CN110560754B - 自适应加工***及其控制方法、车身加工设备 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种自适应加工***及其控制方法、车身加工设备。自适应加工***，用于对工件的加工，该自适应加工***包括执行机构、电主轴、铣削工具头、视觉探测装置和控制装置。执行机构与电主轴传动连接并带动电主轴运动。电主轴驱动铣削工具头运动。执行机构、电主轴与控制装置通讯连接，控制装置包括存储有工件的初加工数据和废料参数的存储器，控制装置运算得出中间参数并进一步得出加工数据，控制装置根据后加工数据和废料参数调整第一工作参数和第二工作参数以分别控制执行机构和电主轴的运动，从而保证铣削工具头的铣削参数满足废料参数的要求。本发明具有自动化程度高、生产安全并环保、生产与人工成本大幅降低、精度一致性高的优点。

Description

自适应加工***及其控制方法、车身加工设备

技术领域

本发明属于机械加工技术领域，具体地说，本发明涉及一种自适应加工***及其控制方法、车身加工设备。

背景技术

目前，在对零件尤其是金属零件的加工过程中，往往零件的加工部位会由于加工作用力破坏其表面平整度，采用焊接工艺对铝合金材料进行焊接而产生焊缝余高就是其中一种典型例子。近年来，随着汽车行业整车轻量化的推进，铝合金材质越来越多的运用在白车身上，目前的行业内铝合金连接常用MIG焊焊接工艺，MIG焊焊接工艺存在焊接后产生焊缝余高而导致与零部件装配产生干涉的问题，虽然可以通过3D设计及同步工程来避免采用一部分的焊接从而减少一些干涉情况发生，但一些关键连接处的焊缝无法避免，因此，在制造车身过程中需要对将产生干涉的焊缝余高进行处理，以免影响整车装配。

目前，行业内对焊缝余高的处理主要通过气动角向打磨机直接对焊缝、焊点进行打磨，因其操作简单，被广泛使用，但该种打磨方法存在的弊端包括：1、打磨过程中粉尘飞扬，工作环境恶劣，与企业职业卫生健康要求相悖；2、气动角向打磨机打磨后的铝粉尘存在***风险，需要配套防爆除尘设备，而该设备投资成本高，使用过程中能耗至少37KWh；3、人工打磨对员工技能要求高，一致性差；4、由于一些3D空间曲线的焊缝余高因其车身制造过程中制造公差的积累，导致其位置精度波动，自动化作业实现困难，也使得行业内习惯于采用人工打磨，但是大量使用人工对企业造成加工成本增加和管理困难。

因此，提供自动化程度高、生产安全并环保、生产与人工成本大幅降低、精度一致性高的自适应加工***及其控制方法、车身加工设备成为务必解决的问题。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提供一种自适应加工***，目的是提高加工精度一致性。

为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案是：自适应加工***，包括控制装置、用于对工件进行扫描以获得探测数据的视觉探测装置、用于对工件进行加工的铣削工具头、驱动铣削工具头运动的电主轴和与电主轴传动连接并带动电主轴运动的执行机构，执行机构、电主轴与控制装置通讯连接。

所述控制装置包括存储有所述工件的初加工数据和废料参数的存储器，所述控制装置根据所述视觉探测装置的探测数据和所述初加工数据运算得出中间参数，所述控制装置根据所述初加工数据和所述中间参数的比较运算获得后加工数据，所述控制装置根据后加工数据和所述废料参数调整所述执行机构的第一工作参数和所述电主轴的第二工作参数以分别控制两者的运动。

所述工件的材质为铝合金，所述初加工数据为焊缝余高加工图，所述探测数据为焊缝余高断面图，所述中间参数为焊缝余高偏差量及工件累计公差，所述后加工数据为焊缝余高铣削高度，所述废料参数包括粒径值，所述铣削参数包括切削速度、项角、螺旋角和副后角中的一个或多个。

所述执行机构为六轴机器人，所述电主轴为无极调速电主轴，所述视觉探测装置为3D视觉扫描仪，所述第一工作参数包括所述执行机构的空间坐标值，所述第二工作参数包括所述电主轴的转速值。

所述3D视觉扫描仪对焊缝余高进行扫描，通过扫描每次采集焊缝余高断面轮廓，扫描后通过计算算法结合六轴机器人工具端坐标，将采集的所述断面轮廓在所述六轴机器人的坐标系下建立三维建模，并将焊缝余高偏差量通讯传输给所述控制装置，所述控制装置控制所述六轴机器人铣削轨迹自适应调整。

