CN110586661A - 一种无间隔轧制控制方法 - Google Patents

Abstract

本发明实施例提供一种无间隔轧制控制方法，包括：将热金属检测仪设于粗轧机组的第一粗轧机的入口前；通过所述热金属检测仪监测位于所述第一粗轧机内的当前钢坯的尾部位置；通过所述热金属检测仪监测下一钢坯的头部是否位于所述热金属检测仪与所述第一粗轧机之间；当所述下一钢坯的头部位于所述热金属检测仪与所述第一粗轧机之间，并且当前钢坯的尾部处于所述第一粗轧机中心之前时，降低所述第一粗轧机的轧制速度v₀，使得所述当前钢坯的尾部与下一钢坯的头部在所述粗轧机组的第一粗轧机能实现头尾相连咬入，并且当前轧制钢坯与下一钢坯在第二粗轧机与所述第一粗轧机之间能拉开距离，既保证热轧工作的顺利进行，又能提高轧线机时产量。

Description

一种无间隔轧制控制方法

技术领域

本发明涉及钢铁棒线型材轧制，具体涉及一种无间隔轧制控制方法。

背景技术

钢材轧制过程中，通常利用加热炉自动出钢的速度来控制轧制速度，也就是加热炉出钢后自动进入到粗轧机内进行粗轧，不人为控制各步之间的速度。但是每班的加热炉内的钢坯之间的步距不同，以及粗轧机组前的个别地辊不转及磨损高度不一致打滑导致摩擦系数不一致，从会影响到自加热炉内出来的钢坯进入粗轧机的速度，所以通常将加热炉自动出钢改成手动出钢模式。

在实现本发明过程中，申请人发现现有技术中至少存在如下问题：

在手动出钢模式下，有时由于操作工对进入粗轧机组的两支钢坯的距离判断不准，当后一支钢坯与前一支钢坯的距离过近时就会造成这两支钢发生追尾事故。此时，如果发现及时，就可以在粗轧机组之后采用1#飞剪进行碎短处理。如果发现不及时，控制1#飞剪的自动化程序无法区分发生追尾的两支钢坯，那么位于粗轧机组之后的1#飞剪不能进行正常切头与碎断处理，从而导致钢坯停留在中轧机组入口处，发生钢坯堆积事故，影响正常生产。

发明内容

本发明实施例提供一种无间隔轧制控制方法，通过所述热金属检测仪监测位于所述第一粗轧机内的当前钢坯的尾部位置和下一钢坯的头部位置，当所述第一粗轧机内咬钢、下一钢坯的头部是否位于所述热金属检测仪与所述第一粗轧机之间时，降低所述第一粗轧机的轧制速度v₀，使得所述当前钢坯的尾部与下一钢坯的头部能同时相连咬入所述第一粗轧机，并且在所述粗轧机组的第二粗轧机与所述第一粗轧机之间拉开距离，下一钢坯的头部就不会与当前钢坯的尾部发生追尾状况，从而保证热轧工作的顺利进行。

为达上述目的，本发明实施例提供一种无间隔轧制控制方法，包括：

将热金属检测仪设于粗轧机组的第一粗轧机的入口前；

通过所述热金属检测仪提供尾部下降沿信号及PLC程序尾部跟踪算法，监测位于所述第一粗轧机内的当前钢坯的尾部位置；

通过所述热金属检测仪监测下一钢坯的头部是否位于所述热金属检测仪与所述第一粗轧机之间；

当所述下一钢坯的头部位于所述热金属检测仪与所述第一粗轧机之间降低所述第一粗轧机的轧制速度v₀，使得当前钢坯的尾部与下一钢坯的头部在粗轧机组的第一粗轧机实现头尾相连咬入，并且当前轧制钢坯与下一钢坯在第二粗轧机与第一粗轧机之间能拉开距离，以及保证第二粗轧机的当前轧制间隔Δt不小于最小设定轧制间隔t₀。

