CN110551429B - 一种提高酸酐-环氧体系耐高湿涂装胶附着力的方法 - Google Patents

一种提高酸酐-环氧体系耐高湿涂装胶附着力的方法 Download PDF

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Abstract

本发明公开了一种提高酸酐‑环氧体系耐高湿涂装胶附着力的方法；该方法将增塑剂20～30份和无机填料30～50份混合搅拌，室温放置；加入增粘剂1～2份和附着力促进剂0.5～3份，混合搅拌，室温放置；加入PVC树脂15～25份、有机酸酐0.5～3份、环氧大豆油0.5～3份，混合搅拌，控制胶料中的无机物质的细度为60～80目，室温放置10～15min，得到提高附着力的酸酐‑环氧体系耐高湿涂装胶；本发明选用新型附着力促进剂与环氧类电泳漆中环氧基水解后的羟基形成化学键，作为PVC涂装胶的附着力促进剂，很好地解决了酸酐‑环氧体系的耐高湿涂装胶在加热烘干过程中会出现附着力下降的问题。

Description

一种提高酸酐-环氧体系耐高湿涂装胶附着力的方法
技术领域
本发明涉及一种涂装胶，具体涉及一种提高酸酐-环氧体系耐高湿涂装胶附着力的方法。
背景技术
汽车用PVC涂装胶作为一种保护汽车车身板材间焊缝和车底的重要涂料，在抗石击、消音、减震等方面发挥着巨大的作用。相较于无机氧化钙涂装胶，采用有机酸酐和环氧化合物水解后的产物发生反应，所得低聚物的分子链与PVC树脂分子链形成交联结构，来做为耐吸湿剂，这种PVC涂料胶其耐吸湿性能十分优异，但是却导致PVC涂装胶没有附着力。
目前大多数的生产厂家所使用的PVC涂装胶的配方中，主要是采用异氰酸酯类物质作为附着力促进剂，但是会出现在湿热环境下存放一段时间，然后加热烘干时出现气泡和附着力下降的问题，其原因是因为异氰酸酯类的附着力促进剂会与酸酐和空气中的水分反应，产生二氧化碳气体，在产生气泡的同时，消耗了大量的附着力促进剂，导致产品的附着力性能下降。因此，寻找一种稳定的附着力促进剂就显得尤为重要。
中国发明专利申请2018104786647公开了一种耐湿热增韧汽车折边胶的制备方法；该申请将大豆油在酸性条件下氧化得到环氧大豆油，将石棉纤维用酸液腐蚀暴露出硅羟基，在折边胶热熔固化后，所添加的硅微粉、纳米活性碳酸钙等填料，可进一步增加了汽车折边胶耐湿热性，同时保持环氧树脂原有的耐热性能，由于环氧大豆油在马来酸酐中环氧基团的反应活性更强，环氧大豆油与马来酸酐发生双键交联，形成低聚物，使环氧大豆油改性后的石棉纤维与环氧胶液的相容性明显改善，单位体积环氧胶液的活化能得到降低，马来酸酐在低温时就能与环氧树脂发生固化交联，从而使折边胶在较低温度就可以固化，减少施工耗能。但是该现有技术产品依然采用的是无机物质作为耐吸湿剂，马来酸酐和环氧大豆油形成的低聚物只是提高了环氧大豆油改性的石棉纤维和环氧胶液的相容性，并未涉及到解决吸湿问题。并且，该技术并未解决气泡问题，尤其是未解决在涂装胶未固化的前提下，将其放置于高温高湿环境下达一周，当再次将其放进烘箱内高温加热一段时间后，会出现气泡的问题。
发明内容
本发明的目的是一种提高酸酐-环氧体系耐高湿涂装胶附着力的方法，该方法所得的涂装胶在附着力的性能十分优异基础上，实现吸湿性能好，对环境和人体危害非常小，应用后没有气泡产生。
本发明采用有机酸酐和环氧化合物水解后的产物发生反应，形成交联结构，代替无机氧化钙作为PVC涂装胶的耐吸湿剂，这种PVC涂装胶其耐吸湿性能十分优异，但是却导致PVC涂装胶没有附着力。所用附着力促进剂的附着力的性能提升十分优异，且所使用的附着力促进剂低毒，对环境和人体危害非常小，有利于实现现代化生产。
