CN110587234A - 一种异径管件的加工工艺 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种异径管件的加工工艺，包括：步骤S1：选择料坯并下料，料坯具有第一端和待缩径的第二端；步骤S2.1：将料坯加入数控车床的进料位；步骤S2.2：数控车床的进料机构将第一端送入数控车床的车床夹头内，并预留料坯所需要缩径的长度；步骤S2.3：车床夹头夹持第一端并高速旋转；步骤S2.4：将芯棒***第二端中；步骤S2.5：旋压滚轮向第二端的外周靠近并挤压料坯，同时旋压滚轮沿料坯的轴向向第一端运动，直至第二端的内径达到尺寸要求；步骤S3：对第二端的端口进行切割，直至料坯的长度达到尺寸要求，使料坯形成半成品管件；步骤S4：对半成品管件依次进行抛光、清洗和烘干；步骤S5：检验半成品管件。本发明工序短，成本低、效率高。
Description
技术领域
本发明涉及异型管件制作的技术领域，尤其涉及一种异径管件的加工工艺。
背景技术
异径管又称大小头，是用于管道变径处的一种管件，通常采用缩径压制成形工艺，即将与异径管大端直径相等的管坯放入成形模中，通过沿管坯轴向方向的压制，使金属沿模腔运动并收缩成形，根据异径管变径的大小，需多次压制成形，多次缩径，每一次压制成形都需要配备相应尺寸的模具，模具成本投入大，工序长，人工费用高等是该工艺存在的问题。
发明内容
针对现有的异型管变径工艺存在上述问题，现旨在提供一种工序短，成本低、效率高的异径管件的加工工艺。
具体技术方案如下：
一种异径管件的加工工艺，包括：
步骤S1：选择料坯并下料，所述料坯具有第一端和待缩径的第二端；
步骤S2.1：将所述料坯加入至数控车床的进料位；
步骤S2.2：所述数控车床的进料机构将所述第一端送入至所述数控车床的车床夹头内，并预留好所述料坯所需要缩径的长度；
步骤S2.3：所述车床夹头夹持所述第一端并高速旋转；
步骤S2.4：将芯棒***所述第二端中；
步骤S2.5：旋压滚轮向所述第二端的外周靠近并挤压所述料坯，同时所述旋压滚轮沿所述料坯的轴向向所述第一端运动，直至所述第二端的内径达到尺寸要求；
步骤S3：对所述第二端的端口进行切割，直至所述料坯的长度达到尺寸要求，使所述料坯形成半成品管件；
步骤S4：对所述半成品管件依次进行抛光、清洗和烘干；
步骤S5：检验所述半成品管件的两端的内径、所述半成品管件的长度及所述半成品管件的表面。
上述的异径管件的加工工艺，其中，还包括：步骤S6：包装入库。
上述的异径管件的加工工艺，其中，在步骤S1中，根据成品管件的成形尺寸计算所述料坯的规格。
上述的异径管件的加工工艺，其中，在步骤S2.1中，所述料坯通过振动上料盘自动加入至所述数控车床的进料位。
上述的异径管件的加工工艺，其中，在步骤S4中，将所述半成品管件加入抛光清洗设备中依次进行抛光、清洗和烘干。
上述的异径管件的加工工艺，其中，根据所述数控车床所编制的程序，所述数控车床的进料机构将所述第一端送入至所述数控车床的车床夹头内，并预留好所述料坯所需要缩径的长度。
上述的异径管件的加工工艺，其中，所述数控车床上设有气缸，所述气缸用于驱动所述芯棒伸入所述第二端内，所述芯棒与所述料坯同轴设置。
上述的异径管件的加工工艺，其中，所述数控车床上活动设有驱动机构，所述驱动机构用于驱动所述旋压滚轮活动。
上述技术方案与现有技术相比具有的积极效果是：
本发明的加工工艺为铜管下料—数控缩径—平口—后续处理(抛光、清洗、烘干)—检验包装。本发明工序短，成本低、效率高。
附图说明
图1为本发明一种异径管件的加工工艺在实施例中的整体结构示意图；
图2为本发明一种异径管件的加工工艺在实施例中的整体结构俯视图；
图3为本发明一种异径管件的加工工艺在实施例中旋压滚轮的剖面图；
图4为本发明一种异径管件的加工工艺在下料后的管件的剖视图；
图5为本发明一种异径管件的加工工艺在对比例中第一次缩径后的管件的剖视图；
图6为本发明一种异径管件的加工工艺在对比例中第二次缩径后的管件的剖视图；
图7为本发明一种异径管件的加工工艺在对比例中第三次缩径后的管件的剖视图；
图8为本发明一种异径管件的加工工艺在对比例中第四次缩径后的管件的剖视图；
图9为本发明一种异径管件的加工工艺在对比例中整形后的管件的剖视图；
图10为本发明一种异径管件的加工工艺在对比例中平口后的管件的剖视图；