优选地，当所述下一钢坯的头部位于所述热金属检测仪与所述第一粗轧机之间，调整所述第一粗轧机的轧制速度v₀，包括：

通过比例-积分-微分控制器PID设定恒定的第一加速度，将所述第一粗轧机的轧制速度v₀调整为第一速度v₁，所述第一速度v₁小于所述轧制速度v₀；

保持所述第一速度v₁匀速运行。

优选地，在保持第一速度v₁匀速运行时，还包括：

当所述下一钢坯的头部还未咬入第二粗轧机时，提升所述第一速度v₁到所述第一粗轧机的轧制速度v₀。

优选地，提升所述第一速度v₁到所述第一粗轧机的轧制速度v₀，包括：

通过比例-积分-微分控制器PID设定恒定的第二加速度，将所述第一速度v₁提升为所述第一粗轧机的轧制速度v₀。

优选地，还包括：当所述当前轧制间隔Δt小于所述设定的第二粗轧机最小轧制间隔t₀时，提高所述第二加速度。

优选地，将热金属检测仪设于粗轧机组的第一粗轧机的入口前，包括：

所述热金属检测仪到所述第一粗轧机的入口的距离与钢坯的长度比值不小于0.9、且小于1。

优选地，通过所述热金属检测仪监测位于所述第一粗轧机内的当前钢坯的尾部位置，包括：

通过所述当前钢坯的尾部位置的下降沿信号，与根据所述第一粗轧机实际轧制速度、前滑因子和后滑因子进行计算得到的尾部位置进行比对，在所述热金属检测仪检测到当前钢坯的尾部后，可编程逻辑控制器PLC实时动态追踪所述当前钢坯的尾部位置。

优选地，还包括：

记录所述当前钢坯的头部咬入所述第二粗轧机的第一时间t₁；

记录所述下一钢坯的头部咬入所述第二粗轧机的第二时间t₂；

通过所述第一时间t₁和所述第二时间t₁的差值计算得到当前轧制间隔Δt。

上述技术方案具有如下有益效果：在加热炉后、粗轧机组的第一粗轧机前设置热金属检测仪，即将热金属检测仪设于粗轧机组的第一粗轧机的入口前，可以检测自加热炉出来的钢坯的位置。具体地，通过所述热金属检测仪与PLC(可编程逻辑控制器)程序尾部跟踪算法监测位于所述第一粗轧机内的当前钢坯的尾部位置，当热金属检测仪检测到钢坯的尾部位置时，将信号发给可编程控制器PLC，可编程控制器PLC根据所述第一粗轧机实际轧制速度与钢坯材料的轧制延伸率，自动计算当前钢坯的尾部位置变化并跟踪当前钢坯的尾部位置。以及，通过所述热金属检测仪监测下一钢坯的头部位置，即检测下一钢坯的头部是否位于所述热金属检测仪与所述第一粗轧机之间，当然下一钢坯未咬入第二粗轧机。当所述下一钢坯的头部位于所述热金属检测仪与所述第一粗轧机之间(此时PLC会产生一个所述下一钢坯的头部上升沿信号)，并且所述第一粗轧机内含钢，具体为当前钢坯的尾部处于所述第一粗轧机中心之前，即处于热金属检测仪与所述第一粗轧机中心之间时，此时PLC会产生一个第一粗轧机降速信号(即降低所述第一粗轧机的轧制速度v₀)，此时第一粗轧机开始按一定的斜率降速，随后的状态是所述下一钢坯与所述当前钢坯在所述第一粗轧机处于头尾相接状态(即所述下一钢坯的头部与所述当前钢坯的尾部距离为0)，使得当前钢坯的尾部与下一钢坯的头部在粗轧机组的第一粗轧机实现头尾相连咬入，并且当前轧制钢坯与下一钢坯在第二粗轧机与第一粗轧机之间能拉开距离，以及保证第二粗轧机的当前轧制间隔Δt不小于最小设定轧制间隔t₀。最小轧制间隔t₀用于保证当前钢坯与下一钢坯进入第二粗轧机轧制间隔可控，所以可以人为的设定第二粗轧机的最小轧制间隔时间。那么所述当前钢坯的尾部与下一钢坯的头部在所述粗轧机组的第二粗轧机与所述第一粗轧机之间拉开距离后，下一钢坯的头部就不会与当前钢坯的尾部发生追尾状况，从而保证热轧工作的顺利进行。较手动出钢模式，避免了追尾以及钢坯堆积事故的发生，提高安全生产安全指数，通过合理控制当前轧制间隔Δt，降低了轧制间隔，提供了生产量，提高了产能，提高成材率也就是提高了效益。避免工人的精神时刻保持高度紧张，降低了工人的劳动强度。