本发明原理是：喷涂在钢板表面的环氧类电泳漆中的环氧基团水解，与附着力促进剂中的基团形成化学键，提高了涂装胶对电泳漆底板的附着力。其附着力相较于目前大多数汽车厂所使用的附着力促进剂，其对底面环氧类电泳板的附着力基本保持不变，能够达到汽车厂正常的使用标准。
本发明最重要的是要解决的是PVC树脂涂装胶在底面电泳板上的附着力问题。目前汽车厂使用的PVC树脂类涂装胶在未固化之前，放在温度为30℃，环境湿度为90％的条件下一周，然后在140℃的烘箱内加热20min，要求不会出现气泡。相较于中国发明专利申请2018104786647，本发明是利用酸酐与水反应，消除大部分水分，而后，酸酐的水解产物与环氧大豆油的水解产物发生反应，形成聚合物高分子链，与原料中PVC分子链互相缠绕，形成互穿网络结构，“锁”住未固化的PVC树脂涂装胶中未反应完全的水分，固化后的胶料所形成的互穿网络结构，能够有效的降低涂装胶中水分的挥发速度，同时能够相应的解决PVC树脂涂装胶的流挂、滑落问题。
但是由于异氰酸酯类附着力促进剂能够与酸酐和水分发生反应，产生二氧化碳气体，在消耗酸酐的同时，又产生了二氧化碳气体，导致胶料在后续的加热过程中容易出现气泡。本发明采用一种新的附着力促进剂，其不能与酸酐类或环氧类化合物发生反应，也没有气体生成。同时，该新型附着力促进剂能够与水分发生反应，在提高PVC胶料耐吸湿性的，又能够与环氧基团发生反应，有利于提高与车用环氧类电泳底板的附着力。
本发明目的通过如下技术方案实现：
一种提高酸酐-环氧体系耐高湿涂装胶附着力的方法：按重量份数计，将增塑剂20～30份和无机填料30～50份混合搅拌，控制胶料中的无机物质的细度为60～80目，室温放置10～15min；加入增粘剂1～2份和附着力促进剂0.5～3份，混合搅拌，控制胶料中的无机物质的细度为60～80目，室温放置10～15min；加入PVC树脂15～25份、有机酸酐0.5～3份、环氧大豆油0.5～3份，混合搅拌，控制胶料中的无机物质的细度为60～80目，室温放置10～15min，得到提高附着力的酸酐-环氧体系耐高湿涂装胶；
所述的附着力促进剂为树脂类附着力促进剂、硅烷偶联剂类附着力促进剂和钛酸酯偶联剂类附着力促进剂中的一种或多种。
为进一步实现本发明目的，优选地，所述的树脂类附着力促进剂具体有EP2310附着力促进树脂、EP2440附着力促进树脂、LTH附着力促进树脂和LTW附着力促进树脂。
优选地，所述的硅烷偶联剂类附着力促进剂为乙烯基三乙氧基硅烷(A171)、γ-(甲基丙烯酰氧基)丙基三甲氧基硅烷、氨丙基三乙氧基硅烷(KH-550)、缩水甘油迷氧基丙基三甲氧基硅烷(KH-560)、甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷(KH-570)、乙二胺丙基三乙氧基硅烷(KH-792)和乙二胺丙基甲基二甲氧基硅烷(KBM-602)中的一种或多种。
优选地，所述的钛酸酯偶联剂类附着力促进剂为异丙基三(二辛基焦磷酸酰氧基)钛酸酯(NDZ-201)、复合磷酸型单烷氧基类钛酸脂(JMC-27)、乙酰丙酮化钛、二异丙氧基双乙酰丙酮钛和双(乙酰丙酮基)异丁氧基异丙氧基钛酸酯中的一种或多种。
优选地，所述的增塑剂是邻苯二甲酸酯、己二酸酯和偏苯三酸酯中的一种或多种。
优选地，所述的无机填料为氧化钙、氧化锌、氧化钛和碳酸钙中的一种或多种。
优选地，增粘剂为α-蒎烯萜烯树脂、β-蒎烯萜烯树脂、柠檬萜烯树脂、混合萜烯树脂(前面三种树脂或任意两种树脂的混合)。
优选地，所述的有机酸酐为酞酸酐、辛酸酐、苯酸酐和丁二酸酐中的一种或多种。
优选地，所述的PVC树脂的聚合度为1000±100，挥发份小于1wt％。
本发明所制备的具有优异附着力的PVC涂装胶，对环境和人体危害非常小，属环境友好型材料，且制备过程简单，原料易得，有利于实现产业化生产。
与氧化钙无机体系相比，本发明具有如下的有益效果：
