CN110586826A - 铝合金壳体的制备方法 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种铝合金壳体的制备方法，该铝合金壳体的制备方法包括以下步骤：将O态7系铝合金锻压成型，得到初级锻压件；将初级锻压件进行固溶处理，得到固溶件；将固溶件进行锻压成型，得到锻压成型件；及将锻压成型件进行分级时效处理，得到铝合金壳体。该铝合金壳体的制备方法对设备要求较低、能耗较低、工艺简捷。

Description

铝合金壳体的制备方法

技术领域

本发明涉及铝合金加工处理技术领域，特别是涉及一种铝合金壳体的制备方法。

背景技术

随着电子产业的迅速发展，手机、笔记本电脑与数码相机等电子产品的普遍性与日俱增，成为人人必备的日常用品。而为了提高电子产品的市场竞争力，制造厂商除了积极完善电子产品的使用性能之外，也极力提升其美观性与便携性，以得到消费者更多的青睐。

铝合金壳体具有视觉冲击感、手感细腻、抗腐蚀、轻便等优点，倍受消费者青睐。因为锻压成型工艺能够有效减少后续工段机械加工时间及刀具的磨损，同时减少原材料的使用，所以目前铝合金壳体主要通过锻压成型工艺制成。目前的锻压成型工艺通常是在铝合金上涂覆一层润滑粉后，采用1000吨位以上的锻压机进行锻压成型，然后固溶、时效处理，从而得到铝合金的成型件。因此，目前的锻压成型工艺对设备的要求高，能耗高，工艺较为复杂，并且由于目前的锻压工艺还需要润滑粉，对操作者的身体及环境均有不利影响。

发明内容

基于此，有必要针对目前锻压工艺对设备要求高、能耗高、工艺较为复杂的问题，提供一种对设备要求较低、能耗低、工艺简捷的铝合金壳体的制备方法。

一种铝合金壳体的制备方法，包括以下步骤：

将O态7系铝合金锻压成型，得到初级锻压件；

将所述初级锻压件进行固溶处理，得到固溶件；

将所述固溶件进行锻压成型，得到锻压成型件；及

将所述锻压成型件进行分级时效处理，得到所述铝合金壳体。

在其中一个实施例中，所述将所述锻压成型件进行分级时效处理的步骤包括：将所述锻压成型件在85℃～100℃下时效处理5h～6h，再在145℃～160℃下时效处理8h～9h。

在其中一个实施例中，所述固溶处理的温度为450℃～480℃，所述固溶处理的时间为60min～80min。

在其中一个实施例中，所述固溶件的硬度不超过75HV。

在其中一个实施例中，还包括制备O态7系铝合金的步骤，所述制备O态7系铝合金的步骤包括将T6态7系铝合金进行退火处理。

在其中一个实施例中，所述退火处理为：先在380℃～420℃条件下保温2h～3h，然后在240℃～260℃条件下保温3h～4h。

在其中一个实施例中，所述T6态7系铝合金进行退火处理后的硬度不超过65HV。

在其中一个实施例中，所述将所述固溶件进行锻压成型，得到锻压成型件的步骤与所述将所述锻压成型件进行分级时效处理，得到所述铝合金壳体的步骤之间的间隔时间不超过5h。

在其中一个实施例中，在所述将所述固溶件进行锻压成型，得到锻压成型件的步骤之后，所述将所述锻压成型件进行分级时效处理，得到所述铝合金壳体的步骤之前，还包括将所述锻压成型件切割处理的步骤，所述将锻压成型件切割处理的步骤选自切边处理及切孔处理中的至少一种。

在其中一个实施例中，所述将O态7系铝合金锻压成型，得到初级锻压件的步骤包括：

将O态7系铝合金进行第一次锻压成型，得到第一锻压件；

将所述第一锻压件进行第二次锻压成型，得到第二锻压件；及

将所述第二锻压件进行第三次锻压成型，得到所述初级锻压件。

上述铝合金壳体的制备方法通过在锻压成型工艺中引入固溶处理，并结合分级时效处理制备铝合金壳体，即利用不超过500吨位的锻压机先将O态7系铝合金锻压成型为初级锻压件，使得7系铝合金初步成型，然后对初级锻压件进行固溶处理，得到过饱和的以铝为基的α固溶体(即固溶件)，然后对固溶件锻压成型，得到锻压成型件，最后通过分级时效处理，得到铝合金壳体。将固溶处理设置在多次锻压成型的操作之后，并以分级时效处理锻压成型件，从而实现利用不超过500吨位的锻压机就将O态7系铝合金制成符合T6态7系铝合金的性能要求的成型件，上述铝合金壳体的制备方法对设备要求较低、能耗较低、工艺简捷，并且省略了添加润滑粉的步骤，减少了润滑粉对人及环境的影响。

