CN110534215A - 一种管道安装平行度检查方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种管道安装平行度检查方法，步骤如下：S1制作管道安装套管；S2制作两个圆形管道检查模具；设置全站仪高程与后视已知点；S4套管内侧中心点的坐标测量；S5计算得出套管的偏差值；S6调整套管位置、标高；S7焊接固定后复测；S8重复步骤S4至S7；S9管道大管一端置于支撑架处，测量第二检测模具中心点的三维坐标；S10计算得到管道大管的偏差值；S11调整管道大管位置、标高；S12焊接固定后复测；S13对第二层的管道重复步骤S9至S12。本发明克服了现有的需提前预制加固，结构体庞大、钢筋绑扎麻烦、容易碰动等不足，使检查灵活、测量方便。

Description

一种管道安装平行度检查方法
技术领域
本发明属于土建施工技术领域，具体涉及一种管道安装平行度检查方法。
背景技术
核反应堆厂房的堆腔环墙设有八组止推拉槽，每组止推拉槽由两根里外布置的不同管径的套管焊接组成，套管又由两种管材焊接而成，对其同心度及平行度要求高，同心度及平行度要求为偏差1mm以内，每组止推拉槽上下层各有一根管道，八组止推拉槽共16根管道，分两种规格，管长为1320mm和1488mm。目前，一般为了保证同心度及平行度，首先在车间预制安装，检查合格后，加设支撑固定，结构庞大，先于钢筋绑扎前安装，钢筋绑扎需穿越加固结构体，劳动效率低，同时容易碰动加固体，影响检测工作的质量。
发明内容
本发明针对现有技术中的不足，提供一种管道安装平行度检查方法，是一种安装于墙体内的管道内外两侧复杂的空间立体结构状态的平行度检查方法，克服现有的需提前预制加固，结构体庞大、钢筋绑扎麻烦、容易碰动等不足，检查灵活、测量方便。
为实现上述目的，本发明采用以下技术方案：一种管道安装平行度检查方法，包括以下步骤：
S1制作管道安装套管，套管内径与待安装的管道小管外径相同；
S2制作两个圆形管道检查模具，第一检查模具的直径与待安装的管道小管外径相同，第二检查模具的直径与待安装的管道大管内径相同；标注出两个检查模具中心点位置；
S3设置全站仪，使仪器与检查点通视，后视已知点，设置仪器实际坐标和高程；
S4套管内侧测量：将套管固定于支撑架处，将第一检查模具嵌入套管，测量中心点的坐标；
S5计算得出套管的偏差值：方位偏差值Δα＝(-(X-X0)×SINα+(Y-Y0)×COSα)×1000；
高程偏差值Δh＝H-H0；
式中，X0、Y0为管道方向起点坐标，α为沿起点与堆芯连线角度与起点偏转角之差，X、Y为实测坐标；H为实际测量得到的高程，H0为理论高程；
S6调整套管位置、标高，使套管的方位、高程偏差值均在1mm以内，将套管焊接固定在支撑架上；
S7焊接固定后复测套管位置、标高是否偏差均在1mm以内，若符合，继续S8；
S8重复步骤S4至S7，安装第二层套管在支撑架的第二层，使第二层套管位置、标高偏差均在1mm以内，同时满足上下两层的套管平行且两层的套管的水平方向平行度偏差在1mm以内；将第二套管焊接固定在支撑架上；
S9将管道小管的一端安装到套管内，管道大管一端置于支撑架处，将第二检测模具嵌入管道大管的内侧，测量第二检测模具中心点的三维坐标；
S10计算得到管道大管的偏差值：
方位偏差值ΔB′＝(-(X′-X0)×SINα+(Y′-Y0)×COSα)×1000；
高程偏差值Δh′＝H′-H0；
式中，X0、Y0为管道方向起点坐标，α为沿起点与堆芯连线角度与起点偏转角之差，X′、Y′为实测第二检查模具中心点的坐标；H′为实际测量得到的大管的高程，H0为理论高程；
S11调整管道大管位置、标高，使管道大管方位、高程偏差值均在1mm以内，将管道大管焊接固定在支撑架上；
S12焊接固定后复测管道大管位置、标高是否偏差均在1mm以内，若符合，继续S13；