1)本发明利用附着力促进剂中的基团与胶料中的水分反应，水解为可以发生交联反应的基团，提高PVC涂装胶的耐吸湿性能；
2)本发明利用附着力促进剂水解后含有特殊的化学端基(例如硅醇)，与环氧化合物水解后的羟基形成化学键，提高涂装胶的对电泳底板附着力；
3)利用附着力促进剂水解后的产物相互之间发生反应，以期形成交联结构，减少施工涂装胶过程中的流挂和滑落现象。
附图说明
图1为实施例1所得附着力测试图片(右边)与异氰酸酯类化合物(左边)附着力测试图片的对比；
图2为实施例2所得附着力测试图片(右边)与异氰酸酯类化合物(左边)附着力测试图片的对比；
图3为实施例3所得附着力测试图片(右边)与异氰酸酯类化合物(左边)附着力测试图片的对比；
图4为实施例4所得附着力测试图片(右边)与异氰酸酯类化合物(左边)附着力测试图片的对比；
图5为实施例5所得附着力测试图片(右边)与异氰酸酯类化合物(左边)附着力测试图片的对比。
具体实施方式
为了更好理解本发明，下面结合实施例对本发明做进一步的说明，但本发明实施方式不限如此。
图1到图5中左图为目前汽车厂所使用的封端异氰酸酯附着力促进剂(由黄山市中昊新材料有限公司提供的，主要成分为六亚甲基二异氰酸酯组成的封端异氰酸酯，由封端脂肪聚异氰酸酯溶解在芳香烃和封端的聚亚胺酯中，型号：韩国BL-175)配方的附着力测试结果，其胶料的制作方法为：
步骤一：向料筒内分别加入30份的邻苯二甲酸二异壬酯增塑，剂、35份的无机氧化钙填料，高速混合搅拌30min。
步骤二：在步骤一的基础上，继续加入0.9份封端异氰酸酯附着力促进剂，高速混合搅拌20min。
步骤三：在步骤二的基础上，继续加入21份的PVC树脂、0.2份的酞酸酐、0.6份的环氧大豆油，高速混合搅拌20min。
步骤四：在步骤三的基础上，对所得PVC涂装胶进行真空脱泡，然后进行铺板，铺板时选择中空倒“L”型模板，模板***长宽为：100x50mm，内部倒“L”型的尺寸从大到小为：70x50x30x10mm，厚度为3mm，铺板之后放温度为30℃，湿度为90％的环境箱内。
步骤五：在步骤四的基础上，将放置在湿温箱里的胶料，放进140℃的烘箱内垂直加热至少30min，冷却至室温后检测是否有附着力。
实施例1：
步骤一：向料筒内分别加入30份的邻苯二甲酸二异壬酯增塑剂、35份的无机氧化钙填料，高速混合搅拌30min。
步骤二：在步骤一的基础上，继续加入1.7份的α-蒎烯萜烯树脂、0.9份EP2310附着力促进树脂，高速混合搅拌20min。
步骤三：在步骤二的基础上，继续加入21份的PVC树脂、0.2份的辛酸酐、0.6份的环氧大豆油，高速混合搅拌20min。
步骤四：在步骤三的基础上，对所得PVC涂装胶进行真空脱泡，然后进行铺板，铺板时选择中空倒“L”型模板，模板***长宽为：100x50mm，内部倒“L”型的尺寸从大到小为：70x30x10mm，厚度为1mm，铺板之后放温度为30℃，湿度为90％的环境箱内。
步骤五：在步骤四的基础上，将放置在湿温箱里的胶料，放进140℃的烘箱内垂直加热至少30min，冷却至室温后检测是否有附着力。
图1为附着力测试的结果图片。左边为汽车厂常用的封端异氰酸酯作为附着力促进剂的测试图片；右边为采用本实施例得到的新型附着力促进剂的附着力测试图片。可以看出，采用本实施例得到的PVC涂装胶的附着力十分优异，与目前工厂所使用的封端异氰酸酯附着力促进剂的附着力测试结果一致，能够满足汽车厂的使用要求和效果要求。
实施例2：
步骤一：向料筒内分别加入32份的己二酸酯、37份的无机氧化钙填料，高速混合搅拌30min。
步骤二：在步骤一的基础上，继续加入1.1份的β-蒎烯萜烯树脂、0.7份γ-(甲基丙烯酰氧基)丙基三甲氧基硅烷，1.0份LTW附着力促进树脂，高速混合搅拌20min。
