CN110528149A - 一种耐洗涤经弹免烫面料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种耐洗涤经弹免烫面料及其制备方法。该制备方法包括：采用免上浆经纱与上浆纬纱进行织造，织造过程使经纱绕纬纱在织点略微弯曲，得到织物，静置10h‑15h；织物经前处理后进行树脂过料，在进行预缩处理使经纱进一步弯曲，同时发生进行树脂交联将弯曲的经纱固定定形，再经水洗、烘干，得到耐洗涤经弹免烫面料。该耐洗涤经弹免烫面料可以耐久洗涤、尺寸稳定性好、弹性可持久保留。

Description

一种耐洗涤经弹免烫面料及其制备方法
技术领域
一种免烫免烫面料的制备方法，尤其涉及一种耐洗涤经弹免烫面料的制备方法，属于纺织印染技术领域。
背景技术
纯棉面料因其天然纤维的透气舒适性能深受国内外消费者的亲睐，但同时也有易皱、尺寸稳定性差的诟病。在历史上有过两次比较大工业技术革命。1895年浓烧碱处理棉布工业技术，使棉纤维强度增大，形态稳定，缩水率大大降低。20世纪20年代利用树脂整理技术极大改善了棉纤维的形变回复性能，即树脂抗皱整理。现在纯棉面料的工业化生产中已普遍应用上述两种技术，来解决易皱、尺寸稳定性问题。
随着时代的发展，消费者对纯棉类衣物面料需求也发生一些变化，不再拘泥于平整度、光洁等。Lycra、Sorona、DOW XLA等一系列弹力长丝的引入，赋予纯棉织物空前穿着体验。但弹力丝通常以包芯纱形式，在织造过程存在比较大的难度，具体参考《棉纺织技术》第36卷第一期-氨纶包芯纱纬弹织物的生产技术要点，通常这种技术多应用在织物纬向，用在织物经向难度更大、成本也更高。
棉纤维自身是没有弹性的，目前实现棉织物经向弹性常用的技术方案有松式丝光，使织物经向变的紧密，即利用碱缩来实现经向弹性，具体参考《针织物染整》。这种工艺一般应用在棉针织物上，而机制纯棉织物若采用松式丝光，对棉纤维的光泽、强力等负面影响较大，具体参考《染整工艺原理(第二册)》中张力对棉纱线丝光后性能的影响。因此利用松式丝光实现经弹，会带来更多棉织物性能的损失。
公开号CN108103639A的高免烫面料的织造工艺公开了一种低张力，6-9％经向织缩，高车速，来提升经向弹性的技术方案。实际上胚布在经过前处理过程，每道环节都有施加经向张力以及收卷张力，会抵消织缩产生的微弱经向弹性。
公开号CN102140720B公开了一种利用双向超高强捻纱织造全棉经向弹力布的技术方案，主要应用在医疗和体育业中包扎伤口和运动防护，其高额纺纱和织造成本，以及其服用性能差，成为此技术的主要缺陷。
公开号CN103437024A公开了一种单纯利用两次机械预缩来提升纯棉织物经向弹性，单纯的预缩加工其织物弹性持久性差，洗水后纱线易恢复，尺寸稳定不佳。
申请号CN201510862901.6公开了一种在树脂反应前低温预缩，然后在25～35℃/18-24h条件下存储反应。实际生产中低温存储反应时，织物自身应力释放极易使弯曲的经纱恢复大大降低成品弹性效果。
申请号CN200410155545.6公开了一种施加免烫树脂与树脂反应之间增加预缩处理，其本质与CN201510862901.6类似。直接施加7-10％经向收缩，极易出现鱼鳞皱疵点，存储反应期间织物应力释放同样会使经向弹性骤减。
经弹的棉纱不像Lycra、Sorona、DOW XLA等一系列弹力丝，其自身没有丝毫弹性，若要实现经弹，又有良好的尺寸稳定性和抗皱效果是极其困难的事情。具备经弹无非使经纱在某个方向弯曲变形，上述技术方案包括通过超高捻纱、高织缩、松式丝光赋予织物经向弹性，但其存在织造难度大、后整理不易控制、生产稳定性差等问题，且都不具备耐洗涤的持久效果，弹性无法长久保留的问题。
发明内容