附图说明

为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是本发明实施例的无间隔轧制控制方法的流程图；

图2是本发明实施例的无间隔轧制生产线的设备布置图。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

如图1-2所示，结合本发明的实施例，提供一种无间隔轧制控制方法，用于棒线型材厂热轧生产线，热轧生产线包括加热炉、粗轧机组、中轧机组和精轧机组等，在本发明的无间隔轧制控制方法具体包括：在加热炉后、粗轧机组的第一粗轧机前设置热金属检测仪，即将热金属检测仪设于粗轧机组的第一粗轧机的入口前，可以检测自加热炉出来的钢坯的位置。具体地，通过所述热金属检测仪与PLC(可编程逻辑控制器)程序尾部跟踪算法监测位于所述第一粗轧机内的当前钢坯的尾部位置后，将当前钢坯的尾部位置信号发给可编程控制器PLC，可编程控制器，PLC根据所述第一粗轧机实际轧制速度与钢坯材料的轧制延伸率，自动计算当前钢坯的尾部位置变化并跟踪当前钢坯的尾部位置。其中PLC程序尾部跟踪算法是一种控制思想，通过PLC程序实现当前钢坯尾部与第一粗轧机中心的距离跟踪。以及，通过所述热金属检测仪监测下一钢坯的头部位置，即检测下一钢坯的头部是否位于所述热金属检测仪与所述第一粗轧机之间，当然下一钢坯未咬入第二粗轧机。当所述下一钢坯的头部位于所述热金属检测仪与所述第一粗轧机之间(此时PLC会产生一个所述下一钢坯的头部上升沿信号)，并且所述第一粗轧机内含钢，具体为当前钢坯的尾部处于所述第一粗轧机中心之前，即处于热金属检测仪与所述第一粗轧机中心之间时，此时PLC会产生一个第一粗轧机降速信号，此时第一粗轧机开始按一定的斜率降速，随后的状态是所述下一钢坯与所述当前钢坯在所述第一粗轧机处于头尾相接状态(即所述下一钢坯的头部与所述当前钢坯的尾部距离为0)，也就实现了无间隔轧制，这时降低所述第一粗轧机的轧制速度v₀，使得当前钢坯的尾部与下一钢坯的头部在粗轧机组的第一粗轧机实现头尾相连咬入，并且当前轧制钢坯与下一钢坯在第二粗轧机与第一粗轧机之间能拉开距离，以及保证第二粗轧机的当前轧制间隔Δt不小于最小设定轧制间隔t₀。最小轧制间隔t₀用于保证当前钢坯与下一钢坯进入第二粗轧机轧制间隔可控，所以可以人为的设定第二粗轧机的最小轧制间隔时间。那么所述当前钢坯的尾部与下一钢坯的头部在所述粗轧机组的第二粗轧机与所述第一粗轧机之间拉开距离后，下一钢坯的头部就不会与当前钢坯的尾部发生追尾状况，从而保证热轧工作的顺利进行。较手动出钢模式，避免了追尾以及钢坯堆积事故的发生，提高安全生产安全指数，通过合理控制当前轧制间隔Δt，降低了轧制间隔，提供了生产量，提高了产能，提高成材率也就是提高了效益。避免工人的精神时刻保持高度紧张，降低了工人的劳动强度。

如表1的所示的一棒(第一棒材生产线)生产直径18mm螺纹钢的指标统计表，为抽取棒线型材厂9条生产线采用本发明的无间隔轧制控制方法前后的各项指标统计。

表1一棒18螺指标统计表

在表1的各项指标统计数据中，1-9月份为未采用本发明的无间隔轧制控制方法，10月份为采用本发明的无间隔轧制控制方法，可以看出成材率等各项指标有明显提高。

通过上述方法，同时也控制了在精轧机组进行经轧制时，所述当前钢坯的尾部与下一钢坯的头部的距离，避免精轧机的机架间的活套对当前钢坯落套过程中发生活套辊还未完全落套，下一支钢坯的头部已经装上当前钢坯的尾部的情况发生，从而避免发生堆钢、飞钢事故。