步骤三：在步骤二的基础上，继续加入25份的PVC树脂、0.4份的苯酸酐、0.8份的环氧树脂，高速混合搅拌20min。
步骤四：在步骤三的基础上，对所得PVC涂装胶进行真空脱泡，然后进行铺板，铺板时选择中空倒“L”型模板，模板***长宽为：100x50mm，内部倒“L”型的尺寸从大到小为：70x30x10mm，厚度为1mm，铺板之后放温度为30℃，湿度为90％的环境箱内。
步骤五：在步骤四的基础上，将放置在湿温箱里的胶料，放进140℃的烘箱内垂直加热至少30min，冷却至室温后检测是否有附着力。
图2为附着力测试的结果图片。左边为汽车厂常用的封端异氰酸酯作为附着力促进剂的测试图片；右边为采用本实施例得到的新型附着力促进剂的附着力测试图片。可以看出，采用本实施例得到的PVC涂装胶的附着力十分优异，与目前工厂所使用的封端异氰酸酯作为附着力促进剂的附着力测试结果一致，能够满足汽车厂的使用要求和效果要求。
实施例3：
步骤一：向料筒内分别加入35份的偏苯三酸酯增塑剂、38份的无机氧化钙填料，高速混合搅拌30min。
步骤二：在步骤一的基础上，继续加入1.5份的柠檬萜烯树脂增粘剂、0.6份LTH附着力促进树脂，0.7份异丙基三(二辛基焦磷酸酰氧基)钛酸酯(NDZ-201)附着力促进剂，高速混合搅拌20min。
步骤三：在步骤二的基础上，继续加入24份的PVC树脂、0.1份的丁二酸酐、0.5份的环氧大豆油，高速混合搅拌20min。
步骤四：在步骤三的基础上，对所得PVC涂装胶进行真空脱泡，然后进行铺板，铺板时选择中空倒“L”型模板，模板***长宽为：100x50mm，内部倒“L”型的尺寸从大到小为：70x30x10mm，厚度为1mm，铺板之后放温度为30℃，湿度为90％的环境箱内。
步骤五：在步骤四的基础上，将放置在湿温箱里的胶料，放进140℃的烘箱内垂直加热至少30min，冷却至室温后检测是否有附着力。
图3为附着力测试的结果图片。左边为汽车厂常用的封端异氰酸酯作为附着力促进剂的测试图片；右边为采用本实施例得到的新型附着力促进剂的附着力测试图片。可以看出，采用本实施例得到的PVC涂装胶的附着力十分优异，与目前工厂所使用的封端异氰酸酯作为附着力促进剂测试结果一致，能够满足汽车厂的使用要求和效果要求。
实施例4：
步骤一：向料筒内分别加入32份的邻苯二甲酸酯增塑剂、39份的无机氧化钙填料，高速混合搅拌30min。
步骤二：在步骤一的基础上，继续加入3.5份的混合萜烯树脂(其中α-蒎烯萜烯树脂：β-蒎烯萜烯树脂比例为2:1)增粘剂、0.4份二异丙氧基双乙酰丙酮钛附着力促进剂，1.1份乙二胺丙基甲基二甲氧基硅烷(KBM-602)附着力促进剂，高速混合搅拌20min。
步骤三：在步骤二的基础上，继续加入22份的PVC树脂、1份的辛酸酐、2份的环氧大豆油，高速混合搅拌20min。
步骤四：在步骤三的基础上，对所得PVC涂装胶进行真空脱泡，然后进行铺板，铺板时选择中空倒“L”型模板，模板***长宽为：100x50mm，内部倒“L”型的尺寸从大到小为：70x30x10mm，厚度为1mm，铺板之后放温度为30℃，湿度为90％的环境箱内。
步骤五：在步骤四的基础上，将放置在湿温箱里的胶料，放进140℃的烘箱内垂直加热至少30min，冷却至室温后检测是否有附着力。
图4为附着力测试的结果图片。左边为汽车厂常用的封端异氰酸酯作为附着力促进剂的测试图片；右边为采用本实施例得到的新型附着力促进剂的附着力测试图片。可以看出，采用本实施例得到的PVC涂装胶的附着力十分优异，与目前工厂所使用的封端异氰酸酯作为附着力促进剂测试结果一致，能够满足汽车厂的使用要求和效果要求。
实施例5：
步骤一：向料筒内分别加入35份的己二酸酯增塑剂、42份的无机氧化钙填料，高速混合搅拌30min。
