CN110526602A - 具有燃料分层处理功能的混料式石灰窑 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及石灰生产领域，特别涉及具有燃料分层处理功能的混料式石灰窑，包括窑体，所述窑体内设置有炉篦，所述炉篦上侧设置有分料装置，所述分料装置包括至少一个分料板，所述分料板与窑体内壁可拆卸的连接，所述分料板上设置有若干用于原料通过的通孔，使得布料机构导入窑体内的燃料和石灰石经过分料板的筛选，体积过大的燃料和石灰石不能进入窑体内的燃烧区域，使进入窑体燃烧区域的燃料和石灰石体积均匀，有利于燃料与石灰石的充分接触，使燃料燃烧产生的热能得到有效利用，减少燃料消耗量，避免资源浪费，同时，由于石灰石与燃料充分接触，也有利于加速石灰石被煅烧制得石灰，减少了煅烧时间，进一步减少燃料消耗，节约能源。
Description
技术领域
本发明涉及石灰生产领域，特别涉及具有燃料分层处理功能的混料式石灰窑。
背景技术
石灰作为工业生产的重要辅料，广泛应用于冶金、化工、环保、建材等诸多行业，目前常用的制备石灰的混料式石灰窑一般采用煤、焦炭等固体燃料煅烧石灰石制备石灰，目前的混料式石灰窑一般采用窑顶上料，窑底卸灰的结构，通过布料机构将混合在一起的燃料和石灰石导入设置有炉篦的窑体内，将燃料和石灰石抛洒在炉篦上，从炉篦下侧导入空气，维持燃料的燃烧，使燃料煅烧石灰石制备石灰。
但是，由于固体燃料和石灰石均是具有一定体积的块状结构，且固体燃料和石灰石的块状结构并不均匀，体积较大的固体燃料可维持燃烧的时间较长，但是燃料中心的燃烧热并不能较好的传递给石灰石，导致燃料燃烧产生的热量不能得到充分的利用，造成一定的燃料浪费，同时，体积较大的石灰石表面积较大，与燃料的接触面积一般较小，导致石灰石煅烧时间延长，增加了燃料消耗量，不利于资源节约。
综上所述，目前亟需要一种技术方案，解决目前常用的混料式石灰窑，由于固体燃料和石灰石的块状结构不均匀，导致燃料燃烧产生的热量不能得到充分的利用，石灰石煅烧时间延长，增加了燃料消耗量，造成燃料浪费的技术问题。
发明内容
本发明的目的在于：针对目前常用的混料式石灰窑，由于固体燃料和石灰石的块状结构不均匀，导致燃料燃烧产生的热量不能得到充分的利用，石灰石煅烧时间延长，增加了燃料消耗量，造成燃料浪费的技术问题，提供了一种具有燃料分层处理功能的混料式石灰窑。
为了实现上述目的，本发明采用的技术方案为：
具有燃料分层处理功能的混料式石灰窑，包括窑体，所述窑体内设置有炉篦，所述炉篦上侧设置有分料装置，所述分料装置包括至少一个分料板，所述分料板与窑体内壁可拆卸的连接，所述分料板上设置有若干用于原料通过的通孔。
本发明的具有燃料分层处理功能的混料式石灰窑，通过在窑体内炉篦上侧设置分料装置，使得布料机构导入窑体内的燃料和石灰石经过分料板的筛选，体积过大的燃料和石灰石不能进入窑体内的燃烧区域，使进入窑体燃烧区域的燃料和石灰石体积均匀，有利于燃料与石灰石的充分接触，使燃料燃烧产生的热能得到有效利用，减少燃料消耗量，避免资源浪费，同时，由于石灰石与燃料充分接触，也有利于加速石灰石被煅烧制得石灰，减少了煅烧时间，进一步减少燃料消耗，节约能源。
作为优选，所述分料板的数量为至少两个，沿窑体顶部至底部，相邻两个分料板上的通孔逐渐减小。采用多个分料板，使得原料经过多次筛选，有利于使每一个分料板上的燃料和石灰石的体积相适应，保证燃料的充分燃烧，燃烧产生的热能被石灰石有效利用，最大程度的减少资源的浪费，节约资源，同时，由于相邻两个分料板上的通孔逐渐减小，使得沿窑体顶部至底部，体积较大的燃料和石灰石依次经过分料板的阻拦作用，在每一个分料板上经过充分预热之后***，体积减小后顺次经过下侧分料板再进入燃烧区域，使燃烧区域内的燃料和石灰石充分接触，保证燃料的充分燃烧，进一步提高石灰产量。