为了解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种耐久洗涤、尺寸稳定性好、弹性可持久保留的经弹免烫面料。
为了实现上述技术目的，本发明提供了一种耐洗涤经弹免烫面料的制备方法，其包括：
采用免上浆经纱与上浆纬纱进行织造，织造过程使经纱绕纬纱在织点弯曲，得到织物，静置10h-15h，使经纱收缩；
织物经前处理后进行树脂过料，然后进行预缩处理使经纱进一步弯曲，同时树脂交联将弯曲的经纱固定定形，再经水洗、烘干，得到耐洗涤经弹免烫面料。
本发明的制备方法采用的经纱为免上浆纱线，纬纱为上浆纱线，织造过程使经纱绕纬纱在织点弯曲；后道环节为前处理后进行树脂过料、机械预缩，使每根经纱充分弯曲，同时树脂交联将已弯曲的经纱固定，至此弯曲的经纱被永久定形，然后水洗、烘干，使得到的耐洗涤经弹免烫面料，该面料兼有耐久洗涤的经向弹性和出色的免烫效果。
在本发明的制备方法中，包括织造织物的步骤。织造采用的经纱为免上浆纱线，纬纱为上浆纱线，利用免上浆技术使每根经纱绕纬纱在交织点弯曲，便于后道预缩加工，同时可避免布料鱼鳞皱疵点。
在本发明的一具体实施方式中，采用免上浆经纱与上浆纬纱进行织造，千米胚布经纱用量为1050米-1100米。
在本发明的一具体实施方式中，胚布纬密度为成品纬密度的85％-90％。经纱收缩弯曲变短会引起纬纱间隙变窄、纬密增大，所以纬牙数量按常规纬牙数量的85％-90％设计。
在本发明的一具体实施方式中，织物的成份可以为100％棉纤维，或者60％以上棉纤维含量的非弹力棉混纺类纤维(棉纤维含量的60％以上的非弹力化纤棉)。
在本发明的一具体实施方式中，非弹力化纤棉混纺类纤维包括涤纶、尼龙、腈纶、粘胶等中的一种纤维或多种纤维的组合。
在本发明的制备方法中，包括对织造得到织物进行前处理的步骤。其中，前处理可以包括烧毛、退浆、丝光、液氨整理、预软中的一种或两种以上的组合。前处理后可以更好满足后续树脂上料的均匀性，使预缩过程不会发生树脂泳移、料渍等问题。
在本发明的制备方法中，前处理包括烧毛的步骤。烧毛主要目的是去除布面的绒毛。
在本发明的一具体实施方式中，烧毛的工艺参数为：布面含潮率为3％-5％，火力为8KW-10KW。
在本发明的制备方法中，前处理包括退浆处理的步骤。退浆主要是去除纬纱浆料以及棉纤维杂质，同时可增加织物的浸润性能，有助于后道工序化学品的进入。
在本发明的一具体实施方式中，退浆率为90％-95％，残浆量小于0.5％。
在本发明的制备方法中，前处理包括常规的丝光处理步骤。丝光处理可以进一步增强织物化学品的浸润性能、机械性能和表面光泽度。
在本发明的一具体实施方式中，丝光采用的碱液浓度为12％-15％，烘干张力为400N-500N。
在本发明的制备方法中，丝光采用的处理液可以为本领域常规的烧碱。
在本发明的制备方法中，前处理包括常规的液氨整理的步骤。液氨整理可以使棉纤维充分溶胀，有助于后道工序中预缩环节缩布量控制。
在本发明的一具体实施方式中，液氨整理的水洗张力为400N-600N，烘干温度为90℃-100℃。
在本发明的制备方法中，液氨整理可以采用本领域常规的液氨整理工艺。
在本发明的制备方法中，前处理包括预软处理的步骤。其中，预软处理可以在定型机上进行。
在本发明的一具体实施方式中，预软的车速为40m/min-60m/min。
在本发明的一具体实施方式中，预软的烘干温度为90℃-100℃，有机硅柔软剂的含量为20g/L-30g/L，落布含潮率为3％-5％。
在本发明的制备方法中，包括对前处理后的织物进行树脂过料的步骤。通过本发明的特定的车速、超喂速和适当的通风、轧辊压力，可以提升树脂上料率和均匀程度。
其中，树脂过料时，较低的落布卷张力有助于定型后仍保持一定的经纱弹性模量；落布含潮控制在6.0％-8.0％，可以保证预缩树脂交联后布面手感的蓬松、柔软性；落布温度为27℃-30℃，可以避免布面上料树脂在预缩前发生交联反应，影响经弹效果；可以采用厢式分段逐步加热升温方法，该升温方法可有效避免树脂表面化。