步骤二：在步骤一的基础上，继续加入3.7份的混合萜烯树脂(其中α-蒎烯萜烯树脂：β-蒎烯萜烯树脂：柠檬萜烯树脂比例为2：2：1)增粘剂、0.3份EP2440附着力促进树脂，0.5份缩水甘油迷氧基丙基三甲氧基硅烷(KH-560)附着力促进剂、0.7份双(乙酰丙酮基)异丁氧基异丙氧基钛酸酯附着力促进剂，高速混合搅拌20min。
步骤三：在步骤二的基础上，继续加入23份的PVC树脂、1.5份的苯酸酐、1.7份的环氧大豆油，高速混合搅拌20min。
步骤四：在步骤三的基础上，对所得PVC涂装胶进行真空脱泡，然后进行铺板，铺板时选择中空倒“L”型模板，模板***长宽为：100x50mm，内部倒“L”型的尺寸从大到小为：70x30x10mm，厚度为1mm，铺板之后放温度为30℃，湿度为90％的环境箱内。
步骤五：在步骤四的基础上，将放置在湿温箱里的胶料，放进140℃的烘箱内垂直加热至少30min，冷却至室温后检测是否有附着力。
图5为附着力测试的结果图片。左边为汽车厂常用的封端异氰酸酯作为附着力促进剂的测试图片；右边为采用本实施例得到的新型附着力促进剂的附着力测试图片。可以看出，采用本实施例得到的PVC涂装胶的附着力十分优异，与目前工厂所使用的封端异氰酸酯作为附着力促进剂测试结果一致，能够满足汽车厂的使用要求和效果要求。
表1为目前大多数汽车厂所采用的硅烷封端异氰酸酯作为附着力促进剂的配方和实施例1-实施例5的性能测试。
测试方法：
粘度按照日本丰田测试标准《M323-86 9.5a》测试方法进行测定。使用美国Brookfield公司的TC-502旋转粘度计(使用7号转子，设定转速SSN为20r/min，数据间隔DCI为20s，等待时间WTI为71s)进行测试。将约500ml的试料放入容器中并除去气泡，盖上盖，放入恒温水浴中使其温度恒定在20±1℃；接着将粘度计转轮小心放入试料中至中刻度标识处，注意不要混入气泡，使转轮旋转2min后读取仪表指示的数据，转轮数和转速要控制在指示针指示范围的15-85％范围内。
按照GB/T528标准用SHIMADZU万能试验机测试改性PVC胶板的拉伸强度和断裂伸长率，拉伸速度设置为50mm/min。由公式1-1计算拉伸强度：
Figure BDA0002243864440000081
式中：στ——拉伸强度，单位：MPa
P——最大负荷或断裂负荷，N
b——试样宽度，mm
d——试样厚度，mm。
由公式1-2计算断裂伸长率：
Figure BDA0002243864440000082
式中：ετ——断裂伸长率，％
G——试样原始标距，mm
G0——试样断裂时标线间距离，mm
表1异氰酸酯类附着力促进剂配方和上述实施例的性能测试
Figure BDA0002243864440000083
通过上表1可以看出，相较于异氰酸酯类附着力促进剂配方，各个实施例中胶料的未固化粘度(初始单点粘度和抽真空后的单点粘度)均有所下降，这是因为相较于异氰酸酯类附着力促进剂，新的液体附着力促进剂不与液体的酸酐和环氧化合物反应，提升了胶料的流动性，导致粘度下降。熟化后，新型附着力促进剂与胶料中和环氧底漆中的环氧基团发生反应，提升了熟化后的胶料的粘度和力学性能，同时提高了胶料与环氧底板之间的附着力。
本发明和中国发明专利申请201810478664中环氧大豆油在各自技术方案中所起的作用具体有所不同。虽然两份专利都是利用酸酐和环氧大豆油发生化学反应，但是其方式和目的不一样。专利201810478664利用马来酸酐和所合成的环氧大豆油对石棉纤维进行接枝和表面改性，在形成疏水结构的同时，马来酸酐和环氧大豆油之间会发生化学反应，形成低聚物，增加了环氧大豆油改性后的石棉纤维和环氧胶液的相容性。而本专利利用有机酸酐与环氧大豆油发生反应，得到聚合物高分子链，与PVC树脂中的高分子链形成互穿网络，减少涂装胶烘干过程中水分的挥发，或者减少水分的挥发速度，提高涂装胶的耐吸湿性，使得其能够在温度为30℃，环境湿度为90％的条件下，放置一周，然后放在140℃的烘箱内加热20min，不会出现气泡。