作为优选，所述分料板上设置有凹槽，所述凹槽内设置有用于破碎原料的搅拌机构。在分料板内设置凹槽，并在凹槽内设置搅拌机构，使得燃料和石灰石从上往下落入凹槽内，受到搅拌机构的搅拌作用，促进燃料和石灰石的***，减少燃料和石灰石的体积，进一步保证进入燃烧区域的燃料和石灰石的体积均匀，保证燃料的充分燃烧，提高石灰产量，节约资源。
作为优选，所述搅拌机构包括旋转轴和凸棱，所述旋转轴两端分别与所述凹槽侧壁转动连接。设置包括旋转轴和凸棱的搅拌机构，结构较简单，燃料和石灰石在落下过程中，受到凸棱的阻拦作用，一方面可撞击凸棱使燃料和石灰石破碎，另一方面也可将燃料和石灰石降落的势能转化为搅拌机构转动的动能，使旋转轴转动，进一步带动凸棱旋转搅拌燃料和石灰石，使进入燃烧区域的燃料燃烧充分，提高石灰产量，节约资源。
作为优选，所述凸棱沿旋转轴的长度方向螺旋设置在所述旋转轴上。螺旋设置在旋转轴上的凸棱结构较简单，可承受燃料和石灰石降落产生的较大冲击力，保证搅拌机构的顺利转动。
作为优选，所述凹槽呈上大下小的空心棱台状，所述凹槽侧壁设置有若干所述通孔，所述凹槽底部呈网状结构。设置空心棱台状的凹槽，使得体积较小的燃料和石灰石经过凹槽设置的通孔可直接进入下层燃烧区域，体积较大的燃料和石灰石进入凹槽内经过搅拌机构处理后再穿过凹槽底部的网状结构进入燃烧区域，进一步使炉篦上原料的体积较均匀，使石灰石与燃料充分接触，保证燃料的充分燃烧，提高石灰产量。
作为优选，所述炉篦上设置有若干用于铺设原料的分料件，所述分料件呈空心锥状，所述分料件顶端朝向所述凹槽中心。在炉篦上设置空心锥状的分料件，增加炉篦的整体表面积，使铺设在分料件上的原料分布较均匀，不容易堆叠，能充分与导入的空气接触，保证固体燃料的充分燃烧，且使煅烧制得的石灰成品率较高。
作为优选，所述分料件上设置有若干通风孔，所述炉篦下侧设置有与外部供气装置连通的输气通道。在炉篦上的分料件上设置通风孔，使得导入的空气被通风孔分散后进入煅烧室，使与固体燃料接触的气流均匀，进一步保证固体燃料的充分燃烧，提高石灰产量。
作为优选，所述炉篦下侧还设置有隔板，所述隔板与窑体内壁固定连接，所述隔板上设置有成品出口，在隔板下侧形成用于收集石灰成品的集料室，所述集料室底部设置有可开启和/或关闭的卸灰口，所述成品出口上设置有阀控组件，所述阀控组件用于控制所述成品出口的开启和/或关闭。在炉篦下侧设置隔板，使得当成品出口上的阀控组件关闭时，收集成品的集料室与燃烧区域分开，使得卸灰时燃烧区域制得的成品不会继续进入集料室，一方面避免石灰输出激起的粉尘给工作人员造成伤害，造成粉尘污染，另一方面，也避免工作人员受石灰窑上侧燃烧区域高温影响，保证石灰的顺利卸灰。
作为优选，所述输气通道与隔板上侧空间连通。将输气通道与隔板上侧空间连通，使得卸灰时关闭阀控组件，而不需要中断供气装置的供气，使燃料持续燃烧，进一步保证燃料的充分燃烧，减少资源浪费。
综上所述，由于采用了上述技术方案，本发明的具有燃料分层处理功能的混料式石灰窑的有益效果是：
1、通过在窑体内炉篦上侧设置分料装置，使得布料机构导入窑体内的燃料和石灰石经过分料板的筛选，体积过大的燃料和石灰石不能进入窑体内的燃烧区域，使进入窑体燃烧区域的燃料和石灰石体积均匀，有利于燃料与石灰石的充分接触，使燃料燃烧产生的热能得到有效利用，减少燃料消耗量，避免资源浪费；
2、由于石灰石与燃料充分接触，也有利于加速石灰石被煅烧制得石灰，减少了煅烧时间，进一步减少燃料消耗，节约能源；