附图说明

图1为一实施方式的铝合金壳体的制备方法的流程图；

图2为实施例1的部分初级锻压件；

图3为对比例3的部分初级锻压件。

具体实施方式

为了便于理解本发明，下面将参照相关附图对本发明进行更全面的描述。附图中给出了本发明的部分实施例。但是，本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施例。相反地，提供这些实施例的目的是使本发明公开内容更加透彻全面。

除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。

请参阅图1，一实施方式的铝合金壳体的制备方法，包括步骤S110～步骤S170。

步骤S110、将O态7系铝合金锻压成型，得到初级锻压件。

锻压成型是指利用锻造机械或模具对工件施加压力，使其产生塑性变形以获得具有一定机械性能、一定形状和尺寸的锻压成型件的加工方法。通过锻压成型能消除铝合金在加工过程中产生的铸态疏松缺陷、优化微观组织结构，同时由于保存了完整的金属流线，锻压成型件的机械性能一般优于相同材料的压铸件。具体地，将O态7系铝合金置于压力锻压机中进行锻压成型处理。本实施方式中，锻压机的吨位不超过500吨。进一步地，锻压机的吨位为300吨～500吨。

在其中一个实施例中，为了得到外形较精准的初级锻压件，且性能能够满足后续工艺的要求，例如硬度能够达到后续固溶处理的要求，需要对O态7系铝合金进行多次锻压成型。将O态7系铝合金多次锻压成型，得到初级锻压件。具体地，将O态7系铝合金锻压成型，得到初级锻压件的步骤包括：将O态7系铝合金进行第一次锻压成型，得到第一锻压件；将第一锻压件进行第二次锻压，得到第二锻压件；及将第二锻压件进行第三次锻压成型，得到初级锻压件。一般地，通过三次锻压成型，就能获得外形较为饱满、性能符合后续工艺要求的初级锻压件。需要说明的是，根据生产铝合金壳体的外形，锻压成型得到初级锻压件的锻压次数不限于三次，可以根据需要实际需要进行调整。

当然，为了便于加工，在将O态7系铝合金锻压成型，得到初级锻压件的步骤之前，还包括将O态7系铝合金按照预设尺寸进行加工的步骤。例如，采用剪切机将O态7系铝合金切割成所需的尺寸。即在剪切机的刀片作用下，铝合金坯料产生弯曲和拉伸变形，当应力超过剪切强度时发生断裂，从而得到所需尺寸的铝合金。

本实施方式中的铝合金为O态7系铝合金，例如型号为7003H的7系铝合金。O态7系铝合金的硬度较低，一般硬度为55HV～65HV。锻压成型会提高铝合金的硬度及应力，进而使得铝合金在后续加工过程中容易发生平面变形。本实施方式将固溶处理设置在最后一次锻压成型之前，利用固溶处理来释放铝合金的应力、降低铝合金的硬度，从而减少因应力集中所致的平面变形。因固溶处理会使得铝合金的形状发生些许改变，所以在固溶处理之后进行一次锻压成型以调整铝合金的形状，使铝合金的形状与生产所需的产品的形状相同。

在其中一个实施例中，O态7系铝合金选自O态7003H铝合金、O态7039铝合金及O态7075铝合金中的一种。进一步地，O态7003H铝合金为O态铝镁锌合金；O态7039铝合金为O态铝镁锌合金；O态7075铝合金为O态铝镁锌合金。

具体地，按照质量百分计，O态7003H系铝合金的组成为：不超过0.3％的硅元素、不超过0.35％的铁元素、不超过0.2％的铜元素、不超过0.3％的锰元素、0.5％～1.0％的镁元素、不超过0.2％的铬元素、5.0％～6.5％的锌元素、不超过0.2％的钛元素及0.05％～0.15％的其他元素，余量为铝元素。

