CN110605589B - 定位治具及其与多轴加工机台的组合和定位精度检测方法 - Google Patents

Abstract

一种定位治具及其与多轴加工机台的组合和定位精度检测方法，定位治具包含承载架、升降机构、压制机构、支撑模块及旋转驱动机构，升降机构设置于承载架，压制机构包括旋转轴、旋转盘及压制模块，承载架及旋转盘其中之一包括至少一第一定位部，承载架及旋转盘其中另一包括多个第二定位部，升降机构用以带动压制机构沿旋转轴的轴向在卡掣位置及释离位置之间移动，在卡掣位置时，第一定位部卡掣于对应的第二定位部，在释离位置时，第一定位部与对应的第二定位部分离，且旋转驱动机构驱动压制机构绕旋转轴的轴向旋转，以使第二定位部中的另一个第二定位部与第一定位部对齐。

Description

定位治具及其与多轴加工机台的组合和定位精度检测方法

技术领域

本发明涉及一种定位治具，特别是涉及一种应用于加工工具机用以夹持定位工件的定位治具及其与多轴加工机台的组合，及定位治具的定位精度检测方法。

背景技术

现有计算机数值控制工具机(CNC)的加工领域中，通常采用一气缸与一四轴加工机台相配合，以对一待加工工件的多个面进行加工处理。前述气缸的价格昂贵，造成采购成本较高。此外，气缸是通过调整限位螺栓的距离来控制活塞杆移动的行程，进而控制活塞杆带动卡盘旋转的角度。然而，气缸在长时间使用后限位螺栓易因磨损而产生松动的情形，造成活塞杆移动行程有误差，连带活塞杆带动卡盘旋转定位的角度也产生误差，使得卡盘带动待加工工件旋转定位的精度降低，进而影响待加工工件的加工精度。

发明内容

本发明的一目的，在于提供一种定位治具，其加工制造成本能降低。

本发明的另一目的，在于提供一种定位治具，能达到对待加工工件的高精度定位。

本发明的目的及解决背景技术问题是采用以下技术方案来实现的，依据本发明提出的定位治具，适于对工件进行夹持定位。

所述定位治具包含承载架、升降机构、压制机构、支撑模块，及旋转驱动机构，所述升降机构设置于所述承载架，所述压制机构包括可转动地枢接于所述升降机构的旋转轴、固定地设置于所述旋转轴且承载所述支撑模块的旋转盘，及用以将所述支撑模块压制定位于所述旋转盘的压制模块，所述支撑模块用以支撑所述工件，所述承载架及所述旋转盘其中之一包括至少一第一定位部，所述承载架及所述旋转盘其中另一包括多个等角度相间隔排列的第二定位部，所述第一定位部用以卡掣于对应的所述第二定位部，所述升降机构用以带动所述压制机构沿所述旋转轴的轴向在卡掣位置及释离位置之间移动，在所述卡掣位置时，所述第一定位部卡掣于对应的所述第二定位部，在所述释离位置时，所述第一定位部与对应的所述第二定位部分离，且所述旋转驱动机构驱动所述压制机构绕所述旋转轴的轴向旋转，以使所述第二定位部中的另一个第二定位部与所述第一定位部对齐。

在一些实施态样中，所述第一定位部为定位卡块，所述第二定位部形成有供所述第一定位部卡掣的定位卡槽。

在一些实施态样中，所述第一定位部具有两个呈倾斜的第一斜面，所述第二定位部具有两个呈倾斜且分别供所述第一斜面抵接的第二斜面，所述第二斜面界定出所述定位卡槽。

在一些实施态样中，所述第一定位部具有第一半圆弧面，所述第二定位部具有供所述第一半圆弧面抵接的第二半圆弧面，所述第二半圆弧面界定出所述定位卡槽。

在一些实施态样中，所述承载架包括用以承载所述旋转盘的承载板，及设置于所述承载板的所述第一定位部，所述旋转盘包括所述第二定位部。

在一些实施态样中，所述第一定位部一体成型于所述承载板上。

在一些实施态样中，所述承载板具有顶面，所述顶面凹陷形成供所述第一定位部嵌接的嵌槽，所述承载架包括穿设于所述第一定位部并螺锁于所述承载板的锁固螺丝。

在一些实施态样中，所述第二定位部中两个相邻的第二定位部相互垂直，所述承载架包括多个第一定位部，所述第一定位部中两个相邻的第一定位部相互垂直。

在一些实施态样中，所述承载架还包括平板，及多个设置于所述平板与所述承载板之间的垫块，所述平板形成有一第一穿孔，所述旋转轴包含穿设于所述第一穿孔的轴杆，及设置于所述轴杆的键，所述旋转驱动机构包括设置于所述平板的旋转驱动件、位于所述平板上且可被所述旋转驱动件带动而旋转的第一齿轮，及套设于所述旋轴杆且啮合于所述第一齿轮的第二齿轮，所述第二齿轮位于所述平板与所述承载板之间并形成有供所述键卡掣的键槽，所述释离位置高度高于所述卡掣位置高度，在所述卡掣位置时，所述键与所述键槽分离，在所述释离位置时，所述键卡掣于所述键槽内。

在一些实施态样中，所述压制模块包含缸体，及设置于所述缸体顶端的夹持杆，所述轴杆固定地设置于所述缸体顶端并形成有轴孔，所述夹持杆穿设于所述轴孔、所述支撑模块及所述工件用以将所述支撑模块压制定位于所述旋转盘。

在一些实施态样中，所述旋转盘包含多个定位销，所述支撑模块包括用以支撑所述工件的支撑板，及多个螺栓，所述支撑板形成有多个分别供所述定位销卡掣的定位孔，所述螺栓穿设于所述支撑板并螺锁于所述旋转盘。

在一些实施态样中，所述旋转轴包含穿设于所述承载架的轴杆，及设置于所述轴杆的键，所述旋转驱动机构包括设置于所述承载架的旋转驱动件、可被所述旋转驱动件带动而旋转的第一齿轮，及套设于所述轴杆上且啮合于所述第一齿轮的第二齿轮，所述第二齿轮形成有供所述键卡掣的键槽，在所述卡掣位置时，所述键与所述键槽分离，在所述释离位置时，所述键卡掣于所述键槽内。

本发明的目的及解决背景技术问题是采用以下技术方案来实现的，依据本发明提出的定位治具，适于对工件进行夹持定位。

所述定位治具包含支撑模块、旋转轴、旋转盘、承载架及旋转驱动机构，所述支撑模块用以支撑所述工件，所述旋转盘用以固定所述支撑模块，所述承载架包括多个间隔配置的第一定位部，所述旋转盘面向所述承载架的一面包括对应于所述第一定位部而间隔配置的多个第二定位部，所述旋转盘在卡掣位置时，所述第一定位部卡掣于对应的所述第二定位部，以使所述旋转盘连同所述支撑模块及所述工件固定设置于所述承载架，所述旋转盘在释离位置时，所述第一定位部与对应的所述第二定位部分离，且所述旋转驱动机构驱动所述旋转轴带动所述旋转盘旋转，以使所述各第二定位部能对齐于与前述卡掣位置时不同的所述各第一定位部。