S13对第二层的管道重复步骤S9至S12，将第二层的管道大管安装在支撑架的第二层，使第二层的管道大管的位置、标高偏差均在1mm以内，同时满足两层管道平行且两层管道的水平方向平行度偏差在1mm以内；将第二层的管道大管焊接固定在安装支撑架上。
为优化上述技术方案，采取的具体措施还包括：
待安装的管道由直径不同的小管和大管沿长度方向一体成型，小管的直径小于大管的直径，小管外径与大管内径相同。
第一检查模具与第二检查模具的直径相同。
支撑架有上下两层，两个管道分别固定于支撑架的上层和下层。
步骤S7中，若复测套管位置、标高偏差均不小于1mm，则进行S6。
套管的长度为10mm，套管长度不能过长以免影响管道转动。
第一检查模具与第二检查模具的厚度均为3mm。
第一检查模具与第二检查模具上均设有一把手，用于手持操作。
本发明的有益效果是：本发明不仅可以根据实际情况进行精确检测，以获得较为准确的检测结果，从而为堆腔环墙上止推拉槽安装时实际位置的调整提供了可靠依据，而且采用简易的工具辅助测量，操作方便快捷，检查质量可靠，测量方便灵活，无需提前在车间预制，并进行加固，在解决上下管道平行度检查困难的同时，有效满足了对现场施工的质量要求，与原有平行度检测方法相比，大大提高了检测效率。
附图说明
图1是本发明的管道位置断面示意图。
图2是本发明管道的结构示意图。
图3是管道平面位置示意图。
图4是管道剖面示意图。
具体实施方式
现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。
实施例，某核电厂核反应堆厂房的堆腔环墙设有八组止推拉槽，每组止推拉槽上下层各有一根管道，每根管道由不同管径的小管和大管焊接组成，管道大管位于环墙外侧，对其同心度及平行度要求高，同心度要求为偏差在1mm以内，平行度要求为偏差在1mm以内，八组止推拉槽共16根管道，分两种规格，管长为1320mm(图3，I、III、IV、V、VII、VIII管)和1488mm(图3，II、VI管)。
如附图1-4所示，图3中，Q1～Q8为管道方向起点，能通过圆心和半径推算出坐标；1～32为管道检查点，33为全站仪。图4中1(5，9，13，17，21，25，29)为上管道内侧检查点；2(6，10，14，18，22，26，30)为上管道外侧检查点；3(7，11，15，19，23，27，31)为下管道内侧检查点；4(8，12，16，20，24，28，32)为下管道外侧检查点。应用一种管道安装平行度检查方法，包括以下步骤：
S1制作管道安装套管，长度为10mm，套管内径与待安装的管道小管外径相同；
S2制作两个圆形管道检查模具，均由厚3mm的胶合板制作，轻便、便于加工。第一检查模具的直径与待安装的管道的小管外径相同，第二检查模具的直径与待安装的管道大管内径相同；标注出两个检查模具中心点位置。由于待安装的管道是由直径不同的小管与大管沿长度方向焊接成一体的，小管的直径小于大管的直径，小管外径与大管内径相同，故第一检查模具与第二检查模具的直径相同，即大小相同，第一检查模具与第二检查模具上均设有一把手，方便手持操作。
S3设置全站仪，使仪器与检查点通视，后视已知点，设置仪器实际坐标和高程；
S4套管内侧测量：支撑架有上下两层，两个管道分别固定于支撑架的上层和下层。将套管固定于支撑架第一层的一端，将第一检查模具嵌入套管，测量中心点的坐标(X1706.4722，Y563.6490，H1.4978)；
S5计算得出套管中心点的坐标测量值与理论值的偏差值：
方位偏差值ΔB＝(-(X-X0)×SINα+(Y-Y0)×COSα)×1000＝(-(1706.4722-17046.4203)×SIN272.5°+(563.6490-566.3)×COS272.5°)×1000＝2.5mm；
高程偏差值Δh＝H-H0＝1.4978-1.500＝-0.0022m＝-2.2mm；