具体地，按照质量百分计，O态7039系铝合金的组成为：不超过0.3％的硅元素、不超过0.4％的铁元素、不超过0.1％的铜元素、0.1％～0.4％的锰元素、2.3％～3.3％的镁元素、0.15％～0.25％的铬元素、3.5％～4.5％的锌元素、不超过0.1％的钛元素及0.05％～0.15％的其他元素，余量为铝元素。进一步地，按照质量百分计，O态7039系铝合金的组成为：0.3％的硅元素、0.4％的铁元素、0.1％的铜元素、0.1％～0.4％的锰元素、2.3％～3.3％的镁元素、0.15％～0.25％的铬元素、3.5％～4.5％的锌元素、0.1％的钛元素及0.05％～0.15％的其他元素，余量为铝元素。

具体地，按照质量百分计，O态7075系铝合金的组成为：不超过0.4％的硅元素、不超过0.5％的铁元素、1.2％～2.0％的铜元素、不超过0.3％的锰元素、2.1％～2.9％的镁元素、0.18％～0.28％的铬元素、5.1％～6.1％的锌元素、不超过0.2％的钛元素及0.05％～0.15％的其他元素，余量为铝元素。进一步地，按照质量百分计，O态7075系铝合金的组成为：0.4％的硅元素、0.5％的铁元素、1.2％～2.0％的铜元素、0.3％的锰元素、2.1％～2.9％的镁元素、0.18％～0.28％的铬元素、5.1％～6.1％的锌元素、0.2％的钛元素及0.05％～0.15％的其他元素，余量为铝元素。

在一些实施方式中，上述铝合金壳体的制备方法在将O态7系铝合金锻压成型，得到初级锻压件的步骤之前，还包括制备O态7系铝合金的步骤。

具体地，制备O态7系铝合金的步骤包括将T6态7系铝合金进行退火处理。当原材料为T6态7系铝合金时，由于T6态7系铝合金硬度高，如果直接进行锻压成型，则易开裂，较难塑型。在本实施方式中，通过退火降低硬度，然后再锻压成型，接着固溶处理、分级时效处理，使得制备得到的铝合金壳体能够达到T6态的铝合金的性能。

在其中一个实施例中，T6态7003H系铝合金经过退火处理后的硬度不超过65HV。进一步地，T6态7系铝合金经过退火处理后的硬度为55HV～65HV。若经过退火处理后的T6态7系铝合金超过75HV，则后续锻压成型的次数将增多，增加生产成本，降低了生产效率。

在其中一个实施例中，退火处理的步骤包括：先在380℃～420℃条件下保温2h～2.5h，然后在240℃～260℃条件下保温3h～3.5h，接着随炉冷却。进一步地，退火处理的步骤包括：先在400℃保温2h～2.5h，然后250℃保温3h～3.5h，接着随炉冷却。

可以理解的是，退火处理的方式不限于此，还可以在一定温度条件下保温一段时间，然后随炉冷却；或者在一定温度条件下保温一段时间后，然后再经过梯度地降温并保温，最后随炉冷却。只要T6态7系铝合金经过退火处理后的硬度不超过65HV，并满足后续工艺的要求即可。

当然，在以T6态7系铝合金为原料制备O态7系铝合金时，为便于T6态7系铝合金放入退火处理的设备中，在退火处理的步骤之前，还包括将T6态7系铝合金按照预设尺寸进行加工的步骤。可以理解的是，在退火处理之前若已经将T6态7系铝合金按照预设尺寸进行加工，则锻压成型之前将7系铝合金按照预设尺寸进行加工的步骤可以省略。

可以理解的是，在其他一些实施方式中，制备O态7系铝合金的原料不限于T6态7系铝合金，例如，还可以是T5态7系铝合金、T4态7系铝合金、T2态7系铝合金或F态7系铝合金，只要该原料能够通过本领域常用的方法制备得到O态7系铝合金即可。