本发明的具有燃料分层处理功能的混料式石灰窑其他实施方式的有益效果是：
在分料板内设置凹槽，并在凹槽内设置搅拌机构，使得燃料和石灰石从上往下落入凹槽内，受到搅拌机构的搅拌作用，促进燃料和石灰石的***，减少燃料和石灰石的体积，进一步保证进入燃烧区域的燃料和石灰石的体积均匀，保证燃料的充分燃烧，提高石灰产量，节约资源。
附图说明
图1是本发明的具有燃料分层处理功能的混料式石灰窑的结构示意图；
图2是图1中A-A剖面的结构示意图；
图3是图1中B-B剖面的结构示意图。
附图标记
1-窑体，11-集料室，2-炉篦，21-分料件，22-通风孔，3-分料装置，31-分料板，32-通孔，33-凹槽，4-搅拌机构，41-旋转轴，42-凸棱，5-供气装置，6-输气通道，7-隔板，71-成品出口，8-卸灰口，9-阀控组件。
具体实施方式
为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及具体实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
实施例1
如图1-3所示，具有燃料分层处理功能的混料式石灰窑，包括窑体1，所述窑体1内设置有炉篦2，所述炉篦2上侧设置有分料装置3，所述分料装置3包括至少一个分料板31，所述分料板31与窑体1内壁可拆卸的连接，所述分料板31上设置有若干用于原料通过的通孔32，本实施例优选采用两层分料板31，每一层分料板31上均设置有通孔32，在上的分料板31上的通孔32直径大于在下的分料板31上的通孔32直径。
本发明的具有燃料分层处理功能的混料式石灰窑，通过在窑体1内炉篦2上侧设置分料装置3，使得布料机构导入窑体1内的燃料和石灰石经过分料板31的筛选，体积过大的燃料和石灰石不能进入窑体1内的燃烧区域，使进入窑体燃烧区域的燃料和石灰石体积均匀，有利于燃料与石灰石的充分接触，使燃料燃烧产生的热能得到有效利用，减少燃料消耗量，避免资源浪费，同时，由于石灰石与燃料充分接触，也有利于加速石灰石被煅烧制得石灰，减少了煅烧时间，进一步减少燃料消耗，节约能源，使用时，固体燃料和石灰石混合成的原料分别经过两层分料板31的阻拦，较大的原料被阻拦在分料板31上，在分料板31上经过充分预热之后***，体积减小后顺次经过下侧分料板31再进入燃烧区域，使进入燃烧区域的原料体积均匀，石灰石与固体燃料充分接触，燃烧产生的热能被石灰石有效利用，保证燃料的充分燃烧，减少资源的浪费，节约资源，也提高了石灰产量。
实施例2
如图1-3所示，本实施例的具有燃料分层处理功能的混料式石灰窑，结构与实施例1相同，区别在于：所述分料板31上设置有凹槽33，所述凹槽33内设置有用于破碎原料的搅拌机构4，所述搅拌机构4包括旋转轴41和凸棱42，所述旋转轴41两端分别与所述凹槽33侧壁转动连接。
本实施例的具有燃料分层处理功能的混料式石灰窑，通过在分料板31内设置凹槽33，并在凹槽33内设置搅拌机构4，使得燃料和石灰石从上往下落入凹槽内，受到搅拌机构4的搅拌作用，促进燃料和石灰石的***，减少燃料和石灰石的体积，进一步保证进入燃烧区域的燃料和石灰石的体积均匀，保证燃料的充分燃烧，提高石灰产量，节约资源，由于搅拌机构4包括旋转轴41和凸棱42，燃料和石灰石在落下过程中，受到凸棱42的阻拦作用，一方面可撞击凸棱42使燃料和石灰石破碎，另一方面也可将燃料和石灰石降落的势能转化为搅拌机构4转动的动能，使旋转轴41转动，进一步带动凸棱42旋转搅拌燃料和石灰石，减小原料体积，使进入燃烧区域的燃料体积较均匀，燃烧充分，提高石灰产量，节约资源。