所述执行机构通过与所述电主轴和所述控制装置的通讯实现所述六轴机器人示教器直接调整所述铣削参数。

所述铣削工具头为高速钢材质的立铣刀。

本发明还提供了一种车身加工设备，包括上述的自适应加工***，所述工件为铝合金车身。

本发明还提供了一种自适应加工***的控制方法，包括：

所述控制装置根据所述初加工数据示教所述执行机构轨迹，实现所述执行机构基础运行轨迹；

在自适应加工之前，所述视觉探测装置对所述工件的加工部位起始点进行探测以获得所述探测数据；

所述控制装置控制所述执行机构运动，所述视觉探测装置实时对后加工部位进行探测并进行所述探测数据的采集，所述控制装置根据所述采集的探测数据运算得出中间参数；

所述控制装置根据后加工数据和中间参数的比较运算获得后加工数据，所述控制装置根据后加工数据和所述废料参数调整所述执行机构的第一工作参数和所述电主轴的第二工作参数以分别控制两者的运动，从而保证所述铣削工具头的铣削参数满足所述废料参数。

所述工件为铝合金材料，所述初加工数据为焊缝余高加工图，所述探测数据为焊缝余高断面图，所述中间参数为焊缝余高偏差量及工件累计公差，所述后加工数据为焊缝余高铣削高度，所述废料参数包括粒径值，所述铣削参数包括切削速度、项角、螺旋角和副后角的一个或多个，所述执行机构为六轴机器人，所述电主轴为无极调速电主轴，所述视觉探测装置为3D视觉扫描仪，所述第一工作参数包括所述执行机构的空间坐标值，所述第二工作参数包括所述电主轴的转速值；上述工作方法中：

所述控制装置根据焊缝余高加工图示教所述六轴机器人轨迹，实现所述六轴机器人基础运行轨迹；

在铣削加工之前，所述3D视觉扫描仪对所述工件的铣削起始点的焊缝余高进行扫描，得到焊缝余高断面图；

随着六轴机器人在所述控制装置控制下沿所述基础运行轨迹运动，所述3D视觉扫描仪实时对待铣削焊缝进行扫描并进行余高断面数据采集，所述控制装置根据所述采集的余高断面数据运算得出所述焊缝余高偏差量及所述工件累计公差；

所述控制装置根据所述焊缝余高铣削高度的要求来引导六轴机器人自适应调整所述铣削工具头铣削焊缝深度的进给量，并根据进给量实时调整所述电主轴的转速及六轴机器人的空间坐标值对应所述铣削工具头的参数铣削来获得大粒径值的铝屑。

所述3D视觉扫描仪通过连接板集成在电主轴侧面，其多频次地对焊缝余高进行扫描，通过激光扫描，每次采集焊缝余高断面轮廓，扫描后结合六轴机器人工具端坐标，该工具端坐标即六轴机器人位于铣削工具头一端的端坐标，将采集的断面轮廓在六轴机器人的坐标系下建立三维建模，并将焊缝余高偏差量通讯传输给控制设置，从而控制装置控制六轴机器人铣削轨迹自适应调整。

本发明的适应加工***及其控制方法、车身加工设备，通过控制装置根据初加工数据、探测数据及中间参数获得后加工数据，并且根据后加工数据和废料参数来控制执行机构和电主轴的运动，使得被铣削加工后工件满足装配要求且精度一致性高，并且自动化程度高、生产安全并环保，另外，生产与人工成本大幅降低。

附图说明

图1是本发明自适应加工***及所加工的工件的示意图；

图2是本发明自适应加工***对工件焊缝余高铣削的示意图；

图3是本发明自适应加工***的铣削工具头的铣削效果示意图；

图中：1、铣削工具头；2、电主轴；3、视觉探测装置；4、执行机构；5、工件；6、滚床滑撬；7、压紧工装；8、控制装置；9、执行机构底座；10、法兰盘。

具体实施方式

下面对照附图，通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，目的是帮助本领域的技术人员对本发明的构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解，并有助于其实施。