式中，X0、Y0为管道方向起点坐标，X0＝1704.9+2.15*COS315°＝1706.4203；Y0＝566.3+2.15*SIN315°＝564.7797；α为沿起点与堆芯连线角度与起点偏转角之差即为315-42.5＝272.5°，X、Y为实测坐标；H为实际测量得到的高程，H0为理论高程；
S6因为方位偏差值和高程偏差值都未在误差范围1mm以内，进行调整套管位置、标高，重新测量坐标为(X1706.4700，Y563.6490，H 1.5001)，计算为方位偏差值ΔB＝(-(X-X0)×SINα+(Y-Y0)×COSα)×1000＝(-(1706.4700-17046.4203)×SIN272.5°+(563.6497-566.3)×COS272.5°)×1000＝0.5mm；
高程偏差值Δh＝H-H0＝1.5001-1.500＝0.0001m＝0.1mm；
此时套管的方位、高程偏差值均在1mm以内，将套管焊接固定在支撑架上；
S7焊接固定后复测套管位置、标高是否偏差均在1mm以内，若符合，继续S8；若不符合，割开焊缝调整直至满足要求；
S8重复步骤S4至S7，在支撑架的第二层安装套管，使第二层套管位置、标高偏差均在1mm以内，同时满足上下两层的套管平行且两层的套管的水平方向平行度偏差在1mm以内；将第二层套管焊接固定在支撑架第二层上；
S9将管道小管的一端安装到套管内，管道大管一端置于支撑架另外一端处，将第二检测模具嵌入管道大管的内侧，测量第二检测模具中心点的三维坐标；测量中心点的坐标(X1706.5365，Y562.1728，H 1.4988)；
S10计算得到管道大管的偏差值：
方位偏差值ΔB＝(-(X′-X0)×SINα+(Y′-Y0)×COSα)×1000＝(-(1706.5365-17046.4203)×SIN272.5°+(562.1728-566.3)×COS272.5°)×1000＝2.4mm；
高程偏差值Δh′＝H′-H0＝1.4988-1.500＝-0.0012m＝-1.2mm；
S11因为方位偏差值和高程偏差值都未在误差范围1mm以内，进行调整套管位置、标高，重新测量坐标为(X1706.5337，Y562.1722，H 1.5001)，计算为方位偏差值ΔB＝(-(X-X0)×SINα+(Y-Y0)×COSα)×1000＝(-(1706.5337-17046.4203)×SIN272.5°+(562.1722-566.3)×COS272.5°)×1000＝-0.4mm；
高程偏差值Δh＝H-H0＝1.5004-1.500＝0.0004m＝0.4mm，管道大管方位、高程偏差值均在1mm以内，将管道大管焊接固定在支撑架上；
S12焊接固定后复测管道大管位置、标高是否偏差均在1mm以内，若符合，继续S13；
S13对第二层的管道重复步骤S9至S12，将第二层管道小管的一端安装到第二层套管内，将第二层的管道大管安装在支撑架的第二层，将第二检测模具嵌入管道大管的内侧，测量第二检测模具中心点的三维坐标；使第二层的管道大管的位置、标高偏差均在1mm以内，同时满足两层管道平行且两层管道的水平方向平行度偏差在1mm以内；满足偏差条件后，将第二层的管道大管焊接固定在安装支撑架上。此时支撑架上层与下层的管道都已固定完毕。
检查结果示例如表1：
表1
反复实践证明，本实施例的方法有效解决了管道平行度的检查的难题，具有以下显著优点：
1、根据现场实际情况进行现场安装测量，无需在车间预制，避免加固造成体量偏大，钢筋绑所难度加大，提高了定位效率及全面性；
2、可以根据通视情况及检查要素酌情任意架站，因此避免了施工工作面的占用，可以与其它工序平行进行，有利于施工进度的优化；
3、有效解决了管道平行度立体复杂结构位置尺寸检查难题，应用灵活方便。