本发明的目的及解决背景技术问题是采用以下技术方案来实现的，依据本发明提出的定位治具，适于对工件进行夹持定位。

所述定位治具包含支撑模块、旋转盘及承载架，所述支撑模块用以支撑所述工件，所述旋转盘用以固定所述支撑模块，所述承载架包括至少一个第一定位部，所述第一定位部具有两个呈倾斜的第一斜面，所述旋转盘面向所述承载架的一面包括对应于所述第一定位部的至少一个第二定位部，所述第二定位部具有两个呈倾斜且分别供所述第一斜面于操作中抵接的第二斜面，所述旋转盘在卡掣位置时，所述第一定位部卡掣于所述第二定位部且所述第一斜面抵接所述第二斜面，以使所述旋转盘连同所述支撑模块及所述工件固定设置于所述承载架。

本发明的目的及解决背景技术问题是采用以下技术方案来实现的，依据本发明提出的定位治具，适于对工件进行夹持定位。

所述定位治具包含支撑模块、旋转盘及承载架，所述支撑模块用以支撑所述工件，所述旋转盘用以固定所述支撑模块，所述承载架包括多个间隔配置的第一定位部或第二定位部的其中一者，所述旋转盘面向所述承载架的一面包括所述多个第一定位部或所述多个第二定位部的其中另一者，所述各第一定位部为具有两个呈倾斜的第一斜面的卡块，所述各第二定位部形成有定位卡槽并具有两个呈倾斜且分别供所述各第一斜面于操作中抵接的第二斜面，所述旋转盘在卡掣位置时，所述各第一定位部卡掣于对应的所述各第二定位部的定位卡槽，以使所述旋转盘连同所述支撑模块及所述工件固定设置于所述承载架。

本发明的另一目的，在于提供一种定位治具与多轴加工机台的组合，定位治具加工制造成本能降低并能达到对待加工工件的高精度定位。

本发明的目的及解决背景技术问题是采用以下技术方案来实现的，依据本发明提出的定位治具与多轴加工机台的组合，适于对工件进行夹持定位。

所述定位治具包含承载架、升降机构、压制机构、支撑模块，及旋转驱动机构，所述承载架组装于所述多轴加工机台，所述升降机构设置于所述承载架，所述压制机构包括可转动地枢接于所述升降机构的旋转轴、固定地设置于所述旋转轴且承载所述支撑模块的旋转盘，及用以将所述支撑模块压制定位于所述旋转盘的压制模块，所述支撑模块用以支撑所述工件，所述承载架及所述旋转盘其中之一包括至少一第一定位部，所述承载架及所述旋转盘其中另一包括多个等角度相间隔排列的第二定位部，所述第一定位部用以卡掣于对应的所述第二定位部，所述升降机构用以带动所述压制机构沿所述旋转轴的轴向在卡掣位置及释离位置之间移动，在所述卡掣位置时，所述第一定位部卡掣于对应的所述第二定位部，在所述释离位置时，所述第一定位部与对应的所述第二定位部分离，且所述旋转驱动机构驱动所述压制机构绕所述旋转轴的轴向旋转，以使所述第二定位部中的另一个第二定位部与所述第一定位部对齐。

在一些实施态样中，所述承载架包括承载架体，及导正定位架体，所述承载架体具有锁固于所述多轴加工机台的立板，及垂直于所述立板的平板，所述导正定位架体设置于所述平板并包括所述第一定位部，所述第一定位部为定位卡块，所述旋转盘包括所述第二定位部，所述第二定位部形成有供所述第一定位部卡掣的定位卡槽。

本发明的又一目的，在于提供一种定位治具的定位精度检测方法，能方便地且快速地进行定位精度检测，以达到所需的定位精度要求。

本发明的目的及解决背景技术问题是采用以下技术方案来实现的，依据本发明提出的定位治具的定位精度检测方法，包含下述步骤:

将旋转盘的对位记号对齐于承载架的记号，所述承载架包括多个等角度相间隔的第一定位部，所述旋转盘包括多个等角度相间隔的第二定位部；

驱动所述旋转盘下移到卡掣位置，使所述第一定位部分别卡掣于所述第二定位部的定位卡槽内；

在所述旋转盘的多个等角度相间隔排列的第一环面的相同位置处分别标示出标示点；

量测所述标示点与所述承载架的Z向检测基准面的垂直距离，以得到第一次量测的多个高度尺寸；

驱动所述旋转盘上移到释离位置，使所述第一定位部分别与所述第二定位部的定位卡槽分离；

驱动所述旋转盘旋转90度，使所述各第二定位部对齐于与所述卡掣位置时不同的所述各第一定位部；

驱动所述旋转盘下移到所述卡掣位置，使所述第一定位部分别卡掣于所述第二定位部的定位卡槽内；

量测所述标示点与所述Z向检测基准面的垂直距离，以得到第二次量测的多个高度尺寸；及

将第一次量测的所述高度尺寸与第二次量测的所述高度尺寸进行比较。

本发明的目的及解决背景技术问题是采用以下技术方案来实现的，依据本发明提出的定位治具的定位精度检测方法，包含下述步骤:

将旋转盘的对位记号对齐于承载架的记号，所述承载架包括多个等角度相间隔的第一定位部，所述旋转盘包括多个等角度相间隔的第二定位部；

驱动所述旋转盘下移到卡掣位置，使所述第一定位部分别卡掣于所述第二定位部的定位卡槽内；

在所述旋转盘的多个等角度相间隔排列的第二环面的两个侧边各自标示出两个标示点，以得到多个与所述承载架的Y向检测基准面相间隔的第一标示点，以及多个与所述承载架的X向检测基准面相间隔的第二标示点；

量测所述第一标示点与所述Y向检测基准面的垂直距离，以得到在第一角度时第一次量测的多个Y向尺寸，量测所述第二标示点与所述X向检测基准面的垂直距离，以得到在所述第一角度时第一次量测的多个X向尺寸；

驱动所述旋转盘上移到释离位置，使所述第一定位部分别与所述第二定位部的定位卡槽分离；

驱动所述旋转盘旋转90度，使所述各第二定位部对齐于与所述卡掣位置时不同的所述各第一定位部；

驱动所述旋转盘下移到所述卡掣位置，使所述第一定位部分别卡掣于所述第二定位部的定位卡槽内；

量测转动后所述第一标示点与所述X向检测基准面的垂直距离，以得到在第二角度时第一次量测的多个X向尺寸，量测所述第二标示点与所述Y向检测基准面的垂直距离，以得到在所述第二角度时第一次量测的多个Y向尺寸；及

将在所述第一角度时第一次量测的所述Y向尺寸与在所述第二角度时第一次量测的所述Y向尺寸进行比较，以及将在所述第一角度时第一次量测的所述X向尺寸与在所述第二角度时第一次量测的所述X向尺寸进行比较。