步骤S130、将初级锻压件进行固溶处理，得到固溶件。

固溶处理是指将合金加热到高温单相区恒温保持，以使过剩相充分溶解到固溶体中，然后快速冷却，得到过饱和固溶体的热处理工艺。

在其中一个实施例中，固溶处理的温度为450℃～480℃，固溶处理的时间为60min～80min。进一步地，固溶处理的温度为470℃，固溶处理的时间为70min。

在其中一个实施例中，固溶处理得到的固溶件的硬度不超过75HV。在本实施方式中，固溶处理得到的固溶件的硬度为69HV～75HV。

步骤S150、将固溶件进行锻压成型，得到锻压成型件。

具体地，将固溶件置于锻压机中锻压成型，得到锻压成型件。

步骤S170、将锻压成型件进行分级时效处理，得到铝合金壳体。

分级时效处理是指将经固溶处理后的合金工件进行多次增高温度加热，并每次增高温度加热后都冷却至室温的人工时效处理。通过对固溶之后的工件进行分级时效处理，能够提高铝合金壳体的力学性能，例如硬度、屈服强度、抗拉强度、延展率。

在其中一个实施例中，分级时效处理的步骤包括：在85℃～100℃条件下时效处理5h～6h(即第一级时效处理)，冷却至常温；然后在145℃～160℃条件下时效处理8h～9h(即第二级时效处理)，冷却至常温。进一步地，分级时效处理的步骤包括：在95℃保温5h～6h，冷却至常温；再在155℃保温8h～9h，冷却至常温。

在其中一个实施例中，将固溶件进行锻压成型，得到锻压成型件的步骤与将锻压成型件进行分级时效处理，得到铝合金壳体的步骤之间的间隔时间不超过5h。经过固溶处理得到的固溶件在正常环境下会产生自然时效，当固溶处理与分级时效处理的时间间隔超过5h，固溶件的表面就会自然强化、可塑性降低，不利于后面工艺。

在其中一个实施例中，在将固溶件进行锻压成型，得到锻压成型件的步骤之后，还包括将锻压成型件切割处理的步骤。将锻压成型件切割处理的步骤选自切边处理及切孔处理中的至少一种。例如，将锻压成型件进行切边、切孔处理，洗修处理，以去除毛糙部分。又如，用冲床切除锻压成型件的飞边，然后采用气动除尘方式除去多余的废料。当然，可以理解的是，在一些实施方式中，切割处理的步骤还可以在固溶处理之前的锻压成型过程中进行。

上述铝合金壳体的制备方法至少具有以下优点：

(1)通过在锻压成型工艺中引入固溶处理而制备铝合金壳体，使得使用吨位不超过500吨的锻压机，就能获得符合T6态7系铝合金的性能要求的铝合金壳体，降低了锻压成型工艺对于设备的要求，也使得锻压成型工艺的能耗降低。

(2)由于采用吨位较低的锻压机，省略了添加润滑粉的步骤，从而减少了润滑粉对人及环境的影响，也使得工艺更为简捷。

(3)能够以硬度较高的T6态的7系铝合金为原料或以硬度较低的O态铝合金为原料制备T6态的7系铝合金壳体。

具体实施例

以下结合具体实施例进行详细说明。以下实施例如未特殊说明，则不包括除不可避免的杂质外的其他组分。实施例中采用药物和仪器如非特别说明，均为本领域常规选择。实施例中未注明具体条件的实验方法，按照常规条件，例如文献、书本中所述的条件或者生产厂家推荐的方法实现。

实施例1

(1)将O态7系铝合金7003H(以质量百分计，O态的7003H的组成为：0.3％的硅元素、0.35％的铁元素、0.2％的铜元素、0.3％的锰元素、0.5％～1.0％的镁元素、0.2％的铬元素、5.0％～6.5％的锌元素、0.2％的钛元素及0.05％～0.15％的其他元素，余量为铝元素，O态的7003H的硬度为65HV)按照预设尺寸进行切割，得到30个下料件；然后将30个下料件采用500吨吨位的锻压机分别进行三次锻压成型，得到30个初级锻压件；然后将30个初级锻压件随机分为6组，并编号1～6。编号为5的试验组锻压成型后的其中一个初级锻压件如图2所示。由图2可知，该初级锻压件无裂痕。