优选地，如图1所示，在本发明的无间隔轧制控制方法中，当所述下一钢坯的头部位于所述热金属检测仪与所述第一粗轧机之间，并且当前钢坯的尾部处于所述第一粗轧机中心之前，调整所述第一粗轧机的轧制速度v₀，具体包括：通过比例-积分-微分控制器PID设定恒定的第一加速度，也就是所述第一粗轧机的轧制速度v₀，按设定好的第一加速度与时间段(根据具体情况，所述时间范围为0.02-0.1S)以稳定的斜坡方式降速。PID控制器能够根据所述热金属检测仪与PLC程序尾部跟踪算法的误差，利用比例、积分、微分计算出第一加速度从而顺利完成降速。采用恒定的加速度便于调整、也保护了第一粗轧机，同时能够保证所述当前钢坯的轧制质量。降速后的所述第一粗轧机的轧制速度v₀为第一速度v₁，可知所述第一速度v₁小于所述轧制速度v₀，那么所述第一粗轧机轧制下一钢坯的轧制速度降低，并保持所述第一速度v₁匀速运行一段时间。那么延长了下一钢坯在所述第一粗轧机内的轧制时间，也就是下一钢坯自所述第一粗轧机出钢的时间被延后，使得下一钢坯的头部与处于所述第一粗轧机和第二粗轧机之间的当前钢坯的尾部保持安全距离，从而避免追尾。

优选地，如图1所示，作为调整所述第一粗轧机的轧制速度v₀的优选实施例，在保持第一速度v₁匀速运行(即低速运行)一段时间(具体可为6-8秒)后，此时所述当前钢坯已离开第一粗轧机，同时所述下一钢坯还未咬入第二粗轧机。那么当所述当前钢坯咬入第二粗轧机后，提升所述第一速度v₁到所述第一粗轧机的轧制速度v₀，也将所述第一粗轧机恢复到正常轧制速度，在避免下一钢坯与当前钢坯追尾的情况下，同时保证下一钢坯被正常轧制，从而提高轧制效率。

优选地，如图1所示，提升所述第一速度v₁到所述第一粗轧机的轧制速度v₀，包括：通过例-积分-微分控制器PID设定恒定的第二加速度，也就是将所述第一速度v₁按设定好的第二加速度与时间(根据具体情况，所述时间范围为0.02-0.1S)以稳定的斜坡方式升速到正常轧制速度，采用恒定的加速度便于调整、也保护了第一粗轧机，同时能够保证所述下一钢坯的轧制质量。PID控制器能够根据所述热金属检测仪与PLC程序尾部跟踪算法的误差，利用比例、积分、微分计算出第二加速度从而顺利完成升速。最终将所述第一速度v₁提升为所述第一粗轧机的轧制速度v₀，同时保证下一钢坯被正常轧制，从而提高轧制效率。所述第一粗轧机经过降速、低速运行和提速这三个阶段速度调整后，所述下一钢坯的头部与所述当前钢坯的尾部，已经在第一粗轧机与第二粗轧机之间拉开了一段距离。

优选地，如图1所示，本发明的无间隔轧制控制方法还包括：当所述当前轧制间隔Δt小于所述最小轧制间隔t₀时，也就是通过所述第二粗轧机的两次含钢信号的时间间隔与最小轧制间隔t₀比较，提高所述第二加速度，用以对所述第一粗轧机升速比例进行微调整。

可理解地，在所述第二粗轧机中所述当前钢坯与所述下一钢坯咬入所述第二粗轧机的当前轧制间隔Δt比较小，也就是下一次的所述当前钢坯与所述下一钢坯咬入的所述第二粗轧机的时间间隔长，那么就可以快速提高所述第一粗轧机的第一速度v₁到所述第一粗轧机的轧制速度v₀，从而提高所述第一粗轧机的轧制效率，在调整升速比例后将影响到下一次第一粗轧机的两支钢坯的头顶尾(理想的极限状态：后一支钢坯的头部与上前一支钢坯的尾部的距离为0)功能的升速速率，从而能够为所述第二粗轧机快速提供钢坯，提供整体轧制速度和效率。