在本发明的一具体实施方式中，树脂过料采用的树脂可以为2D树脂、醚化2D树脂以及无甲醛树脂。
在本发明的一具体实施方式中，树脂过料采用的处理液包括：180g/L-220g/L的树脂F-ECO，12g/L-15g/L的催化剂MgCl2·6H2O，20g/L-30g/L的有机硅柔软剂，1g/L-2g/L的表面活性剂TX-10和余量的水。
在本发明的一具体实施方式中，树脂过料的烘干温度为35℃-90℃。
在本发明的制备方法中，包括对树脂过料后织物进行预缩处理的步骤。预缩处理使经纱进一步弯曲，同时树脂交联将弯曲的经纱固定定形。
预缩可以通过预缩机中实现。比如，可以采用三辊橡胶毯和呢毯一体机进行。
在本发明的一具体实施方式中，预缩处理包括橡胶毯挤压树脂交联和呢毯高温树脂交联。即织物先经过橡胶毯挤压使经纱弯曲同时在110-120℃下交联，然后经过呢毯在120℃-130℃二次充分交联。
在本发明的一具体实施方式中，预缩处理的车速为20m/min-50m/min，速比为0.850-0.950：1。
在本发明的一具体实施方式中，橡胶毯树脂交联的温度为110℃-120℃，蒸汽给湿含潮率为10％-12％，挤力为3格-6格。
在本发明的一具体实施方式中，橡胶毯的厚度为50mm-60mm。
在本发明的一具体实施方式中，呢毯高温树脂交联的温度为120℃-130℃。
其中，预缩处理的车速主要参考所加工布料的纱支粗细、布料厚度和克重，越粗越重越厚的布种则车速低，反之则可增加车速。速比是指呢毯与橡胶毯的转速比，越粗越重越厚的布种速比越低，反之越高。
其中，蒸汽给湿含潮率控制在10％-12％，过高则引起树脂表化面，过低则影响预缩效果。挤力控制在3格-6格是针对不同缩布率，对橡胶毯自身施加的挤压力。
其中，呢毯高温树脂交联的温度控制在120℃-130℃，是为了使橡胶毯残留未反应的树脂进一步反应。
本发明的制备方法，具有很强的通用性，不局限于机织布种类，平纹、斜纹、缎纹、牛津纺等均可。任何类似使用机械外力的方法使纱线挤压弯曲并永久定形实现经弹免烫面料都是在本发明技术方案保护范围之内。
本发明还提供了一种耐洗涤经弹免烫面料，该耐洗涤机织经弹免烫面料是通过本发明的耐洗涤经弹免烫面料的制备方法制备得到的。其成份为100％棉纤维，或者60％以上棉纤维含量的非弹力化纤棉混纺类纤维，尺寸稳定性为-2.0％至0，经向弹性伸长率为5％-15％，经向回弹率为85％以上。
在本发明的制备方法中，织造环节，织造过程中经向张力通常在1000N-3000N，远大于纬向张力，无论喷气还是剑杆织机，纬纱通常在一定程度上绕经纱弯曲。而本发明采用的经纱为免上浆纱线(参见公开号为CN105129527B《自动落筒机纱线接头加固***及方法》)，纱线采用接头加固方法并不需要对整根纱线上浆来增强其可纺性，其柔软度远大于已浆纱线。织造完毕在松弛状态下，柔软的免上浆经纱自然绕在已上浆纬纱，从而使经纱绕纬纱弯曲，进而为后道使经纱进一步弯曲做提前准备。
在本发明的制备方法中，后道环节包括前处理-树脂过料-预缩-洗水，其中前处理包括烧毛-退浆-丝光-液氨-预软，其目的是更好满足后续树脂过料的均匀性，保证预缩过程不会发生树脂泳移、反应不匀等不良情况。利用树脂交联保形原理，将织物经纱在弯曲状态下进行预缩高温树脂交联，树脂交联后并保持这种曲波状态，织物经向弹性就被永久赋予，后续经过洗水将多余未反应树脂去除，即可得到耐洗涤经弹免烫面料。
另外，预缩高温树脂交联是在110℃-130℃下进行8s-12s，相对于常规液氨潮交联整理25℃-35℃，16h-24h堆置树脂交联反应更加高效；同时反应剧烈，促使织物表面毛羽脆化，后续洗水大部分毛羽脱落，因此该整理工艺还可得到高光洁度表面的织物。
