结层采用的是NiCrAlY粉末，所述NiCrAlY粉末的粒度为53μm-106μm；所述NiCrAlY粉末由下述重量百分比的组分组成:铬21.5%，铝10.5%，铱0.7%，镍为余量；
NiCrAlY粘结层的喷涂工艺参数为:氮气流量为70.5 L/min，氢气流量为7.7 L/min，工作电流为520 A，工作电压为79 V，喷涂距离为132 mm，送粉量为47g/min；
（3）喷涂ZrO2基陶瓷面层，具体为：
①喷涂NiCrAlY粘结层完成后，采用等离子喷枪对零件的待喷涂区域进行预热至温度为380℃；
②待零件预热到380℃后，采用等离子喷涂方法喷涂ZrO2基陶瓷面层；喷涂时的喷涂距离52mm；ZrO2基陶瓷面层厚度为0.92 mm；
喷涂ZrO2基陶瓷面层采用的是ZrO2基陶瓷粉末，所述ZrO2基陶瓷粉末的粒度为11μm-125μm；所述ZrO2基陶瓷粉末由下述重量百分比的组分组成:Y2O3 8.5%，ZrO2为91.5%；
喷涂ZrO2基陶瓷面层的喷涂工艺参数为：氮气流量为39.5L/min；氢气流量为8.2L/min；工作电流为620A；工作电压为79V；送粉量为24.5g/min；
（4）喷涂ZrO2基陶瓷面层完后，将零件放入真空炉中进行热处理；进行热处理温度为1040℃，时间为4.0h。
将实施例5中喷涂完成的热障涂层进行金相检测，金相组织如图5所示，热障涂层孔隙率为5%；具有纵向裂纹，纵向裂纹的长度为ZrO2基陶瓷面层厚度的0.5倍-1.0倍，纵向裂纹密度为1条/mm-5条/mm，纵向裂纹与零件基体的夹角为45°-90°，满足使用要求。
测得热障涂层的导热率为1.4W/m·K。
采用该法喷涂热障涂层的燃烧室经长期试车考核后，寿命达到30000小时。
实施例6：
对地面燃气轮机燃烧室的零件进行喷涂热障涂层，具体步骤为：
（1）采用46目白刚玉砂粒对零件待喷涂区域的表面进行毛化处理；
（2）在零件的待喷涂区域采用等离子喷涂方法喷涂NiCrAlY粘结层，NiCrAlY粘结层的厚度为0.28mm；
喷涂NiCrAlY粘结层采用的是NiCrAlY粉末，所述NiCrAlY粉末的粒度为53μm-106μm；所述NiCrAlY粉末由下述重量百分比的组分组成:铬22.5%，铝9.5%，铱1.3%，镍为余量；
NiCrAlY粘结层的喷涂工艺参数为:氮气流量为71.5 L/min，氢气流量为7.2L/min，工作电流为570 A，工作电压为77 V，喷涂距离为134 mm，送粉量为49g/min；
（3）喷涂ZrO2基陶瓷面层，具体为：
①喷涂NiCrAlY粘结层完成后，采用等离子喷枪对零件的待喷涂区域进行预热至温度为420℃；
②待零件预热到420℃后，采用等离子喷涂方法喷涂ZrO2基陶瓷面层；喷涂时的喷涂距离57mm；ZrO2基陶瓷面层厚度为0.98 mm；
喷涂ZrO2基陶瓷面层采用的是ZrO2基陶瓷粉末，所述ZrO2基陶瓷粉末的粒度为11μm-125μm；所述ZrO2基陶瓷粉末由下述重量百分比的组分组成:Y2O3 7.5%，ZrO2为92.5%；
喷涂ZrO2基陶瓷面层的喷涂工艺参数为：氮气流量为38.5L/min；氢气流量为7.8L/min；工作电流为680A；工作电压为81V；送粉量为23.5g/min；
（4）喷涂ZrO2基陶瓷面层完后，将零件放入真空炉中进行热处理；进行热处理温度为1060℃，时间为4.5h。