本发明的有益效果在于：定位治具加工制造成本能降低，并且能达到对待加工的工件的高精度定位。

附图说明

图1是本发明定位治具的第一实施例组装于一四轴加工机台的立体图；

图2是图1的前视图，说明所述压制机构在卡掣位置，多个第一定位部分别卡掣于多个第二定位部；

图3是所述第一实施例与工件的立体分解图，说明所述工件、承载架、升降机构、压制机构、支撑模块，及旋转驱动机构之间的组装关系；

图4是所述第一实施例的剖视图，说明所述工件、所述承载架、所述升降机构、所述压制机构、所述支撑模块，及所述旋转驱动机构之间的组装关系；

图5是所述第一实施例的导正定位架体的不完整立体分解图，说明承载板、多个第一定位部，及多个锁固螺丝之间的组装关系；

图6是所述第一实施例的所述导正定位架体的不完整前视图，说明所述第一定位部嵌接于所述附加电路板的嵌槽内；

图7是所述第一实施例的承托架与所述压制机构的立体分解图，说明所述承托架、压制模块、旋转轴、两个轴承，及旋转盘之间的组装关系；

图8是所述第一实施例的所述旋转盘的前视图；

图9是所述第一实施例的所述压制机构的剖视图，说明多个插销、所述旋转轴及所述旋转盘之间的组装关系；

图10是所述第一实施例的不完整俯视图，说明第一齿轮与第二齿轮相啮合；

图11是沿图10中的11－11线所截取的剖视图，说明所述压制机构在卡掣位置时，所述旋转轴的键与所述第二齿轮的键槽分离，且所述键位于第一穿孔的一第一槽部内；

图12是所述第一实施例的不完整侧视图，说明所述升降机构带动所述压制机构向上移动至释离位置，使所述第二定位部分别与所述第一定位部分离；

图13是类似于图11的剖视图，说明所述压制机构在所述释离位置时，所述键卡掣于所述键槽内；

图14是类似于图10的不完整俯视图，说明所述第一齿轮带动所述第二齿轮旋转使其连动所述旋转轴转动；

图15是所述第一实施例的前视图，说明所述旋转轴带动所述旋转盘转动后，使所述第二定位部分别与所述第一定位部对齐；

图16是所述第一实施例的不完整剖视图，说明所述旋转轴转动后，所述键对齐于所述第一穿孔的第二槽部；

图17是类似于图2的前视图，说明所述升降机构带动所述压制机构向下移动至所述卡掣位置；

图18是类似于图16的不完整剖视图，说明所述压制机构在所述卡掣位置时，所述键与所述键槽分离并且位于所述第二槽部内；

图19是所述第一实施例的不完整俯视图，说明通过所述旋转盘、所述附加电路板，及护罩相配合进行平面度及位置度的检测，图中省略旋转盘的多个定位销及多个螺孔；

图20是本发明定位治具的第二实施例的不完整前视分解图，说明所述第一定位部具有第一半圆弧面，所述第二定位部具有用以抵接于所述第一半圆弧面的第二半圆弧面；及

图21是本发明定位治具的第三实施例的所述导正定位架体的不完整立体图，说明所述第一定位部一体成型于所述承载板的一顶面。

具体实施方式

下面结合附图及实施例对本发明进行详细说明：

在详细描述本发明前，要注意的是，在以下的说明内容中，类似的元件是以相同的编号来表示。

参阅图1及图2，是本发明定位治具的第一实施例，定位治具300应用在例如为计算机数值控制工具机(CNC)的加工工具机中，定位治具300组装于多轴加工机台200上用以对待加工的工件1进行夹持定位，使加工工具机能对工件1进行加工处理。多轴加工机台200是以四轴加工机台为例。定位治具300包含承载架3、升降机构4、压制机构5、支撑模块6，及旋转驱动机构7。

参阅图3及图4，承载架3包括承载架体31、导正定位架体32，及护罩34。承载架体31具有立板311，及垂直于立板311的平板312。立板311通过螺锁方式锁固于多轴加工机台200(如图2所示)。立板311形成有中心孔313，中心孔313的中心与多轴加工机台200的旋转中心位于同一轴线A上，所述轴线A沿Y方向延伸。藉此，多轴加工机台200能驱动承载架体31绕轴线A旋转。平板312形成有第一穿孔314，及与第一穿孔314相间隔的第二穿孔315。第一穿孔314及第二穿孔315沿Z方向延伸并贯穿平板312。第一穿孔314具有圆孔部316、连通于圆孔部316外周缘的第一槽部317，及连通于圆孔部316外周缘的第二槽部318。第一槽部317与第二槽部318在圆孔部316上相间隔例如为90度的角度。

导正定位架体32包括承载板321、多个垫块322、多个锁固螺栓323，及多个第一定位部324。所述垫块322设置于平板312顶面与承载板321底面之间，用以垫高承载板321高度使其与平板312相间隔一段适当距离。各锁固螺栓323穿设于承载板321及对应的垫块322并螺锁于平板312上，藉此，使承载板321能稳固地定位在间隔位于平板312上方一段距离的位置。

参阅图4、图5及图6，承载板321形成有沿Z方向延伸的贯孔325。承载板321具有顶面326，承载板321的顶面326凹陷形成多个等角度相间隔排列的嵌槽327。承载板321底面凹陷形成多个通孔328。在本实施例中，第一定位部324的数量，嵌槽327的数量，以及通孔328的数量各为四个。各嵌槽327呈长形，其中两个嵌槽327沿X方向相间隔排列且各自的长向沿X方向延伸，另外两个嵌槽327沿Y方向相间隔排列且各自的长向沿Y方向延伸，藉此，使得每两个相邻的嵌槽327相互垂直。各嵌槽327是由承载板321的平面329，及两个垂直地连接于平面329相反侧的侧立面330所共同界定而出。各通孔328顶端延伸至对应的平面329并与对应的嵌槽327相连通。

各第一定位部324为呈长形且嵌接于对应的嵌槽327内的定位卡块。各第一定位部324具有底面331、两个由底面331相反侧朝上延伸的侧面332，及两个分别倾斜地连接于两侧面332顶端的第一斜面333。各第一定位部324的底面331形成有螺孔334。各第一定位部324的底面331抵接于对应嵌槽327的平面329，且螺孔334与对应的通孔328相连通。各侧面332抵接于对应的侧立面330。藉由两个侧立面330分别夹持并挡止于两个侧面332，能限制对应的第一定位部324沿着X方向相对于承载板321晃动，或者是限制对应的第一定位部324沿着Y方向相对于承载板321晃动。导正定位架体32还包括多个锁固螺丝335，各锁固螺丝335穿设于对应的通孔328并螺锁于对应的螺孔334，以将第一定位部324锁固于承载板321，使第一定位部324能稳固地定位于对应嵌槽327内。藉此，能防止第一定位部324沿Z方向上移而脱离嵌槽327。此外，由于每两个相邻的嵌槽327相互垂直，且各第一定位部324嵌接并定位于对应的嵌槽327内，因此，每两个相邻的第一定位部324也相互垂直。