以上仅是本发明的优选实施方式，本发明的保护范围并不仅局限于上述实施例，凡属于本发明思路下的技术方案均属于本发明的保护范围。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理前提下的若干改进和润饰，应视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种管道安装平行度检查方法，其特征在于，包括以下步骤：
S1制作管道安装套管，套管内径与待安装的管道小管外径相同；
S2制作两个圆形管道检查模具，第一检查模具的直径与待安装的管道小管外径相同，第二检查模具的直径与待安装的管道大管内径相同；标注出两个检查模具中心点位置；
S3设置全站仪，使仪器与检查点通视，后视已知点，设置仪器实际坐标和高程；
S4套管内侧测量：将套管固定于支撑架处，将第一检查模具嵌入套管，测量中心点的坐标；
S5计算得出套管的偏差值：
方位偏差值ΔB＝(-(X-X0)×SINα+(Y-Y0)×COSα)×1000；
高程偏差值Δh＝H-H0；
式中，X0、Y0为管道方向起点坐标，α为沿起点与堆芯连线角度与起点偏转角之差，X、Y为实测第一检查模具中心点的坐标；H为实际测量得到的高程，H0为理论高程；
S6调整套管位置、标高，使套管的方位、高程偏差值均在1mm以内，将套管焊接固定在支撑架上；
S7焊接固定后复测套管位置、标高是否偏差均在1mm以内，若符合，继续S8；
S8重复步骤S4至S7，安装第二层套管在支撑架的第二层，使第二层套管位置、标高偏差均在1mm以内，同时满足上下两层的套管平行且两层的套管的方位、水平方向平行度偏差在1mm以内；将第二层套管焊接固定在支撑架上；
S9将管道小管的一端安装到套管内，管道大管一端置于支撑架处，将第二检测模具嵌入管道大管的内侧，测量第二检测模具中心点的三维坐标；
S10计算得到管道大管的偏差值：
方位偏差值ΔB′＝(-(X′-X0)×SINα+(Y′-Y0)×COSα)×1000；
高程偏差值Δh′＝H′-H0；
式中，X0、Y0为管道方向起点坐标，α为沿起点与堆芯连线角度与起点偏转角之差，X′、Y′为实测第二检查模具中心点的坐标；H′为实际测量得到的大管的高程，H0为理论高程；
S11调整管道大管位置、标高，使管道大管方位、高程偏差值均在1mm以内，将管道大管焊接固定在支撑架上；
S12焊接固定后复测管道大管位置、标高是否偏差均在1mm以内，若符合，继续S13；
S13对第二层的管道重复步骤S9至S12，将第二层的管道大管安装在支撑架的第二层，使第二层的管道大管的位置、标高偏差均在1mm以内，同时满足两层管道平行且两层管道的水平方向平行度偏差在1mm以内；将第二层的管道大管焊接固定在安装支撑架上。
2.根据权利要求1所述的管道安装平行度检查方法，其特征在于，待安装的管道由直径不同的小管和大管沿长度方向一体成型，小管的直径小于大管的直径，小管外径与大管内径相同。
3.根据权利要求1所述的管道安装平行度检查方法，其特征在于，第一检查模具与第二检查模具的直径相同。
4.根据权利要求1所述的管道安装平行度检查方法，其特征在于，支撑架有上下两层，两个管道分别固定于支撑架的上层和下层。
5.根据权利要求1所述的管道安装平行度检查方法，其特征在于，步骤S7中，若复测套管位置、标高偏差均不小于1mm，则进行S6。
6.根据权利要求1所述的管道安装平行度检查方法，其特征在于，套管的长度为10mm，套管长度不能过长以免影响管道转动。
7.根据权利要求1所述的管道安装平行度检查方法，其特征在于，第一检查模具与第二检查模具的厚度均为3mm。
8.根据权利要求1所述的管道安装平行度检查方法，其特征在于，第一检查模具与第二检查模具上均设有一把手，用于手持操作。
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