(2)按照表1的固溶处理条件将各组的初级锻压件进行固溶处理70min，然后水淬灭，得到各组的固溶件。

表1

采用《维氏硬度—GB/T4340.1-2009》方法测定各组固溶件的硬度，结果如表1所示。

由表1可知，经过温度为450℃～480℃的固溶处理而得到的固溶件的硬度为70HV左右，较为稳定，能够满足后续工艺的要求，适用于量产。

实施例2

(1)参照实施例1的步骤(1)制备25个初级锻压件，然后按照固溶处理的温度为470℃、固溶处理的时间为70min对25个初级锻压件进行固溶处理，得到25个固溶件。然后将25个固溶件采用500吨吨位的锻压机进行一次锻压成型，并切边处理，得到25个锻压成型件。接着将25个锻压成型件随机分为5组，并依次编号1～5。

(2)按照表2的分级时效处理条件对各组锻压成型件进行分级时效处理，得到各组的铝合金壳体。其中，分级时效处理包括两次时效处理，各组的第一次时效处理的处理时间均为5h，各组的第二次时效处理的处理时间均为8h。其中，各组固溶处理结束与第一次时效处理开始的时间间隔均为5h。

表2

采用《维氏硬度—GB/T4340.1-2009》方法测定各组铝合金壳体的硬度，结果如表2所示。

由表2可知，经过温度为85℃～100℃的第一次处理时效处理及温度为145℃～160℃的第二次时效处理之后的铝合金壳体的硬度在120HV左右，且硬度稳定，符合T6态7系铝合金的性能标准，适用于量产。

实施例3

(1)将T6态7系铝合金7003H(以质量百分计，T6态的7003H的组成为：0.3％的硅元素、0.35％的铁元素、0.2％的铜元素、0.3％的锰元素、0.5％～1.0％的镁元素、0.2％的铬元素、5.0％～6.5％的锌元素、0.2％的钛元素及0.05％～0.15％的其他元素，余量为铝元素，T6态的7003H的硬度为100HV～130HV)按照预设尺寸进行切割，得到25个下料件，然后将25个下料件随机分为5组，并编号1～5。

(2)按照表3的退火条件对各组的下料件分别进行两次退火处理，然后随炉冷却，得到各组的7系铝合金。其中，各组的第一次退火处理的时间均为2h，各组的第二次退火处理的时间均为3h。

表3

采用《维氏硬度—GB/T4340.1-2009》方法测定各组的经过退火处理的7系铝合金的硬度，结果如表3所示。

由表3可知，经过温度为380℃～420℃的第一次退火处理及温度为240℃～260℃的第二次退火处理之后的7系铝合金的硬度为58HV左右，较为稳定，属于O态7系铝合金，能够满足后续工艺的要求，适用于量产。

对比例1

(1)将O态7系铝合金7003H(对比例1的O态7003H与实施例1的O态7003H相同)按照预设尺寸进行切割，得到15个下料件，然后将15个下料件采用500吨吨位的锻压机分别进行三次锻压成型，得到15个初级锻压件，然后将15个初级锻压件随机分为3组，并编号1～3。

(2)按照表4的固溶条件将各组的初级锻压件进行固溶处理70min，然后水淬灭，得到各组的固溶件。

表4

采用《维氏硬度—GB/T4340.1-2009》方法测定经过固溶处理后的各组O态7系铝合金的硬度，结果如表4所示。

(3)将步骤(2)得到的各组固溶件分别进行一次锻压成型，并切边处理，得到各组的锻压成型件，然后将各组的锻压成型件均按照95℃时效处理5h，然后在155℃时效处理8h的条件进行分级时效处理，得到各组的铝合金壳体。

(4)采用《维氏硬度—GB/T4340.1-2009》方法测定步骤(3)得到的各组的铝合金壳体的硬度。

由测定结果发现，各组的铝合金壳体不符合T6态7系铝合金的性能标准。由此可知，即使经固溶处理得到的固溶件的硬度不超过75HV，按照相同条件进行锻压、时效处理，得到的铝合金的性能仍不能符合T6态7系铝合金的性能标准。由于固溶处理时固溶温度的影响，不同的固溶温度下结晶出的固溶体初晶成分各不相同，且每种材料的固溶相与温度的平衡点不一致。当固溶温度不在材料的温度平衡点时，固溶体因结晶成分不均匀，而产生伪共晶组织，使得固溶体包晶转变被抑制，从而使得经后续相同条件的热处理也无法达到T6态7系铝合金的性能标准。