参阅图1及图3，护罩34通过螺锁方式锁固于平板312及承载板321外周围，用以屏蔽第一穿孔314、第二穿孔315、所述垫块322以及承载板321外周围。

参阅图4及图6，在本实施例中，承载板321的各平面329垂直于立板311的结合于多轴加工机台200(如图2)的立面319，且各平面329与立面319之间的垂直度的公差为±20微米(μm)。各第一定位部324的两第一斜面333之间所夹的角度a1是以90±0.02度为例。各第一定位部324的高度H尺寸的公差为±10微米。各第一定位部324的宽度W尺寸的公差为0～50微米。藉由前述各尺寸的公差设定，能确保定位治具300定位的精度能达到所需的要求。

参阅图4及图7，升降机构4包括气缸41，及承托架42。气缸41通过螺锁方式锁固于承载架体31的接合板310，接合板310锁固于平板312底面且位于立板311前方。承托架42固定地设置于气缸41上并可被气缸41带动而沿Z方向上下移动。承托架42具有呈水平的承托板421，承托板421形成有沿Z方向延伸的枢接孔422。

压制机构5包括压制模块51、旋转轴52、两个轴承53，及旋转盘54。压制模块51为气压式旋转夹持缸并包含缸体511，及夹持杆512。缸体511位于承托板421下方。夹持杆512具有设置于缸体511并凸伸出其顶端的杆体513，及设置于杆体513顶端并呈长形的夹持块514。杆体513穿设于枢接孔422、第一穿孔314的圆孔部316及贯孔325，且杆体513凸伸出承载板321顶端。压制模块51的夹持杆512可相对于缸体511沿Z方向向上或向下移动并且同时在例如为90度的预定角度内旋转，以改变夹持块514的高度及角度位置。

旋转轴52包含轴杆521、键522，及螺丝523。轴杆521固定地设置于缸体511顶端且轴向平行于Z方向。轴杆521穿设于枢接孔422、第一穿孔314的圆孔部316及贯孔325并且可转动地枢接于枢接孔422，且轴杆521凸伸出承载板321顶端。轴杆521形成有供夹持杆512的杆体513穿设的轴孔524。键522通过螺丝523锁固于轴杆521并且可容置于第一穿孔314的第一槽部317(如图3所示)内或第二槽部318内。

各轴承53为套设于轴杆521的止推轴承。其中一个轴承53抵接于缸体511顶端与承托板421底面之间，而另一个轴承53则抵接于承托板421顶面与轴杆521的凸缘525之间。藉此，使得旋转轴52能通过两轴承53顺畅地相对于承托板421旋转。

参阅图7、图8及图9，旋转盘54包含盘件541、多个插销542，及多个定位销543。盘件541呈圆形状并具有盘体544，及多个凸块体545。盘体544形成有供轴杆521穿设的贯穿孔546，及多个螺孔540。盘体544具有多个等角度相间隔排列的第二定位部547。在本实施例中，第二定位部547的数量为四个，各第二定位部547具有两个形成于盘体544底面的第二斜面548，两第二斜面548界定出用以供第一定位部324卡掣的定位卡槽549。两第二斜面548之间所夹的角度a2是以90±0.02度为例，藉由前述尺寸的公差设定，能确保定位治具300定位的精度能达到所需的要求。各第二定位部547呈长形，其中两个第二定位部547沿X方向相间隔排列且各自的长向沿X方向延伸，另外两个第二定位部547沿Y方向相间隔排列且各自的长向沿Y方向延伸，藉此，使得每两个相邻的第二定位部547相互垂直。

旋转轴52的轴杆521形成有多个等角度相间隔排列的第一销孔526。各凸块体545形成有与对应的第一销孔526相连通的第二销孔550。各插销542卡掣于相互连通的第一销孔526与第二销孔550内，藉此，使得盘件541固定于轴杆521上。各定位销543凸设于盘体544顶面。

参阅图2及图4，升降机构4的承托架42用以带动压制机构5沿旋转轴52的轴杆521轴向在卡掣位置(如图2所示)，及高度高于卡掣位置高度的释离位置(如图12所示)之间移动。在所述卡掣位置时，各第一定位部324卡掣于对应的第二定位部547的定位卡槽549内，使旋转盘54稳固地固定在导正定位架体32上。在所述释离位置时，各第一定位部324与对应的第二定位部547的定位卡槽549分离，以解除旋转盘54与导正定位架体32之间的卡掣状态。

参阅图2、图3及图4，支撑模块6包括支撑板61、盖板62，及多个螺栓63。支撑板61呈矩形并形成有多个分别供所述定位销543卡掣的定位孔611、供夹持杆512穿设的开孔612，及多个穿孔613。支撑板61用以支撑工件1。支撑板61的所述穿孔613分别与盘体544的所述螺孔540对齐。各螺栓63用以穿设于对应的穿孔613并螺锁于对应的螺孔540内，以将支撑板61锁固于盘体544上。本第一实施例的工件1是以呈矩形的手机壳为例，工件1形成有供夹持杆512穿设的开孔11。盖板62呈矩形用以盖合于工件1顶端并形成供夹持杆512穿设的开孔621。前述开孔612、11、621皆呈长形且形状与夹持块514形状相同。

欲将支撑模块6及工件1组装固定于压制机构5的旋转盘54时，先将支撑板61套设于夹持杆512上，使夹持块514穿过开孔612并凸伸出支撑板61顶端，且旋转盘54的各定位销543卡掣于支撑板61的对应定位孔611内。随后，将各螺栓63穿设于对应的穿孔613并螺锁于对应的螺孔540，以将支撑板61锁固于盘体544上。

将工件1套设于夹持杆512并组装于支撑板61上，使夹持块514穿过开孔11并凸伸工件1顶端。支撑板61可通过例如定位销卡固或者是真空吸附的方式定位工件1，使工件1固定在支撑板61上。接着，将盖板62套设于夹持杆512并盖合于工件1顶端，使夹持块514穿过开孔621并凸伸出盖板62顶端，且盖板62与支撑板61共同夹持工件1并使工件1的外周面12外露。最后，驱动压制模块51的夹持杆512相对于缸体511沿Z方向向下移动并且同时旋转90度的预定角度，使得夹持块514移动到如图1所示夹紧盖板62的夹持位置。通过夹持块514压制支撑模块6及工件1于旋转盘54的盘体544，使得支撑模块6及工件1能稳固地定位在盘体544上。

参阅图3、图10及图11，旋转驱动机构7包括旋转驱动件71、第一齿轮72，及第二齿轮73。旋转驱动件71为锁固于平板312底面且穿设于第二穿孔315的旋转气缸。第一齿轮72位于平板312顶面且锁固于旋转驱动件71顶端并可被其驱动而旋转。第二齿轮73套设于轴杆521且位于平板312顶面与附加电路板321之间，第二齿轮73与第一齿轮72相啮合并形成有键槽731，键槽731可与第一穿孔314的第一槽部317或第二槽部318相连通并且用以供键522卡掣。

以下将针对多轴加工机台200及定位治具300的作动方式进行详细说明:

参阅图2、图10及图11，当压制机构5位在卡掣位置时，各第一定位部324卡掣于对应第二定位部547的定位卡槽549，且各第一定位部324的两第一斜面333分别抵接于对应第二定位部547的两第二斜面548，使得旋转盘54稳固地固定在导正定位架体32上。第一齿轮73的键槽731位置对齐于第一穿孔314的第一槽部317，旋转轴52的键522位于第一槽部317内并且位于键槽731下方而与其分离。此时，加工工具机的刀具(图未示)会先对工件1的外周面12进行加工。随后，多轴加工机台200会驱动定位治具300由图2所示的初始位置沿第一旋转方向R1旋转90度，使外周面12的第一面部121朝向上方，以便刀具单独针对第一面部121进行加工。待第一面部121加工完成后，多轴加工机台200会驱动定位治具300沿相反于第一旋转方向R1的第二旋转方向R2旋转180度，使外周面12的相反于第一面部121的第二面部122朝向上方，以便刀具单独针对第二面部122进行加工。待第二面部122加工完成后，多轴加工机台200会驱动定位治具300沿第一旋转方向R1旋转90度并回复到初始位置。

参阅图12及图13，接着，升降机构4通过承托架42带动压制机构5沿轴杆521轴向以抬升方向D1往上移。旋转轴52上移过程中会带动旋转盘54往上移，使各第二定位部547的定位卡槽549逐渐与对应的第一定位部324分离。同时，旋转轴52的键522会逐渐移离第一槽部317并穿伸至第一齿轮73的键槽731内。当承托架42带动压制机构5上移到图12所示的释离位置时，各第二定位部547的定位卡槽549完全与对应的第一定位部324分离，以解除旋转盘54与导正定位架体32之间的卡掣状态，且键522卡掣于第一齿轮73的键槽731内而与第一槽部317分离。

参阅图14、图15及图16，当压制机构5在释离位置时，旋转驱动机构7的旋转驱动件71会驱动第一齿轮72沿第一转动方向I1旋转，第一齿轮72旋转过程中会带动第二齿轮73沿相反于第一转动方向I1的第二转动方向I2旋转。由于旋转轴52的键522卡掣于第二齿轮73的键槽731内，因此，第二齿轮73旋转过程中会通过键522带动旋转轴52绕其轴向旋转，以使压制机构5相对于承托架42转动。压制机构5相对于承托架42旋转的过程中，会通过旋转盘54同时带动支撑模块6及工件1旋转。当旋转驱动机构7通过第二齿轮73带动压制机构5沿第二转动方向I2旋转约90度后，即停止带动压制机构5旋转，使转动后的旋转盘54的另一个第二定位部547对齐于对应的第一定位部324上方，以及使键522对齐于第一穿孔314的第二槽部318上方。

参阅图17及图18，随后，升降机构4通过承托架42带动压制机构5以相反于抬升方向D1(如图12所示)的下降方向D2往下移。旋转轴52下移过程中会带动旋转盘54往下移，使各第二定位部547逐渐朝对应的第一定位部324靠近。同时，旋转轴52的键522会逐渐移离键槽731并穿伸至第二槽部318内。由于各第一定位部324的各第一斜面333用以供对应的第二斜面548接触，因此，当旋转盘54下移过程中因转动后的角度略有偏差而导致各第二定位部547的任一个第二斜面548先碰触到对应的一个第一斜面333时，第二斜面548会沿着第一斜面333下移，同时藉由第一斜面333施予第二斜面548的分力将其顶推，使旋转盘54下移过程中同时转动，藉此，能达到自动导正旋转盘54角度的效果。当各第一定位部324卡掣于对应的第二定位部547的定位卡槽549内且两第一斜面333分别抵接于两第二斜面548时，压制机构5的旋转盘54即无法再往下移，使得压制机构5定位在卡掣位置。此时，旋转轴52的键522卡掣于第二槽部318内而与键槽731分离。

接着，多轴加工机台200会驱动定位治具300由图17所示的初始位置沿第一旋转方向R1旋转90度，使外周面12的第三面部123朝向上方，以便刀具单独针对第三面部123进行加工。待第三面部123加工完成后，多轴加工机台200会驱动定位治具300沿第二旋转方向R2旋转180度，使外周面12的相反于第三面部123的第四面部124朝向上方，以便刀具单独针对第四面部124进行加工。待第四面部124加工完成后，多轴加工机台200驱动定位治具300沿第一旋转方向R1旋转90度并回复到初始位置。

参阅图14及图18，升降机构4通过承托架42带动压制机构5沿抬升方向D1往上移至释离位置，旋转驱动机构7通过第二齿轮73沿第一转动方向I1带动压制机构5旋转90度回复至图12所示的位置，随后，升降机构4通过承托架42带动压制机构5以下降方向D2下移至图2所示的卡掣位置，此时即完成工件1的加工作业。

参阅图3，驱动压制模块51的夹持杆512相对于缸体511沿Z方向向上移动并且同时旋转90度，使得夹持块514与盖板62分离。接着，便能将加工完成的工件1拆离夹持杆512及支撑板61。

需说明的是，本实施例的定位治具300若要对其他不同种类或形状的工件进行夹持定位时，只需更换支撑板61及盖板62，使更换后的支撑板及盖板能与前述工件的形状相配合。藉此，能提升定位治具300使用上的适用性、广度及弹性。再者，通过各定位销543卡掣于对应定位孔611内，以及各螺栓63穿设于支撑板61并锁固于旋转盘54，使得支撑板61能快速组装固定于旋转盘54上。通过将各螺栓63旋松使其与旋转盘54分离，支撑板61便能往上移使各定位销543与对应定位孔611分离，使得支撑板61能快速地拆离旋转盘54。藉此，能快速且方便的进行支撑板61的组装或拆卸。

参阅图3及图19，为了确保旋转盘54通过第二定位部547与导正定位架体32的第一定位部324相配合的方式能达到重复定位时的高精度要求，在前述相关结构制造及组装完成后，会通过下述平面度及位置度的检测方式来进行定位精度是否达到要求的验证。

本第一实施例通过下述结构的设计，能方便且直接在定位治具300上进行验证的操作。护罩34具有标示为0度的记号341，旋转盘54的盘体544顶面具有用以对齐记号341的对位记号551。盘体544顶面凸设有邻近于外周缘的凸环552，凸环552具有8个等角度相间隔排列的第一环面553，及8个等角度相间隔排列的第二环面554。第二环面554的高度低于第一环面553的高度，各第二环面554位于两相邻的第一环面553之间并具有两个分别邻近两第一环面553的侧边555。其中，对位记号551位于其中一个第二环面554内侧。两个沿X方向相间隔的第二环面554以及两个沿Y方向相间隔的第二环面554分别对应于四个第二定位部547上方。

进行平面度检测的操作流程如下:

步骤1：将旋转盘54的对位记号551对齐于护罩34的记号341。

步骤2：通过升降机构4带动压制机构5下移到卡掣位置，使各第一定位部324卡掣于对应第二定位部547的定位卡槽549(如图8所示)内。

步骤3：在8个第一环面553的相同位置处分别标示出8个标示点P。

步骤4：量测8个标示点P到承载板321的顶面326的一垂直距离，前述顶面326为Z向检测基准面。藉以得到在例如为0度的第一角度时第一次量测的8个高度尺寸。

步骤5：通过升降机构4带动压制机构5上移到释离位置。

步骤6：通过旋转驱动机构7带动压制机构5的旋转盘54沿第一转动方向I1或第二转动方向I2旋转90度，使所述各第二定位部547对齐于与所述卡掣位置时不同的所述各第一定位部324。

步骤7：通过升降机构4带动压制机构5下移到卡掣位置。

步骤8：量测8个标示点P到承载板321的顶面326的垂直距离，藉以得到在例如为90度的第二角度时第一次量测的8个高度尺寸。

步骤9：将在第一角度时第一次量测的8个高度尺寸与在第二角度时第一次量测的8个高度尺寸进行比较，其中，是对未转动前的标示点P与顶面326的垂直距离所得的高度尺寸与转动90度后的标示点P与顶面326的垂直距离所得的高度尺寸进行比较，藉以得知标示点P在转动前后的高度尺寸是否有变化。

步骤10：通过升降机构4带动压制机构5上移到释离位置。

步骤11：通过旋转驱动机构7带动压制机构5的旋转盘54沿第一转动方向I1或第二转动方向I2旋转90度，使旋转盘54的对位记号551对齐于护罩34的记号341。

步骤12：通过升降机构4带动压制机构5下移到卡掣位置。

步骤13：量测8个标示点P到承载板321的顶面326的垂直距离，藉以得到在第一角度时第二次量测的8个高度尺寸。

通过重复步骤5～8：得到在第二角度时第二次量测的8个高度尺寸。

之后，将在第一角度时第二次量测的8个高度尺寸与在第二角度时第二次量测的8个高度尺寸进行比较，在第一角度时第二次量测的8个高度尺寸与第一次量测的8个高度尺寸进行比较，以及在第二角度时第二次量测的8个高度尺寸与第一次量测的8个高度尺寸进行比较。若前述比较后的数值超出设定的误差范围，则重新检视第二定位部547与第一定位部324的加工尺寸是否未达到设计要求。通过对第二定位部547或是对第一定位部324进行尺寸重新修正后，再通过前述检测方式重复进行平面度检测。藉此，使得本第一实施例在相同角度(如0度或者90度)下的重复定位精度的平面度误差能控制在0.003mm，而在转动角度后(如0度转动到90度或者90度转动到0度)的重复定位精度的平面度误差能控制在0.009mm以下。

因位置度检测的操作流程中有些步骤与前述平面度检测的操作流程的步骤相同，因此，以下位置度检测的操作流程中，将省略与前述平面度检测操作流程相同的步骤，只针对有差异的步骤进行说明:

步骤3：在沿着X方向相间隔的两个第二环面554的各侧边555标示两个标示点，以得到8个第一标示点P1～P8；在沿着Y方向相间隔的两个第二环面554的各侧边555标注两个点，以得到8个第二标示点P9～P16。所述第一标示点P1～P8与承载板321的Y向检测基准面336相间隔，所述第二标示点P9～P16与承载板321的X向检测基准面337相间隔。

步骤4：量测8个第一标示点P1～P8到承载板321的Y向检测基准面336的垂直距离，以得到在例如为0度的第一角度时第一次量测的多个Y向尺寸。量测8个第二标示点P9～P16到承载板321的X向检测基准面337的垂直距离，以得到在第一角度时第一次量测的多个X向尺寸。

步骤8：量测转动90度后的8个第一标示点P1～P8到X向检测基准面337的垂直距离，以得到在例如为90度的第二角度时第一次量测的X向尺寸。量测转动90度后的8个第二标示点P9～P16到Y向检测基准面336的垂直距离，以得到在第二角度时第一次量测的Y向尺寸。

步骤9：将在第一角度时第一次量测的Y向尺寸与在第二角度时第一次量测的Y向尺寸进行比较，以及将在第一角度时第一次量测的X向尺寸与在第二角度时第一次量测的X向尺寸进行比较。其中，是对未转动前的点与转动90度后相同位置的点进行比较，藉以确认旋转盘54转动的角度是否为90度。

步骤13：量测8个第一标示点P1～P8到Y向检测基准面336的垂直距离，以得到在第一角度时第二次量测的Y向尺寸。量测8个第二标示点P9～P16到X向检测基准面337的垂直距离，以得到在第一角度时第二次量测的X向尺寸。

通过重复步骤5～8：得到在第二角度时第二次量测的X向尺寸及Y向尺寸。

之后，将在第一角度时第二次量测的X向尺寸及Y向尺寸与在第二角度时第二次量测的X向尺寸及Y向尺寸进行比较，在第一角度时第二次量测的X向尺寸及Y向尺寸与第一次量测的X向尺寸及Y向尺寸进行比较，以及在第二角度时第二次量测的X向尺寸及Y向尺寸与第一次量测的X向尺寸及Y向尺寸进行比较。若前述比较后的数值超出设定的误差范围，则重新检视第二定位部547与第一定位部324的加工尺寸是否未达到设计要求。通过对第二定位部547或是对第一定位部324进行尺寸重新修正后，再通过前述检测方式重复进行位置度检测。藉此，使得本第一实施例在相同角度(如0度或者90度)下的重复定位精度的位置度误差能控制在0.004mm，而在转动角度后(如0度转动到90度或者90度转动到0度)的重复定位精度的位置度误差能控制在0.006mm以下。

藉由通过定位治具300本身进行前述平面度及位置度的检测，能方便地且快速地进行定位精度检测，以确保第二定位部547与第一定位部324相配合能达到重复定位时所需的高精度要求。

参阅图3，需说明的是，在本第一实施例的其他实施态样中也可以有如下不同的变化方式:

其中一种实施态样是导正定位架体32的第一定位部324数量为一个，通过一个第一定位部324与多个第二定位部547相配合，同样能达到定位的效果。

另外一种实施态样是承载架3的导正定位架体32包括有所述多个第二定位部547，而旋转盘54的盘件541包括有所述多个第一定位部324，通过多个第一定位部324与多个第二定位部547相配合，同样能达到定位的效果。

又一种实施态样是承载架3的导正定位架体32包括有所述多个第二定位部547，而旋转盘54的盘件541包括有一个第一定位部324，通过一个第一定位部324与多个第二定位部547相配合，同样能达到定位的效果。

参阅图20，是本发明定位治具的第二实施例，其整体结构大致与第一实施例相同，不同处在于各第一定位部324及各第二定位部547的结构。

在本第二实施例中，各第一定位部324具有连接于两侧面332顶端的第一半圆弧面338。各第二定位部547具有形成于盘体544底面用以抵接于第一半圆弧面338的第二半圆弧面556，第二半圆弧面556界定出供第一定位部324卡掣的定位卡槽549。通过各第一定位部324的第一半圆弧面338与对应的第二定位部547的第二半圆弧面556相配合，同样能达到自动导正下移过程中的旋转盘54角度。