附图中：1、料坯；2、数控车床；3、车床夹头；4、芯棒；5、旋压滚轮；6、气缸；7、驱动机构。
具体实施方式
下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步说明，但不作为本发明的限定。
实施例1：生产规格为承插口大小头31/8×15/8异径管件
图1为本发明一种异径管件的加工工艺在实施例中的整体结构示意图，
图2为本发明一种异径管件的加工工艺在实施例中的整体结构俯视图，图3为本发明一种异径管件的加工工艺在实施例中旋压滚轮的剖面图，如图1至图3所示，示出了一种较佳实施例的异径管件的加工工艺，包括：
步骤S1：将φ79.3mm×1.81mm规格的硬态TP2管通过下料机进行下料，下料长度91+1mm；
步骤S2.1：将料坯1加入至数控车床2的进料位；
步骤S2.2：数控车床2的进料机构将第一端送入至数控车床2的车床夹头3内，并预留好料坯1所需要缩径的长度；
步骤S2.3：车床夹头3夹持第一端并高速旋转；
步骤S2.4：将芯棒4***第二端中；
步骤S2.5：旋压滚轮5向第二端的外周靠近并挤压料坯，同时旋压滚轮5沿料坯1的轴向向第一端运动，直至第二端的内径达到尺寸要求，第二端为缩径端，第二端的内径为φ41.35-41.48mm；
步骤S3：对第二端的端口进行切割，直至料坯1的长度达到尺寸要求，使料坯1形成半成品管件，半成品管件的长度为93.5-98.5mm；
步骤S4：对半成品管件依次进行抛光、清洗和烘干；
步骤S5：检验半成品管件的两端的内径、半成品管件的长度及半成品管件的表面。
进一步，作为一种较佳的实施例，异径管件的加工工艺还包括：步骤S6：包装入库。
进一步，作为一种较佳的实施例，在步骤S1中，根据成品管件的成形尺寸计算料坯1的规格。
进一步，作为一种较佳的实施例，在步骤S2.1中，料坯1通过振动上料盘自动加入至数控车床2的进料位。
进一步，作为一种较佳的实施例，在步骤S4中，将所述半成品管件加入抛光清洗设备中依次进行抛光、清洗和烘干。
进一步，作为一种较佳的实施例，根据数控车床2所编制的程序，数控车床2的进料机构将第一端送入至数控车床2的车床夹头3内，并预留好料坯1所需要缩径的长度。
进一步，作为一种较佳的实施例，数控车床2上设有气缸6，气缸6用于驱动芯棒4伸入第二端内，芯棒4与料坯1同轴设置。
进一步，作为一种较佳的实施例，数控车床2上活动设有驱动机构7，驱动机构7用于驱动旋压滚轮5活动。
实施例2：生产规格为承插口大小头25/8×13/8异径管件
如图1至图3所示，实施例2的异径管件的加工工艺，包括：
步骤S1：将φ66.6mm×1.83mm规格的硬态TP2管通过下料机进行下料，下料长度74+1mm；
步骤S2.1：将料坯1加入至数控车床2的进料位；
步骤S2.2：数控车床2的进料机构将第一端送入至数控车床2的车床夹头3内，并预留好料坯1所需要缩径的长度；
步骤S2.3：车床夹头3夹持第一端并高速旋转；
步骤S2.4：将芯棒4***第二端中；
步骤S2.5：旋压滚轮5向第二端的外周靠近并挤压料坯，同时旋压滚轮5沿料坯1的轴向向第一端运动，直至第二端的内径达到尺寸要求，第二端为缩径端，第二端的内径为φ35mm-φ35.1mm；
步骤S3：对第二端的端口进行切割，直至料坯1的长度达到尺寸要求，使料坯1形成半成品管件，半成品管件的长度为79mm；
步骤S4：对半成品管件依次进行抛光、清洗和烘干；
步骤S5：检验半成品管件的两端的内径、半成品管件的长度及半成品管件的表面。
实施例3：生产规格为承插口大小头21/8×5/8异径管件
如图1至图3所示，实施例3的异径管件的加工工艺，包括：
步骤S1：将φ53.9mm×1.5mm规格的硬态TP2管通过下料机进行下料，下料长度64+1mm；
步骤S2.1：将料坯1加入至数控车床2的进料位；
步骤S2.2：数控车床2的进料机构将第一端送入至数控车床2的车床夹头3内，并预留好料坯1所需要缩径的长度；
步骤S2.3：车床夹头3夹持第一端并高速旋转；
步骤S2.4：将芯棒4***第二端中；
步骤S2.5：旋压滚轮5向第二端的外周靠近并挤压料坯，同时旋压滚轮5沿料坯1的轴向向第一端运动，直至第二端的内径达到尺寸要求，第二端为缩径端，第二端的内径为φ16mm；