如图1至图3所示，本发明提供了一种自适应加工***，用于对工件5的加工，更具体地说，是用于对已经经过例如MIG焊接的初加工的工件5的焊缝进行铣削的后加工。该自适应加工***包括控制装置8、用于对工件进行扫描以获得探测数据的视觉探测装置3、用于对工件进行加工的铣削工具头1、驱动铣削工具头3运动的电主轴2和与电主轴2传动连接并带动电主轴2运动的执行机构4，执行机构4、电主轴2与控制装置8通讯连接，通讯连接可以理解为相互电连接并互相通讯以传输数据，且通讯连接可以是视觉探测装置3、执行机构4及电主轴2与控制装置8的控制程序通过网络协议通讯集成。控制装置8包括存储有工件5的初加工数据和废料参数的存储器，该工件5的初加工例如可以是冲压、注塑、焊接等，则初加工部位存有翻边、毛刺、焊缝余高等缺陷，则下述的后加工为针对翻边、毛刺、焊缝余高等进行加工处理，因此，自适应加工***适用面广。需要说明的是，本发明的自适应加工***尤其适用于对初加工为MIG焊接且后加工为对焊缝余高铣削的车身加工场合(以下将做进一步详细说明)，则视觉探测装置3是用于对工件的焊缝进行扫描以获得探测数据。控制装置8根据视觉探测装置3的探测数据和初加工数据运算得出中间参数，控制装置8根据初加工数据和中间参数的比较运算获得后加工数据，控制装置8根据后加工数据和废料参数调整执行机构4的第一工作参数和电主轴2的第二工作参数以分别控制执行机构4和电主轴2的运动，从而保证铣削工具头1的铣削参数满足废料参数的要求。需要说明的是，上述控制装置8可以是CPU、PLC、单片机等，可以放置于一个控制柜中并与执行机构4和电主轴2通讯连接，也可以是分别放置于两个控制柜中并分别与执行机构4和电主轴2通讯连接。

本发明的自适应加工***能够替代人工作业，降低作业环境要求，避免作业环境对人员健康的损害，降低加工成本；由于本发明的自适应加工***实现了高度自动化、自适应、柔性化，可以适用于多种加工场景，生产效率以及后加工后的精度一致性也大幅度提高，另外，采用铣削的后加工方式，能取代对例如铝合金材料的打磨加工，获得的铣削废料为大颗粒毫米级，规避了铝粉尘***风险，也避免了防爆除尘设备的高额投资。

作为优选的一种实施方式，工件5采用铝合金材料，初加工数据为焊缝余高加工图，探测数据为焊缝余高断面图，中间参数为焊缝余高偏差量及工件累计公差，当工件5优选为铝合金车身时，则工件累计公差即为车身累计公差。后加工数据为焊缝余高铣削高度，废料参数包括粒径值，重点结合参考图3，铣削工具头1的刀头对工件5的焊缝余高进行铣削加工，通过上述焊缝余高铣削高度得出待剥离切屑的高度，对该待剥离切屑铣削得到蹦碎切屑，从而粒径值可以获得大颗粒毫米级，另外，该待剥离切屑的高度可以理解为焊缝余高铣削高度。铣削参数包括切削速度、项角、螺旋角和副后角的一个或多个。因此，控制装置8根据焊缝余高加工图可以控制执行机构4按基础运行轨迹运动，该焊缝余高加工图例如可以从作为初加工的MIG焊接的焊接头焊接轨迹得到，在工件5到达铣削加工位置后，视觉探测装置3随执行机构4也按焊缝余高加工图运动，从而针对焊缝实时探测得到焊缝余高断面图，焊缝余高断面图所对应的余高断面数据被传输至控制装置8并通过计算得出焊缝余高偏差量及工件累计公差，最后，根据焊缝余高偏差量及工件累计公差计算得出焊缝余高铣削高度，从而针对焊缝余高铣削高度和废料参数调整执行机构4和电主轴2的运动，因此，在满足焊缝余高被铣削至精度一致并避免后续装配干涉的同时获得对于加工环境安全的铣削废料。可以知晓的是，在对工件5的后加工方向上，视觉探测装置3位于铣削工具头1的上游侧，因此，铣削工具头1可以根据上述视觉探测装置3的探测数据自适应地调整对工件5的后加工。