本发明的耐洗涤经弹免烫面料的制备方法制备得到的耐洗涤经弹免烫面料的缩水率(尺寸稳定性)为-2.0％-0，经向弹性伸长率为5％-15％，经向回弹率为85％以上，光泽好，毛羽少、服用性能好，较弹力纱面料成本优势显著。
本发明的耐洗涤经弹免烫面料的制备方法的织造难度低，后道易控制、流程短，生产容误率低、生产成本低。
具体实施方式
为了对本发明的技术特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，现对本发明的技术方案进行以下详细说明，但不能理解为对本发明的可实施范围的限定。
实施例1
本实施例选择胚布规格：经重平组织结构，经纱80S双股，纬纱40S单股，经纬密度160×65根/英寸。
生产流程：织造-前处理-树脂过料-预缩-水洗。
织造环节：采用免上浆经纱80S双股与上浆纬纱40S单股进行织造，织造过程使经纱绕纬纱在织点弯曲，得到织物；织造的车速为900转/min，织造的张力1000N，千米胚布经纱用量为1055米，后梁高度为4格，开口时间为220°。
织物经前处理，前处理包括：烧毛、退浆、丝光、液氨整理、预软处理，具体如下：
烧毛：车速为120m/min，布面含潮率为3％-5％，火力为8KW。
退浆：车速为65m/min，退浆率为95％，残浆量小于0.5％。
丝光处理：车速为72m/min，采用的碱液浓度为15％，烘干张力为400N，落布含潮率为3％-5％。
液氨处理：车速为60m/mim，水洗张力为400N，烘干温度为100℃，落布含潮率为3％-5％。
预软处理：车速为55m/min，温度为95℃，超喂速比为5％，有机硅柔软剂CAM-100含量为25g/L，落布含潮率为3％-5％。
织物经前处理后进行树脂过料，树脂过料采用的处理液为：200g/L的树脂F-ECO，14g/L的MgCl2·6H2O，20g/L的有机硅柔软剂，1g/L的表面活性剂TX-10。
树脂过料的工艺为：车速为42m/min，超喂速比为4.5％，采用厢式分段升温：0℃-60℃-70℃-80℃-90℃-90℃，进风量为40m3/min，出风量为35m3/min，轧辊压力为22N，落布中心卷装张力为72N，落布含潮率为8.0％，落布温度为27℃-30℃。
织物树脂过料后进行预缩处理，预缩：所用设备为三辊橡胶毯和呢毯一体机，车速为45/min，速比为0.850：1，橡胶毯温度为115℃，蒸汽给湿含潮率为10％，挤力为5格，呢毯的温度为120℃。
织物进行预缩处理后，再经水洗、烘干，得到耐洗涤经弹免烫面料。
其中，水洗：车速为42m/min，温度为80℃，烘干张力200N，先加纯碱10g/L中和布料，然后加醋酸2g/L调节布面pH值至7。
得到的本实施例的面料的规格为：经重平组织结构，经纱80S双股，纬纱40S单股，经纬密度160×72根/英寸，布料缩水率-1.5％，经向弹性伸长率为8.5％，经向回弹率为90％。
实施例2
本实施例胚布规格：纬重平组织结构，经纱50S单股，纬纱40S单股，经纬密度160×110根/英寸。
生产流程：织造-前处理-树脂过料-预缩-水洗。
织造环节：采用免上浆经纱50S单股与上浆纬纱40S单股进行织造，织造过程使经纱绕纬纱在织点弯曲，得到织物；织造的车速为1200转/min，织造的张力1200N，千米胚布经纱用量为1055米，后梁高度为3格，开口时间为210°。
织物经前处理，前处理包括：烧毛、退浆、液氨整理、预软处理，具体如下：
烧毛：车速为100m/min，布面含潮率为3％-5％，火力为7KW。
退浆：车速为62m/min，退浆率为95％，残浆量小于0.5％。
液氨处理：车速为55m/mim，水洗张力为420N，烘干温度为100℃，落布含潮率为3％-5％。