将实施例1中喷涂完成的热障涂层进行金相检测，金相组织如图6 所示，热障涂层孔隙率为6%；具有纵向裂纹，纵向裂纹的长度为ZrO2基陶瓷面层厚度的0.5倍-1.0倍，纵向裂纹密度为1条/mm-5条/mm，纵向裂纹与零件基体的夹角为45°-90°，满足使用要求。
测得热障涂层的导热率为1.3W/m·K。
采用该法喷涂热障涂层的燃烧室经长期试车考核后，寿命达到36000小时，比原来提高了一倍。
以上所述，仅为本发明的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种燃烧室用带纵向裂纹的热障涂层的喷涂方法，其特征在于：包括下述步骤：
（1）在零件的待喷涂区域喷涂NiCrAlY粘结层；
（2）喷涂ZrO2基陶瓷面层，具体为：
①喷涂NiCrAlY粘结层完成后，采用等离子喷枪对零件的待喷涂区域进行预热至温度为370℃-430℃；
②待零件预热到370℃-430℃后，采用等离子喷涂方法喷涂ZrO2基陶瓷面层；喷涂时的喷涂距离为50mm-60mm；
（3）喷涂ZrO2基陶瓷面层完成后，将零件放入真空炉中进行热处理。
2.根据权利要求1所述的燃烧室用带纵向裂纹的热障涂层的喷涂方法，其特征在于：所述步骤（2）中，
①喷涂NiCrAlY粘结层完成后，采用等离子喷枪对零件的待喷涂区域进行预热至温度为380℃-420℃；
②待零件预热到380℃-420℃后，采用等离子喷涂方法喷涂ZrO2基陶瓷面层；喷涂时的喷涂距离为52mm-58mm。
3.根据权利要求2所述的燃烧室用带纵向裂纹的热障涂层的喷涂方法，其特征在于：所述步骤（2）中，喷涂ZrO2基陶瓷面层采用的是ZrO2基陶瓷粉末，所述ZrO2基陶瓷粉末的粒度为11μm-125μm。
4.根据权利要求3所述的燃烧室用带纵向裂纹的热障涂层的喷涂方法，其特征在于：所述ZrO2基陶瓷粉末由下述重量百分比的组分组成:Y2O3 7%-9%，ZrO2为余量。
5.根据权利要求4所述的燃烧室用带纵向裂纹的热障涂层的喷涂方法，其特征在于：所述步骤（2）的②步骤中，喷涂ZrO2基陶瓷面层的喷涂工艺参数为：氮气流量为38L/min-40L/min；氢气流量为7.5L/min-8.5L/min；工作电流为600A-700A；工作电压为78V-82V；送粉量为23g/min-25g/min。
6.根据权利要求5所述的燃烧室用带纵向裂纹的热障涂层的喷涂方法，其特征在于：所述步骤（2）的②步骤中，所述ZrO2基陶瓷面层的厚度为0.9mm-1.0mm。
7.根据权利要求6所述的燃烧室用带纵向裂纹的热障涂层的喷涂方法，其特征在于：所述步骤（3）中，进行热处理温度为1036℃-1064℃，时间为4.0h-4.5h。
8.根据权利要求1-7中任意一项所述的燃烧室用带纵向裂纹的热障涂层的喷涂方法，其特征在于：所述步骤（1）中，喷涂NiCrAlY粘结层采用的是NiCrAlY粉末，所述NiCrAlY粉末的粒度为53μm-106μm；
所述NiCrAlY粉末由下述重量百分比的组分组成:；铬21.0%-23.0%，铝9.0%-11.0%，铱0.5%-1.5%，镍为余量。
9.根据权利要求8所述的燃烧室用带纵向裂纹的热障涂层的喷涂方法，其特征在于：所述步骤（1）中，是采用等离子喷涂方法喷涂NiCrAlY粘结层，NiCrAlY粘结层的厚度为0.2mm-0.3mm。
10.根据权利要求9所述的燃烧室用带纵向裂纹的热障涂层的喷涂方法，其特征在于：在进行喷涂NiCrAlY粘结层前，采用46目白刚玉砂粒对零件待喷涂区域的表面进行毛化处理。
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