作为优选的，执行机构4为六轴机器人，电主轴2为无极调速电主轴，控制装置8控制变频器使得电主轴2在0～20000转/分钟的转速范围内无极调速，且电主轴2的功率为6KW。视觉探测装置3为3D视觉扫描仪，3D视觉扫描仪能够实现铣削前的测量以及铣削过程中的六轴机器人运动轨迹的引导。通过图形处理算法，控制六轴机器人铣削过程轨迹，吸收因工件尺寸公差累计导致的偏差，保证铣削后焊缝的一致性，使自适应加工***可实现自动化作业。第一工作参数包括执行机构4的空间坐标值，更具体来说，空间坐标值为六轴空间坐标值。第二工作参数包括电主轴2的转速值。由此可知，通过电主轴2旋转做主运动，执行机构4驱动电主轴2及铣削工具头1做进给运动来实现铣削加工。铣削工具头1优选为铣刀，其刀刃的切割和刀面的推挤把铝合金焊缝多余的余高变为切屑。由于包括六轴机器人、电主轴2及3D扫描仪在内的自适应加工***的总功率在12kwh左右(使用率为一个节拍的60％)，相对于防爆除尘设备的35kwh(使用率为一个节拍内的100％)，能够大大地降低生产能耗。

作为优选的，电主轴2通过法兰盘10或连接板与执行机构4连接，可以保障电主轴2与六轴机器人的运动同步性高。3D视觉扫描仪与电主轴2的外壳上的连接孔相连接，可以保证3D视觉扫描仪在对工件5的后加工方向上始终位于铣削工具头1的上游侧。铣削工具头1与电主轴2通过可拆卸方式连接，可以方便铣削工具头1的更换。

作为优选的，3D视觉扫描仪通过连接板集成在电主轴2侧面，3D视觉扫描仪以1/6000频率即多频次地对焊缝余高进行扫描，通过激光扫描，每次采集焊缝余高断面轮廓，扫描后通过计算算法结合六轴机器人工具端坐标，该工具端坐标即六轴机器人位于铣削工具头1一端的端坐标，将采集的断面轮廓在六轴机器人的坐标系下建立三维建模，并将焊缝余高偏差量通讯传输给控制设置，从而控制装置8控制六轴机器人铣削轨迹自适应调整。因此，焊缝余高扫描的实时性和精准度高，保证了铣削的后加工精度。

作为优选的，执行机构4通过与电主轴2和控制装置8的通讯实现六轴机器人示教器直接调整铣削参数。因此，可以为调试铣削参数得到合格的废料节省时间成本。

另外，铣削工具头1优选为高速钢材质的立铣刀，由于铝合金焊缝余高具有回火处理、塑性差，抗拉强度较低的特性，通过采用高速钢材质的立铣刀，其在于刀具切入焊缝余高后，切削层内侧靠近切削刃和前刀面的局部焊缝余高被切处未经明显的塑性变形就在张应力的作用下脆断，形成不规则的碎块状切屑，从而实现蹦碎切屑。

本发明还提供了一种车身加工设备，该车身加工设备包括上述结构的自适应加工***，且上述工件5为铝合金车身。相应的，上述工件5的累计公差为车身累计公差。车身加工设备优选应用在对汽车的铝合金车身的焊缝余高的处理，尤其适用于铝合金车身的3D曲面中焊缝余高铣削要求精度高(最高可实现±0.2mm)、铣削后焊缝余高一致性好的部位。

另外，如图1所示，本发明的车身加工设备还包括输送装置和定位装置，输送装置包括滚床滑撬6或吊具，定位装置包括压紧工装7或工装夹具。当铝合金框架车身通过滚床滑撬6输送到铣削工位，压紧工装7将车身骨架定位后，视觉探测装置3先一步对铣削起始点焊缝余高进行扫描。在铣削加工完成后，压紧工装7的夹紧打开，滚床滑撬6将工件5送出铣削加工区。

参考图1至图3，并结合参考以上对于自适应加工***的描述，本发明还提供了一种自适应加工***的控制方法，自适应加工***用于对工件5的加工，该自适应加工***包括执行机构4、电主轴2、铣削工具头1、视觉探测装置3和控制装置8，控制装置8包括存储有工件5的初加工数据和废料参数的存储器。本发明的控制方法包括如下的步骤：

S10：控制装置8根据初加工数据示教执行机构4轨迹，实现执行机构4基础运行轨迹；

S20：在自适应加工之前，视觉探测装置3对工件5的加工部位起始点的进行探测以获得探测数据；

S30：控制装置8控制执行机构4运动，视觉探测装置3实时对后加工部位进行探测并进行探测数据的采集，控制装置8根据采集的探测数据运算得出中间参数；

S40：控制装置8根据后加工数据和中间参数的比较运算获得后加工数据，控制装置8根据后加工数据和废料参数调整执行机构4的第一工作参数和电主轴2的第二工作参数以分别控制两者的运动，从而保证铣削工具头1的铣削参数满足废料参数。