对比例2

(1)参照实施例1的步骤(1)的步骤制备15个初级锻压件，然后按照固溶处理温度为470℃、固溶处理时间为70min对15个初级锻压件进行固溶处理，得到15个固溶件。然后将15个固溶件进行一次锻压成型，并切边处理，得到15个锻压成型件。接着将15个锻压成型件随机分为3组，并依次编号1～3。

(2)按照表5的时效处理条件对各组锻压成型件进行时效处理，得到各组的铝合金壳体。其中，各组的时效处理的处理时间均为10h。其中，各组的固溶处理结束与时效处理开始的时间间隔均为5h。

表5

由表5可以，仅经过单级时效处理的锻压成型件硬度在70HV左右，不符合T6态7系铝合金的性能标准。

对比例3

(1)将T6态7系铝合金7003H(对比例3的T6态7003H与实施例3的T6态7003H相同)按照预设尺寸进行切割，得到15个下料件，然后将15个下料件随机分为3组，并编号1～3。

(2)按照表6的退火条件对各组的下料件分别进行退火处理，然后随炉冷却，得到各组的7系铝合金。其中，各组的退火处理的时间均为2h。

(3)将步骤(2)得到的各组的7系铝合金进行三次锻压成型，得到初级锻压件。编号为2的试验组的7系铝合金经退火、锻压成型后的其中一个初级锻压件如图3所示。由图3可以看出，编号为2的试验组的初级锻压件开裂。

表6

由表6可以看出，在退火温度为200℃～280℃的条件下退火处理2h得到的7系铝合金的硬度在120HV左右，不符合O态7系铝合金的性能标准。

以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。

以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

Claims (10)

1.一种铝合金壳体的制备方法，其特征在于，包括以下步骤：

将O态7系铝合金锻压成型，得到初级锻压件；

将所述初级锻压件进行固溶处理，得到固溶件；

将所述固溶件进行锻压成型，得到锻压成型件；及

将所述锻压成型件进行分级时效处理，得到所述铝合金壳体。

2.根据权利要求1所述的铝合金壳体的制备方法，其特征在于，所述将所述锻压成型件进行分级时效处理的步骤包括：将所述锻压成型件在85℃～100℃下时效处理5h～6h，再在145℃～160℃下时效处理8h～9h。

3.根据权利要求1所述的铝合金壳体的制备方法，其特征在于，所述固溶处理的温度为450℃～480℃，所述固溶处理的时间为60min～80min。

4.根据权利要求3所述的铝合金壳体的制备方法，其特征在于，所述固溶件的硬度不超过75HV。

5.根据权利要求1所述的铝合金壳体的制备方法，其特征在于，在所述将O态7系铝合金锻压成型，得到初级锻压件的步骤之前，还包括制备O态7系铝合金的步骤，所述制备O态7系铝合金的步骤包括将T6态7系铝合金进行退火处理。

6.根据权利要求5所述的铝合金壳体的制备方法，其特征在于，所述退火处理的步骤包括：先在380℃～420℃条件下保温2h～3h，然后在240℃～260℃条件下保温3h～4h。

7.根据权利要求5所述的铝合金壳体的制备方法，其特征在于，所述T6态7系铝合金进行退火处理后的硬度不超过65HV。

8.根据权利要求1所述的铝合金壳体的制备方法，其特征在于，所述将所述固溶件进行锻压成型，得到锻压成型件的步骤与所述将所述锻压成型件进行分级时效处理，得到所述铝合金壳体的步骤之间的间隔时间不超过5h。

9.根据权利要求1～8任一项所述的铝合金壳体的制备方法，其特征在于，在所述将所述固溶件进行锻压成型，得到锻压成型件的步骤之后，还包括将所述锻压成型件切割处理的步骤，所述将锻压成型件切割处理的步骤选自切边处理及切孔处理中的至少一种。

10.根据权利要求9所述的铝合金壳体的制备方法，其特征在于，所述将O态7系铝合金锻压成型，得到初级锻压件的步骤包括：

将O态7系铝合金进行第一次锻压成型，得到第一锻压件；

将所述第一锻压件进行第二次锻压成型，得到第二锻压件；及

将所述第二锻压件进行第三次锻压成型，得到所述初级锻压件。