也就是通过本发明的无间隔轧制控制方法，能够实现两支钢坯在粗轧机组的第一粗轧机入口处最大限度的头顶尾轧制间隔距离最小化；同时，通过合理的降速时间降低第一粗轧机的轧制速度来拉开当前钢坯的尾部与下一钢坯的轧制距离，保证当前钢坯与下一钢坯在第二粗轧机保持合理距离，不产生追尾现象。在当前钢坯的尾部脱离第一粗轧机后，第一粗轧机恢复轧制速度，因钢坯追尾后避免采用1#飞剪进行的碎断处理，也就不会发生1#飞剪不能正常切头或者钢坯撞活套辊事故。

如表2和表3所示，分别记录了棒线型材厂在采用本发明的无间隔轧制控制方法前后的各项指标统计。

表2未采用本发明的无间隔轧制控制方法

表3采用本发明的无间隔轧制控制方法后的数据

可见在一棒轧制过程中，在采用本发明的无间隔轧制控制方法的轧制间隔明显降低，即最大限度减少实际轧制间隔时间，实现最小轧制间隔控制，相较手动出钢模式的每条钢的节奏不一致、轧制节奏时快时慢的情况，本发明的轧制间隔控制方法节奏相对稳定统一且快，时间利用率高，所以每班的机时产量高，提高了生产线小时产量。

优选地，本发明的无间隔轧制控制方法，将热金属检测仪设于粗轧机组的第一粗轧机的入口前，包括：所述热金属检测仪到所述第一粗轧机的入口的距离与钢坯的长度比值不小于0.9、且小于1，用于有效检测钢坯尾部信号。可理解地，棒线型材厂会配备一座加热炉，用于加热轧制钢坯，其中加热轧制钢坯规格为165x165x10000mm，其中钢坯的长度为10m，所以可在距离所述第一粗轧机的入口前9.5米处设置热金属检测仪(HMD0)，通过计算可知，9.5m/10m＝0.95，那么所述热金属检测仪到所述第一粗轧机的入口的距离与钢坯的长度比值为0.95。当所述热金属检测仪到所述第一粗轧机的入口的距离与钢坯的长度比值为0.95时，在下一钢坯自加热炉出后不久便可以检测到产生其头部尾部，提高错检或漏检下一钢坯的头部的容错几率。

优选地，本发明的无间隔轧制控制方法，通过所述热金属检测仪监测位于所述第一粗轧机内的当前钢坯的尾部位置，包括：根据所述当前钢坯的尾部位置的下降沿信号，与根据所述第一粗轧机实际轧制速度、前滑因子和后滑因子进行计算得到的尾部位置进行比对，以便在所述热金属检测仪检测到当前钢坯的尾部后，PLC程序尾部跟踪算法动态精确地监测到所述当前钢坯的尾部位置。

优选地，本发明的无间隔轧制控制方法，还包括：记录所述当前钢坯的头部咬入所述第二粗轧机的第一时间t₁；记录所述下一钢坯的头部咬入所述第二粗轧机的第二时间t₂；通过所述第一时间t₁和所述第二时间t₁的差值计算得到当前轧制间隔Δt，也就是第二粗轧机相邻两次含钢信号的时间间隔，通过相邻两次含钢信号的时间间隔，为是否调整第一粗轧机的轧制速度提高参考，在保证所述当前钢坯的尾部与下一钢坯的头部拉开距离的同时，第一粗轧机轧制后续钢坯的时候也具有正常的轧制速度，提高了生成效率。

应该明白，公开的过程中的步骤的特定顺序或层次是示例性方法的实例。基于设计偏好，应该理解，过程中的步骤的特定顺序或层次可以在不脱离本公开的保护范围的情况下得到重新安排。所附的方法权利要求以示例性的顺序给出了各种步骤的要素，并且不是要限于所述的特定顺序或层次。

在上述的详细描述中，各种特征一起组合在单个的实施方案中，以简化本公开。不应该将这种公开方法解释为反映了这样的意图，即，所要求保护的主题的实施方案需要比清楚地在每个权利要求中所陈述的特征更多的特征。相反，如所附的权利要求书所反映的那样，本发明处于比所公开的单个实施方案的全部特征少的状态。因此，所附的权利要求书特此清楚地被并入详细描述中，其中每项权利要求独自作为本发明单独的优选实施方案。

为使本领域内的任何技术人员能够实现或者使用本发明，上面对所公开实施例进行了描述。对于本领域技术人员来说；这些实施例的各种修改方式都是显而易见的，并且本文定义的一般原理也可以在不脱离本公开的精神和保护范围的基础上适用于其它实施例。因此，本公开并不限于本文给出的实施例，而是与本申请公开的原理和新颖性特征的最广范围相一致。