参阅图21，是本发明定位治具的第三实施例，其整体结构大致与第一实施例相同，不同处在于各第一定位部324与承载板321之间的接合方式。

在本第三实施例中，所述第一定位部324是一体成型于承载板321的顶面326。藉此，能提升前述一体成型结构制造后的尺寸精度，使前述结构能应用在工件1加工精度要求更高的场合。

归纳上述，各实施例的定位治具300，其加工制造成本能降低，并且能达到对待加工的工件1的高精度定位，确实能达到本发明所要求的目的。

Claims (20)

1.一种定位治具，适于对工件进行夹持定位；其特征在于：

所述定位治具包含承载架、升降机构、压制机构、支撑模块，及旋转驱动机构，所述升降机构设置于所述承载架，所述压制机构包括可转动地枢接于所述升降机构的旋转轴、固定地设置于所述旋转轴且承载所述支撑模块的旋转盘，及用以将所述支撑模块压制定位于所述旋转盘的压制模块，所述支撑模块用以支撑所述工件，所述承载架及所述旋转盘其中之一包括至少一第一定位部，所述承载架及所述旋转盘其中另一包括多个等角度相间隔排列的第二定位部，所述第一定位部用以卡掣于对应的所述第二定位部，所述升降机构用以带动所述压制机构沿所述旋转轴的轴向在卡掣位置及释离位置之间移动，在所述卡掣位置时，所述第一定位部卡掣于对应的所述第二定位部，在所述释离位置时，所述第一定位部与对应的所述第二定位部分离，且所述旋转驱动机构驱动所述压制机构绕所述旋转轴的轴向旋转，以使所述多个第二定位部中的另一个第二定位部与所述第一定位部对齐。

2.如权利要求1所述的定位治具，其特征在于：所述第一定位部为定位卡块，所述第二定位部形成有供所述第一定位部卡掣的定位卡槽。

3.如权利要求2所述的定位治具，其特征在于：所述第一定位部具有两个呈倾斜的第一斜面，所述第二定位部具有两个呈倾斜且分别供所述第一斜面抵接的第二斜面，所述第二斜面界定出所述定位卡槽。

4.如权利要求2所述的定位治具，其特征在于：所述第一定位部具有第一半圆弧面，所述第二定位部具有供所述第一半圆弧面抵接的第二半圆弧面，所述第二半圆弧面界定出所述定位卡槽。

5.如权利要求2至4中任一项所述的定位治具，其特征在于：所述承载架包括用以承载所述旋转盘的承载板，及设置于所述承载板的所述第一定位部，所述旋转盘包括所述第二定位部。

6.如权利要求5所述的定位治具，其特征在于：所述第一定位部一体成型于所述承载板上。

7.如权利要求5所述的定位治具，其特征在于：所述承载板具有顶面，所述顶面凹陷形成供所述第一定位部嵌接的嵌槽，所述承载架包括穿设于所述第一定位部并螺锁于所述承载板的锁固螺丝。

8.如权利要求5所述的定位治具，其特征在于：所述第二定位部中两个相邻的第二定位部相互垂直，所述承载架包括多个第一定位部，所述第一定位部中两个相邻的第一定位部相互垂直。

9.如权利要求5所述的定位治具，其特征在于：所述承载架还包括平板，及多个设置于所述平板与所述承载板之间的垫块，所述平板形成有一第一穿孔，所述旋转轴包含穿设于所述第一穿孔的轴杆，及设置于所述轴杆的键，所述旋转驱动机构包括设置于所述平板的旋转驱动件、位于所述平板上且可被所述旋转驱动件带动而旋转的第一齿轮，及套设于所述轴杆且啮合于所述第一齿轮的第二齿轮，所述第二齿轮位于所述平板与所述承载板之间并形成有供所述键卡掣的键槽，所述释离位置高度高于所述卡掣位置高度，在所述卡掣位置时，所述键与所述键槽分离，在所述释离位置时，所述键卡掣于所述键槽内。

10.如权利要求9所述的定位治具，其特征在于：所述压制模块包含缸体，及设置于所述缸体顶端的夹持杆，所述轴杆固定地设置于所述缸体顶端并形成有轴孔，所述夹持杆穿设于所述轴孔、所述支撑模块及所述工件，所述夹持杆用以将所述支撑模块压制定位于所述旋转盘。

11.如权利要求1所述的定位治具，其特征在于：所述旋转盘包含多个定位销，所述支撑模块包括用以支撑所述工件的支撑板，及多个螺栓，所述支撑板形成有多个分别供所述定位销卡掣的定位孔，所述螺栓穿设于所述支撑板并螺锁于所述旋转盘。

12.如权利要求1所述的定位治具，其特征在于：所述旋转轴包含穿设于所述承载架的轴杆，及设置于所述轴杆的键，所述旋转驱动机构包括设置于所述承载架的旋转驱动件、可被所述旋转驱动件带动而旋转的第一齿轮，及套设于所述轴杆上且啮合于所述第一齿轮的第二齿轮，所述第二齿轮形成有供所述键卡掣的键槽，在所述卡掣位置时，所述键与所述键槽分离，在所述释离位置时，所述键卡掣于所述键槽内。

13.一种定位治具，适于对工件进行夹持定位；其特征在于：

所述定位治具包含支撑模块、旋转轴、旋转盘、承载架、旋转驱动机构及升降机构，所述支撑模块用以支撑所述工件，所述旋转盘用以固定所述支撑模块，所述承载架包括多个间隔配置的第一定位部，所述旋转盘面向所述承载架的一面包括对应于所述第一定位部而间隔配置的多个第二定位部，所述升降机构用以带动所述旋转盘在卡掣位置及释离位置之间移动，所述旋转盘在所述卡掣位置时，所述第一定位部卡掣于对应的所述第二定位部，以使所述旋转盘连同所述支撑模块及所述工件固定设置于所述承载架，所述旋转盘在所述释离位置时，所述第一定位部与对应的所述第二定位部分离，且所述旋转驱动机构驱动所述旋转轴带动所述旋转盘旋转，以使所述各第二定位部能对齐于与前述卡掣位置时不同的所述各第一定位部。

14.一种定位治具，适于对工件进行夹持定位；其特征在于：

所述定位治具包含支撑模块、旋转盘、承载架，及升降机构，所述支撑模块用以支撑所述工件，所述旋转盘用以固定所述支撑模块，所述承载架包括至少一个第一定位部或多个间隔配置的第二定位部的其中一者，所述旋转盘面向所述承载架的一面包括所述第一定位部或所述第二定位部的其中另一者，所述第一定位部具有两个呈倾斜的第一斜面，所述第二定位部具有两个呈倾斜且分别供所述第一斜面于操作中抵接的第二斜面，所述升降机构用以带动所述旋转盘在卡掣位置及释离位置之间移动，在所述卡掣位置时，所述第一定位部卡掣于对应的所述第二定位部且所述第一斜面抵接所述第二斜面，以使所述旋转盘连同所述支撑模块及所述工件固定设置于所述承载架，在所述释离位置时，所述第一定位部与对应的所述第二定位部分离，且所述旋转盘能被驱动旋转，以使所述第二定位部中的另一个第二定位部与所述第一定位部对齐。