另外，本发明使用了新型的附着力促进剂，相较于目前大多数汽车厂所使用的附着力促进剂，其对底面环氧类电泳板的附着力基本保持不变，能够达到汽车厂正常的使用标准。
综上，本发明一种提高PVC涂装胶附着力的方法，利用附着力促进剂与环氧类电泳漆形成化学键，提高了PVC涂装胶的附着力，与异氰酸酯的类配方相比，其附着力有了很大地提高。同时，本发明制备方法简单，且不含有对人体和环境危害很大的物质，并且使材料热稳定性得到提升；本发明所制备的PVC涂装胶，对环境和人体危害非常小，属环境友好型材料，且制备过程简单，原料易得，有利于实现产业化生产。
需要说明的是，本发明保护范围不受上述实施例限制，凡本领域的技术人员利用本发明的技术方案对上述实施例作出的任何等同的变动、修饰或演变等，均仍属于本发明技术方案的保护范围内。

Claims (9)

1.一种提高酸酐-环氧体系耐高湿涂装胶附着力的方法，其特征在于，按重量份数计，将增塑剂20～30份和无机填料30～50份混合搅拌，控制胶料中的无机物质的细度为60～80目，室温放置10～15min；加入增粘剂1～2份和附着力促进剂0.5～3份，混合搅拌，控制胶料中的无机物质的细度为60～80目，室温放置10～15min；加入PVC树脂15～25份、有机酸酐0.5～3份、环氧大豆油0.5～3份，混合搅拌，控制胶料中的无机物质的细度为60～80目，室温放置10～15min，得到提高附着力的酸酐-环氧体系耐高湿涂装胶；
所述的附着力促进剂为树脂类附着力促进剂、硅烷偶联剂类附着力促进剂和钛酸酯偶联剂类附着力促进剂中的一种或多种。
2.根据权利要求1所述的提高酸酐-环氧体系耐高湿涂装胶附着力的方法，其特征在于，所述的树脂类附着力促进剂具体有EP2310附着力促进树脂、EP2440附着力促进树脂、LTH附着力促进树脂和LTW附着力促进树脂。
3.根据权利要求1所述的提高酸酐-环氧体系耐高湿涂装胶附着力的方法，其特征在于，所述的硅烷偶联剂类附着力促进剂为乙烯基三乙氧基硅烷、γ-(甲基丙烯酰氧基)丙基三甲氧基硅烷、氨丙基三乙氧基硅烷、缩水甘油迷氧基丙基三甲氧基硅烷、甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷、乙二胺丙基三乙氧基硅烷和乙二胺丙基甲基二甲氧基硅烷中的一种或多种。
4.根据权利要求1所述的提高酸酐-环氧体系耐高湿涂装胶附着力的方法，其特征在于，所述的钛酸酯偶联剂类附着力促进剂为异丙基三(二辛基焦磷酸酰氧基)钛酸酯、复合磷酸型单烷氧基类钛酸脂、乙酰丙酮化钛、二异丙氧基双乙酰丙酮钛和双(乙酰丙酮基)异丁氧基异丙氧基钛酸酯中的一种或多种。
5.根据权利要求1所述的提高酸酐-环氧体系耐高湿涂装胶附着力的方法，其特征在于，所述的增塑剂是邻苯二甲酸酯、己二酸酯和偏苯三酸酯中的一种或多种。
6.根据权利要求1所述的提高酸酐-环氧体系耐高湿涂装胶附着力的方法，其特征在于，所述的无机填料为氧化钙、氧化锌、氧化钛和碳酸钙中的一种或多种。
7.根据权利要求1所述的提高酸酐-环氧体系耐高湿涂装胶附着力的方法，其特征在于，所述的增粘剂为α-蒎烯萜烯树脂、β-蒎烯萜烯树脂和柠檬萜烯树脂中任意一种或两种树脂的混合物。
8.根据权利要求1所述的提高酸酐-环氧体系耐高湿涂装胶附着力的方法，其特征在于，所述的有机酸酐为酞酸酐、辛酸酐、苯酸酐和丁二酸酐中的一种或多种。
9.根据权利要求1所述的提高酸酐-环氧体系耐高湿涂装胶附着力的方法，其特征在于：所述的PVC树脂的聚合度为1000±100，挥发份小于1wt％。
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