预软处理：车速为52m/min，温度为90℃，超喂速比为4％，有机硅柔软剂CAM-100含量为25g/L，落布含潮率为3％-5％。
织物经前处理后进行树脂过料，树脂过料采用的处理液为：220g/L的树脂F-ECO，16g/L的MgCl2·6H2O，22g/L的有机硅柔软剂，1.5g/L的表面活性剂TX-10。
树脂过料的工艺为：车速为40m/min，超喂速比为4.0％，采用厢式分段升温：0℃-60℃-70℃-80℃-90℃-90℃，进风量为40m3/min，出风量为35m3/min，轧辊压力为22N，落布中心卷装张力为101N，落布含潮率为6.5％，落布温度为27℃-30℃。
预缩：所用设备为三辊橡胶毯和呢毯一体机，车速为42/min，速比为0.870：1，橡胶毯的温度为120℃，蒸汽给湿含潮率为10％，挤力为5格，呢毯温度为125℃。
织物进行预缩处理后，再经水洗、烘干，得到耐洗涤经弹免烫面料。
其中，水洗：车速为4m/min，温度为75℃，烘干张力220N，先加纯碱10g/L中和布料，然后加醋酸2g/L调节布面pH值至6.7。得到的本实施例面料的规格为：经重平组织结构，经纱50S单股，纬纱40S单股，经纬密度160×118根/英寸，布料缩水率-0.8％，经向弹性伸长率为9.2％，经向回弹率为95％。

Claims (10)

1.一种耐洗涤经弹免烫面料的制备方法，其包括：
采用免上浆经纱与上浆纬纱进行织造，织造过程使经纱绕纬纱在织点弯曲，得到织物，静置10h-15h，使经纱收缩；
织物经前处理后进行树脂过料，然后进行预缩处理使经纱进一步弯曲，同时树脂交联将弯曲的经纱固定定形，再经水洗、烘干，得到耐洗涤经弹免烫面料。
2.根据权利要求1所述的制备方法，其中，在织造过程中，千米胚布经纱用量为1050米-1100米，胚布纬密度为成品纬密度的85％-90％。
3.根据权利要求1所述的制备方法，其中，所述前处理包括烧毛、退浆、丝光、液氨整理、预软中的一种或两种以上的组合；
优选地，烧毛的工艺参数为：布面含潮率为3％-5％，火力为8KW-10KW；
优选地，退浆的退浆率为90％-95％，残浆量小于0.5％；
优选地，丝光采用的碱液浓度为12％-15％，烘干张力为400N-500N。
4.根据权利要求3所述的制备方法，其中，液氨整理的水洗张力为400N-600N，烘干温度为90℃-100℃；
优选地，预软的烘干温度为90℃-100℃，有机硅柔软剂的含量为20g/L-30g/L，落布含潮率为3％-5％。
5.根据权利要求1所述的制备方法，其中，树脂过料采用的处理液包括：180g/L-220g/L的树脂F-ECO，12g/L-15g/L的催化剂MgCl2·6H2O，20g/L-30g/L的有机硅柔软剂，1g/L-2g/L的表面活性剂TX-10和余量的水。
6.根据权利要求1所述的制备方法，其中，预缩处理包括橡胶毯挤压树脂交联和呢毯高温树脂交联。
7.根据权利要求6所述的制备方法，其中，预缩处理的车速为20m/min-50m/min，速比为0.850-0.950：1。
8.根据权利要求6所述的制备方法，其中，橡胶毯挤压树脂交联的温度为110℃-120℃，蒸汽给湿含潮率为10％-12％，挤力为3格-6格；
优选地，呢毯高温树脂交联的温度为120℃-130℃。
9.一种耐洗涤经弹免烫面料，其中，该耐洗涤经弹免烫面料是通过权利要求1-8所述耐洗涤经弹免烫面料的制备方法制备得到的。
10.根据权利要求9所述的耐洗涤经弹免烫面料，其中，该耐洗涤经弹免烫面料的成份为100％棉纤维，或60％以上棉纤维含量的非弹力混纺类纤维，尺寸稳定性为-2.0％至0，经向弹性伸长率为5％-15％，经向回弹率为85％以上。
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