15.一种定位治具，适于对工件进行夹持定位；其特征在于：

所述定位治具包含支撑模块、旋转盘、承载架，及升降机构，所述支撑模块用以支撑所述工件，所述旋转盘用以固定所述支撑模块，所述承载架包括多个间隔配置的第一定位部或第二定位部的其中一者，所述旋转盘面向所述承载架的一面包括所述多个第一定位部或所述多个第二定位部的其中另一者，所述各第一定位部为具有两个呈倾斜的第一斜面的卡块，所述各第二定位部形成有定位卡槽并具有两个呈倾斜且分别供所述各第一斜面于操作中抵接的第二斜面，所述升降机构用以带动所述旋转盘在卡掣位置及释离位置之间移动，在所述卡掣位置时，所述各第一定位部卡掣于对应的所述各第二定位部的定位卡槽，以使所述旋转盘连同所述支撑模块及所述工件固定设置于所述承载架，在所述释离位置时，所述各第一定位部与对应的所述各第二定位部的定位卡槽分离，且所述旋转盘能被驱动旋转，以使所述各第二定位部能对齐于与前述卡掣位置时不同的所述各第一定位部。

16.一种定位治具与多轴加工机台的组合，所述定位治具适于对工件进行夹持定位；其特征在于：

所述定位治具包含承载架、升降机构、压制机构、支撑模块，及旋转驱动机构，所述承载架组装于所述多轴加工机台，所述升降机构设置于所述承载架，所述压制机构包括可转动地枢接于所述升降机构的旋转轴、固定地设置于所述旋转轴且承载所述支撑模块的旋转盘，及用以将所述支撑模块压制定位于所述旋转盘的压制模块，所述支撑模块用以支撑所述工件，所述承载架及所述旋转盘其中之一包括至少一第一定位部，所述承载架及所述旋转盘其中另一包括多个等角度相间隔排列的第二定位部，所述第一定位部用以卡掣于对应的所述第二定位部，所述升降机构用以带动所述压制机构沿所述旋转轴的轴向在卡掣位置及释离位置之间移动，在所述卡掣位置时，所述第一定位部卡掣于对应的所述第二定位部，在所述释离位置时，所述第一定位部与对应的所述第二定位部分离，且所述旋转驱动机构驱动所述压制机构绕所述旋转轴的轴向旋转，以使所述多个第二定位部中的另一个第二定位部与所述第一定位部对齐。

17.如权利要求16所述的定位治具与多轴加工机台的组合，其特征在于：所述承载架包括承载架体，及导正定位架体，所述承载架体具有锁固于所述多轴加工机台的立板，及垂直于所述立板的平板，所述导正定位架体设置于所述平板并包括所述第一定位部，所述第一定位部为定位卡块，所述旋转盘包括所述第二定位部，所述第二定位部形成有供所述第一定位部卡掣的定位卡槽。

18.如权利要求17所述的定位治具与多轴加工机台的组合，其特征在于：所述第一定位部具有两个呈倾斜的第一斜面，所述第二定位部具有两个呈倾斜且分别供所述第一斜面抵接的第二斜面，所述第二斜面界定出所述定位卡槽。

19.一种定位治具的定位精度检测方法；其特征在于：

该方法包含下述步骤:

所述定位治具包含承载架及压制机构，所述承载架顶面具有记号，所述压制机构包括面向所述承载架的旋转盘，所述旋转盘具有盘体，及凸设于所述盘体顶面且邻近于所述盘体外周缘的凸环，所述盘体顶面具有对位记号，所述凸环具有多个等角度相间隔排列的第一环面，将所述旋转盘的所述对位记号对齐于所述承载架的所述记号，所述承载架包括多个等角度相间隔的第一定位部，所述旋转盘包括多个等角度相间隔的第二定位部；

驱动所述旋转盘下移到卡掣位置，使所述第一定位部分别卡掣于所述第二定位部的定位卡槽内；

在所述旋转盘的所述第一环面的相同位置处分别标示出标示点；

量测所述标示点与所述承载架的Z向检测基准面的垂直距离，以得到第一次量测的多个高度尺寸；

驱动所述旋转盘上移到释离位置，使所述第一定位部分别与所述第二定位部的定位卡槽分离；

驱动所述旋转盘旋转90度，使所述各第二定位部对齐于与所述卡掣位置时不同的所述各第一定位部；

驱动所述旋转盘下移到所述卡掣位置，使所述第一定位部分别卡掣于所述第二定位部的定位卡槽内；

量测所述标示点与所述Z向检测基准面的垂直距离，以得到第二次量测的多个高度尺寸；及

将第一次量测的所述高度尺寸与第二次量测的所述高度尺寸进行比较。

20.一种定位治具的定位精度检测方法；其特征在于：

该方法包含下述步骤:

所述定位治具包含承载架及压制机构，所述承载架顶面具有记号，所述压制机构包括面向所述承载架的旋转盘，所述旋转盘具有盘体，及凸设于所述盘体顶面且邻近于所述盘体外周缘的凸环，所述盘体顶面具有对位记号，所述凸环具有多个等角度相间隔排列的第二环面，将所述旋转盘的所述对位记号对齐于所述承载架的所述记号，所述承载架包括多个等角度相间隔的第一定位部，所述旋转盘包括多个等角度相间隔的第二定位部；

驱动所述旋转盘下移到卡掣位置，使所述第一定位部分别卡掣于所述第二定位部的定位卡槽内；

在所述旋转盘的所述第二环面的两个侧边各自标示出两个标示点，以得到多个与所述承载架的Y向检测基准面相间隔的第一标示点，以及多个与所述承载架的X向检测基准面相间隔的第二标示点；

量测所述第一标示点与所述Y向检测基准面的垂直距离，以得到在第一角度时第一次量测的多个Y向尺寸，量测所述第二标示点与所述X向检测基准面的垂直距离，以得到在所述第一角度时第一次量测的多个X向尺寸；

驱动所述旋转盘上移到释离位置，使所述第一定位部分别与所述第二定位部的定位卡槽分离；

驱动所述旋转盘旋转90度，使所述各第二定位部对齐于与所述卡掣位置时不同的所述各第一定位部；

驱动所述旋转盘下移到所述卡掣位置，使所述第一定位部分别卡掣于所述第二定位部的定位卡槽内；

量测转动后所述第一标示点与所述X向检测基准面的垂直距离，以得到在第二角度时第一次量测的多个X向尺寸，量测所述第二标示点与所述Y向检测基准面的垂直距离，以得到在所述第二角度时第一次量测的多个Y向尺寸；及

将在所述第一角度时第一次量测的所述Y向尺寸与在所述第二角度时第一次量测的所述Y向尺寸进行比较，以及将在所述第一角度时第一次量测的所述X向尺寸与在所述第二角度时第一次量测的所述X向尺寸进行比较。

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