因此，通过采用该控制方法，自适应加工***的自动化和柔性化程度高、自适应性强，能够替代人工作业，适用于多种加工场景，降低生产成本，大幅度提高生产效率及后加工后的精度一致性，生产安全性高。

作为上述控制方法的一种优选实施方式，工件5为铝合金材料，初加工数据为焊缝余高加工图，探测数据为焊缝余高断面图，中间参数为焊缝余高偏差量及工件累计公差，后加工数据为焊缝余高铣削高度，废料参数包括粒径值，铣削参数包括切削速度、项角、螺旋角和副后角的一个或多个，执行机构4为六轴机器人，电主轴2为无极调速电主轴，视觉探测装置3为3D视觉扫描仪，第一工作参数包括执行机构4的空间坐标值，第二工作参数包括电主轴2的转速值。在步骤S10中，控制装置8根据焊缝余高加工图示教六轴机器人轨迹，实现六轴机器人基础运行轨迹。在步骤S20中，在铣削加工之前，3D视觉扫描仪对工件5的铣削起始点的焊缝余高进行扫描，得到焊缝余高断面图。在步骤S30中，随着六轴机器人在控制装置8控制下沿基础运行轨迹运动，3D视觉扫描仪实时对待铣削焊缝进行扫描并进行焊缝余高断面数据采集，控制装置8根据采集的焊缝余高断面数据运算得出焊缝余高偏差量及工件累计公差。在步骤S40中，控制装置8根据焊缝余高铣削高度的要求来引导六轴机器人自适应调整铣削工具头1铣削焊缝深度的进给量，并根据进给量实时调整电主轴2的转速及六轴机器人的空间坐标值对应铣削工具头1的参数铣削来获得大粒径值的铝屑。因此，通过控制方法对自适应加工***的控制，在满足焊缝余高铣削至精度一致而避免后续装配干涉的同时获得了对于加工环境安全的铣削废料。

综上所述，本发明可实现产线自动化、柔性化，另外，以铣代磨，增大铣削废料粒径，实现蹦碎切屑，从而改善加工环境，降低工作区域内防爆风险等级，进而降低了企业的设备投资及生产能耗，符合国家提倡绿色制造新技术、新工艺要求，此外，通过自适应加工***的开发，提升了例如焊缝余高的工件后加工对象的精度及一致性，提升了尤其车身作为工件的产品外观质量，降低作业强度，并且自动化、柔性化生产方式提升了企业生产效率。

需要明确的是，本发明并不局限于上文所描述并在图中示出的特定配置和处理。为了简明起见，这里省略了对已知方法的详细描述。在上述实施例中，描述和示出了若干具体的步骤作为示例。但是，本发明的方法过程并不限于所描述和示出的具体步骤，本领域的技术人员可以在领会本发明的精神后，作出各种改变、修改和添加，或者改变步骤之间的顺序，或者若干步骤同时执行。

上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims (13)

1.自适应加工***，其特征在于，包括控制装置、用于对工件进行扫描以获得探测数据的视觉探测装置、用于对工件进行加工的铣削工具头、驱动铣削工具头运动的电主轴和与电主轴传动连接并带动电主轴运动的执行机构，执行机构、电主轴与控制装置通讯连接；所述控制装置包括存储有所述工件的初加工数据和废料参数的存储器，所述控制装置根据所述视觉探测装置的探测数据和所述初加工数据运算得出中间参数，所述控制装置根据所述初加工数据和所述中间参数的比较运算获得后加工数据，所述控制装置根据后加工数据和所述废料参数调整所述执行机构的第一工作参数和所述电主轴的第二工作参数以分别控制两者的运动。

2.根据权利要求1所述的自适应加工***，其特征在于，所述工件的材质为铝合金，所述初加工数据为焊缝余高加工图，所述探测数据为焊缝余高断面图，所述中间参数为焊缝余高偏差量及工件累计公差，所述后加工数据为焊缝余高铣削高度，所述废料参数包括粒径值。

3.根据权利要求2所述的自适应加工***，其特征在于，所述执行机构为六轴机器人，所述电主轴为无极调速电主轴，所述视觉探测装置为3D视觉扫描仪，所述第一工作参数包括所述执行机构的空间坐标值，所述第二工作参数包括所述电主轴的转速值。