步骤S3：对第二端的端口进行切割，直至料坯1的长度达到尺寸要求，使料坯1形成半成品管件，半成品管件的长度为69mm；
步骤S4：对半成品管件依次进行抛光、清洗和烘干；
步骤S5：检验半成品管件的两端的内径、半成品管件的长度及半成品管件的表面。
对比例11：生产规格为承插口大小头31/8×15/8异径管件
图4为本发明一种异径管件的加工工艺在下料后的管件的剖视图，图5为本发明一种异径管件的加工工艺在对比例中第一次缩径后的管件的剖视图，图6为本发明一种异径管件的加工工艺在对比例中第二次缩径后的管件的剖视图，图7为本发明一种异径管件的加工工艺在对比例中第三次缩径后的管件的剖视图，图8为本发明一种异径管件的加工工艺在对比例中第四次缩径后的管件的剖视图，图9为本发明一种异径管件的加工工艺在对比例中整形后的管件的剖视图，图10为本发明一种异径管件的加工工艺在对比例中平口后的管件的剖视图，如图4至图10所示，异径管件的加工工艺，包括：
步骤S1：下料，根据成品管件的成形尺寸计算下料规格，将φ79.3mm×1.81mm规格的硬态TP2管通过下料机进行下料，下料长度113+1mm；
步骤S2：第一次缩径，领取φ75的缩径模具，将料坯1装入模具中，在63吨冲床压制，第二端的直径为φ75，第二端的长46mm，第一端的直线段长度53mm；
步骤S3：第二次缩径，领取φ65的缩径模具，将料坯1装入模具中，在63吨冲床压制，第二端的直径为φ65，第二端的长41mm；
步骤S4：第三次缩径，领取φ55的缩径模具，将料坯1装入模具中，在63吨冲床压制，第二端的直径为φ55，第二端的长36mm；
步骤S5：第四次缩径，领取φ45的缩径模具，将料坯1装入模具中，在63吨冲床压制，第二端的直径为φ45，第二端的长29mm；
步骤S6：整形，领取整形模具，将料坯1扩口至内径符合图纸要求，第一端的内径φ79.27-79.43mm，第二端的内径φ41.35-41.48mm；
步骤S7：平口，对第二端的端口切割，至长度尺寸符合图纸要求，93.5-98.5mm；
步骤S8：抛光、清洗和烘干，将半成品管件加入抛光清洗设备中依次进行抛光、清洗和烘干；
步骤S9：检验入库，按图纸要求，检验半成品管件的两端的内径、长度尺寸及表面，包装入库。
对比例21：生产规格为承插口大小头25/8×13/8异径管件
如图4至图10所示，异径管件的加工工艺，包括：
步骤S1：下料，根据成品管件成形尺寸计算下料规格，将φ66.6mm×1.83mm规格的硬态TP2管通过下料机进行下料，下料长度83+1mm；
步骤S2：第一次缩径，领取φ58的缩径模具，将料坯1装入模具中，在63吨冲床压制，第二端的直径为φ58mm，第二端的长45mm；
步骤S3：第二次缩径，领取φ50的缩径模具，将料坯1装入模具中，在63吨冲床压制，第二端的直径为φ50mm，第二端的长40mm；
步骤S4：第三次缩径，领取φ44的缩径模具，将料坯1装入模具中，在63吨冲床压制，第二端的直径为φ44mm，第二端的长35mm；
步骤S5：第四次缩径，领取φ37的缩径模具，将料坯1装入模具中，在63吨冲床压制，第二端的直径为φ37mm，第二端的长29mm；
步骤S6：整形，领取整形模具，将料坯1扩口至内径符合图纸要求，第一端的内径φ62.9mm，第二端的内径φ35.08mm；
步骤S7：平口，对第二端的端口切割，至长度尺寸符合图纸要求，82mm；
步骤S8：抛光、清洗和烘干，将料坯1加入抛光清洗设备中依次进行抛光、清洗和烘干；
步骤S9：检验入库，按图纸要求，检验半成品管件的两端的内径、长度尺寸及表面，包装入库。
对比例31：生产规格为承插口大小头21/8×5/8异径管件
如图4至图10所示，异径管件的加工工艺，包括：
步骤S1：下料，根据成品管件成形尺寸计算下料规格，将φ53.9mm×1.5mm规格的硬态TP2管通过下料机进行下料，下料长度71+1mm；
步骤S2：第一次缩径，领取φ46的缩径模具，将料坯1装入模具中，在63吨冲床压制，第二端的直径为φ46mm，第二端的长33mm，
步骤S3：第二次缩径，领取φ40的缩径模具，将料坯1装入模具中，在63吨冲床压制，第二端的直径为φ40mm，第二端的长30mm；
步骤S4：第三次缩径，领取φ34的缩径模具，将料坯1装入模具中，在63吨冲床压制，第二端的直径为φ34mm，第二端的长27mm；