上文的描述包括一个或多个实施例的举例。当然，为了描述上述实施例而描述部件或方法的所有可能的结合是不可能的，但是本领域普通技术人员应该认识到，各个实施例可以做进一步的组合和排列。因此，本文中描述的实施例旨在涵盖落入所附权利要求书的保护范围内的所有这样的改变、修改和变型。此外，就说明书或权利要求书中使用的术语“包含”，该词的涵盖方式类似于术语“包括”，就如同“包括，”在权利要求中用作衔接词所解释的那样。此外，使用在权利要求书的说明书中的任何一个术语“或者”是要表示“非排它性的或者”。

以上所述的具体实施方式，对本发明的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上所述仅为本发明的具体实施方式而已，并不用于限定本发明的保护范围，凡在本发明的精神和原则之内，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种无间隔轧制控制方法，其特征在于，包括：

将热金属检测仪设于粗轧机组的第一粗轧机的入口前；

通过所述热金属检测仪监测位于所述第一粗轧机内的当前钢坯的尾部位置；

通过所述热金属检测仪监测下一钢坯的头部是否位于所述热金属检测仪与所述第一粗轧机之间；

当所述下一钢坯的头部位于所述热金属检测仪与所述第一粗轧机之间，降低所述第一粗轧机的轧制速度v₀，使得当前钢坯的尾部与下一钢坯的头部在粗轧机组的第一粗轧机实现头尾相连咬入，并且当前轧制钢坯与下一钢坯在第二粗轧机与第一粗轧机之间能拉开距离，以及保证第二粗轧机的当前轧制间隔Δt不小于最小设定轧制间隔t₀。

2.根据权利要求1所述的无间隔轧制控制方法，其特征在于，当所述下一钢坯的头部位于所述热金属检测仪与所述第一粗轧机之间，调整所述第一粗轧机的轧制速度v₀，包括：

通过比例-积分-微分控制器PID设定恒定的第一加速度，将所述第一粗轧机的轧制速度v₀调整为第一速度v₁，所述第一速度v₁小于所述轧制速度v₀；

保持所述第一速度v₁匀速运行。

3.根据权利要求2所述的无间隔轧制控制方法，其特征在于，在保持第一速度v₁匀速运行时，还包括：

所述下一钢坯的头部已脱离第一粗轧机，但还未咬入第二粗轧机时，提升所述第一速度v₁到所述第一粗轧机的轧制速度v₀。

4.根据权利要求3所述的无间隔轧制控制方法，其特征在于，提升所述第一速度v₁到所述第一粗轧机的轧制速度v₀，包括：

通过比例-积分-微分控制器PID设定恒定的第二加速度，将所述第一速度v₁提升为所述第一粗轧机的轧制速度v₀。

5.根据权利要求4所述的无间隔轧制控制方法，其特征在于，还包括：

当所述当前轧制间隔Δt小于所述设定的第二粗轧机最小轧制间隔t₀时，提高所述第二加速度。

6.根据权利要求1所述的无间隔轧制控制方法，其特征在于，将热金属检测仪设于粗轧机组的第一粗轧机的入口前9.5米，包括：

所述热金属检测仪到所述第一粗轧机的入口的距离与钢坯的长度比值不小于0.9、且小于1。

7.根据权利要求1所述的无间隔轧制控制方法，其特征在于，通过所述热金属检测仪监测位于所述第一粗轧机内的当前钢坯的尾部位置，包括：

通过所述当前钢坯的尾部位置的下降沿信号，与根据所述第一粗轧机实际轧制速度、前滑因子和后滑因子进行计算得到的尾部位置进行比对，在所述热金属检测仪检测到当前钢坯的尾部后，可编程逻辑控制器PLC实时动态追踪所述当前钢坯的尾部位置。

8.根据权利要求1所述的无间隔轧制控制方法，其特征在于，还包括：

记录所述当前钢坯的头部咬入所述第二粗轧机的第一时间t₁；

记录所述下一钢坯的头部咬入所述第二粗轧机的第二时间t₂；

通过所述第一时间t₁和所述第二时间t₁的差值计算得到当前轧制间隔Δt。