4.根据权利要求3所述的自适应加工***，其特征在于，所述3D视觉扫描仪对焊缝余高进行扫描，通过扫描每次采集焊缝余高断面轮廓，扫描后通过计算算法结合六轴机器人工具端坐标，将采集的所述断面轮廓在所述六轴机器人的坐标系下建立三维模型，并将焊缝余高偏差量通讯传输给所述控制装置，所述控制装置控制所述六轴机器人铣削轨迹自适应调整。

5.根据权利要求3或4所述的自适应加工***，其特征在于，所述执行机构通过与所述电主轴和所述控制装置的通讯实现所述六轴机器人示教器直接调整铣削参数，所述铣削参数包括切削速度、项角、螺旋角和副后角中的一个或多个。

6.根据权利要求1至4任一所述的自适应加工***，其特征在于，所述铣削工具头为高速钢材质的立铣刀。

7.车身加工设备，其特征在于，其包括如权利要求1至6任一所述的自适应加工***，所述工件为铝合金车身。

8.权利要求1至6任一所述的自适应加工***的控制方法，其特征在于，包括：

所述控制装置根据所述初加工数据示教所述执行机构轨迹，实现所述执行机构基础运行轨迹；

在自适应加工之前，所述视觉探测装置对所述工件的加工部位起始点进行探测以获得所述探测数据；

所述控制装置控制所述执行机构运动，所述视觉探测装置实时对后加工部位进行探测并进行所述探测数据的采集，形成探测数据；所述控制装置根据所述视觉探测装置的探测数据和所述初加工数据运算得出中间参数；

所述控制装置根据初加工数据和中间参数的比较运算获得后加工数据，所述控制装置根据后加工数据和所述废料参数调整所述执行机构的第一工作参数和所述电主轴的第二工作参数以分别控制两者的运动，从而保证所述铣削工具头的铣削废料满足废料参数。

9.根据权利要求8所述的自适应加工***的控制方法，其特征在于，所述工件为铝合金材料，所述初加工数据为焊缝余高加工图，所述探测数据为焊缝余高断面图，所述中间参数为焊缝余高偏差量及工件累计公差，所述后加工数据为焊缝余高铣削高度，所述废料参数包括粒径值，铣削参数包括切削速度、项角、螺旋角和副后角的一个或多个，所述执行机构为六轴机器人，所述电主轴为无极调速电主轴，所述视觉探测装置为3D视觉扫描仪，所述第一工作参数包括所述执行机构的空间坐标值，所述第二工作参数包括所述电主轴的转速值；上述控制方法中：

所述控制装置根据焊缝余高加工图示教所述六轴机器人轨迹，实现所述六轴机器人基础运行轨迹；

在铣削加工之前，所述3D视觉扫描仪对所述工件的铣削起始点的焊缝余高进行扫描，得到焊缝余高断面图；

随着六轴机器人在所述控制装置控制下沿所述基础运行轨迹运动，所述3D视觉扫描仪实时对待铣削焊缝进行扫描并进行余高断面数据采集，所述控制装置根据采集的余高断面数据运算得出所述焊缝余高偏差量及所述工件累计公差；

所述控制装置根据所述焊缝余高铣削高度的要求来引导六轴机器人自适应调整所述铣削工具头铣削焊缝深度的进给量，并根据进给量实时调整所述电主轴的转速及六轴机器人的空间坐标值对应所述铣削工具头的参数铣削来获得大粒径值的铝屑。

10.根据权利要求9所述的自适应加工***的控制方法，其特征在于，所述3D视觉扫描仪通过连接板集成在电主轴侧面，其多频次地对焊缝余高进行扫描，通过激光扫描，每次采集焊缝余高断面轮廓，扫描后结合六轴机器人工具端坐标，该工具端坐标即六轴机器人位于铣削工具头一端的端坐标，将采集的断面轮廓在六轴机器人的坐标系下建立三维模型，并将焊缝余高偏差量通讯传输给控制装置，从而控制装置控制六轴机器人铣削轨迹自适应调整。

11.根据权利要求1-4任一所述的自适应加工***，其特征在于，所述自适应加工***用于对已经经过初加工的工件的焊缝进行铣削的后加工。

12.根据权利要求7所述的车身加工设备，其特征在于，所述车身加工设备用于对已经经过初加工的工件的焊缝进行铣削的后加工。

13.根据权利要求8-10任一所述的自适应加工***的控制方法，其特征在于，所述自适应加工***的控制方法用于对已经经过初加工的工件的焊缝进行铣削的后加工。

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