步骤S5：第四次缩径，领取φ27的缩径模具，将料坯1装入模具中，在63吨冲床压制，第二端的直径为φ27mm，第二端的长24mm；
步骤S6：第五次缩径，领取φ22的缩径模具，将料坯1装入模具中，在63吨冲床压制，第二端的直径为φ22mm，第二端的长20mm；
步骤S7：整形，领取整形模具，将料坯1扩口至内径符合图纸要求，第一端的内径φ50.9mm，第二端的内径φ16mm；
步骤S8：平口，对第二端的端口切割，至长度尺寸符合图纸要求，70mm；
步骤S9：抛光、清洗和烘干，将管件1加入抛光清洗设备中依次进行抛光、清洗和烘干；
步骤S10：检验入库，按图纸要求，检验半成品管件的两端的内径、长度尺寸及表面，包装入库。
表1异径管加工工艺对比
从表1得出，实施例1与对比例11相比，实施例2与对比例21相比，实施例3与对比例31相比，在达到产品标准要求的情况下，产品重量分别减轻21.2％，30.5％，14.5％。采用旋压工艺，通过在数控车床可一步实现缩径，加工工序缩短50％以上，不需要使用模具，加工成本大幅下降，没有一道道缩径换模，生产效率有较大的提高。
以上所述仅为本发明较佳的实施例，并非因此限制本发明的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本发明说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本发明的保护范围内。
Claims (8)
1.一种异径管件的加工工艺，其特征在于，包括：
步骤S1：选择料坯并下料，所述料坯具有第一端和待缩径的第二端；
步骤S2.1：将所述料坯加入至数控车床的进料位；
步骤S2.2：所述数控车床的进料机构将所述第一端送入至所述数控车床的车床夹头内，并预留好所述料坯所需要缩径的长度；
步骤S2.3：所述车床夹头夹持所述第一端并高速旋转；
步骤S2.4：将芯棒***所述第二端中；
步骤S2.5：旋压滚轮向所述第二端的外周靠近并挤压所述料坯，同时所述旋压滚轮沿所述料坯的轴向向所述第一端运动，直至所述第二端的内径达到尺寸要求；
步骤S3：对所述第二端的端口进行切割，直至所述料坯的长度达到尺寸要求，使所述料坯形成半成品管件；
步骤S4：对所述半成品管件依次进行抛光、清洗和烘干；
步骤S5：检验所述半成品管件的两端的内径、所述半成品管件的长度及所述半成品管件的表面。
2.根据权利要求1所述异径管件的加工工艺，其特征在于，还包括：步骤S6：包装入库。
3.根据权利要求1所述异径管件的加工工艺，其特征在于，在步骤S1中，根据成品管件的成形尺寸计算所述料坯的规格。
4.根据权利要求1所述异径管件的加工工艺，其特征在于，在步骤S2.1中，所述料坯通过振动上料盘自动加入至所述数控车床的进料位。
5.根据权利要求1所述异径管件的加工工艺，其特征在于，在步骤S4中，将所述半成品管件加入抛光清洗设备中依次进行抛光、清洗和烘干。
6.根据权利要求1所述异径管件的加工工艺，其特征在于，根据所述数控车床所编制的程序，所述数控车床的进料机构将所述第一端送入至所述数控车床的车床夹头内，并预留好所述料坯所需要缩径的长度。
7.根据权利要求1所述异径管件的加工工艺，其特征在于，所述数控车床上设有气缸，所述气缸用于驱动所述芯棒伸入所述第二端内，所述芯棒与所述料坯同轴设置。
8.根据权利要求1所述异径管件的加工工艺，其特征在于，所述数控车床上活动设有驱动机构，所述驱动机构用于驱动所述旋压滚轮活动。
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| PB01 | Publication | ||
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| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
| RJ01 | Rejection of invention patent application after publication |
Application publication date: 20191220 |
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