优选的，所述凸棱42沿旋转轴41的长度方向螺旋设置在所述旋转轴41上。螺旋设置在旋转轴41上的凸棱42结构较简单，可承受燃料和石灰石降落产生的较大冲击力，保证搅拌机构4的顺利转动。
优选的，所述凹槽33呈上大下小的空心棱台状，所述凹槽33侧壁设置有若干所述通孔32，所述凹槽33底部呈网状结构。设置空心棱台状的凹槽33，使得体积较小的燃料和石灰石经过凹槽33设置的通孔32可直接进入下层燃烧区域，体积较大的燃料和石灰石进入凹槽33内经过搅拌机构4处理后再穿过凹槽33底部的网状结构进入燃烧区域，进一步使炉篦2上原料的体积较均匀，使石灰石与燃料充分接触，保证燃料的充分燃烧，提高石灰产量。
实施例3
如图1-3所示，本实施例的具有燃料分层处理功能的混料式石灰窑，结构与实施例1-2相同，区别在于：所述炉篦2上设置有若干用于铺设原料的分料件21，所述分料件21呈空心锥状，所述分料件21顶端朝向所述凹槽33中心。
本实施例的具有燃料分层处理功能的混料式石灰窑，通过在炉篦2上设置空心锥状的分料件21，增加炉篦2的整体表面积，使铺设在分料件21上的原料分布较均匀，不容易堆叠，能充分与导入的空气接触，保证固体燃料的充分燃烧，且使煅烧制得的石灰成品率较高，同时，由于分料件21顶端朝向凹槽33中心，使得从凹槽33中输出的原料从分料件顶端降落到分料件21上，分料较均匀，进一步使原料铺设更均匀，保证燃料的充分燃烧，提高成品率。
优选的，所述分料件21上设置有若干通风孔22，所述炉篦2下侧设置有与外部供气装置5连通的输气通道6。在炉篦2上的分料件21上设置通风孔22，使得导入的空气被通风孔22分散后进入煅烧区域，使与固体燃料接触的气流均匀，进一步保证固体燃料的充分燃烧，提高石灰产量。
优选的，所述炉篦2下侧还设置有隔板7，所述隔板7与窑体1内壁固定连接，所述隔板7上设置有成品出口71，在隔板7下侧形成用于收集石灰成品的集料室11，所述集料室11底部设置有可开启和/或关闭的卸灰口8，所述成品出口71上设置有阀控组件9，所述阀控组件9用于控制所述成品出口71的开启和/或关闭，所述输气通道6与隔板7上侧空间连通。在炉篦2下侧设置隔板7，将输气通道6与隔板7上侧空间连通，使得当成品出口71上的阀控组件9关闭时，收集成品的集料室11与燃烧区域分开，使得卸灰时燃烧区域制得的成品不会继续进入集料室11，一方面避免石灰输出激起的粉尘给工作人员造成伤害，造成粉尘污染，另一方面，也避免工作人员受石灰窑上侧燃烧区域高温影响，保证石灰的顺利卸灰，同时，卸灰时关闭阀控组件9，而不需要中断供气装置5的供气，使燃料持续燃烧，进一步保证燃料的充分燃烧，减少资源浪费。
以上实施例仅用以说明本发明而并非限制本发明所描述的技术方案，尽管本说明书参照上述的实施例对本发明已进行了详细的说明，但本发明不局限于上述具体实施方式，因此任何对本发明进行修改或等同替换，而一切不脱离发明的精神和范围的技术方案及其改进，其均应涵盖在本发明的权利要求范围中。
Claims (10)
1.具有燃料分层处理功能的混料式石灰窑，包括窑体，所述窑体内设置有炉篦，其特征在于：所述炉篦上侧设置有分料装置，所述分料装置包括至少一个分料板，所述分料板与窑体内壁可拆卸的连接，所述分料板上设置有若干用于原料通过的通孔。
2.如权利要求1所述的混料式石灰窑，其特征在于：所述分料板的数量为至少两个，沿窑体顶部至底部，相邻两个分料板上的通孔逐渐减小。
3.如权利要求1所述的混料式石灰窑，其特征在于：所述分料板上设置有凹槽，所述凹槽内设置有用于破碎原料的搅拌机构。
4.如权利要求3所述的混料式石灰窑，其特征在于：所述搅拌机构包括旋转轴和凸棱，所述旋转轴两端分别与所述凹槽侧壁转动连接。
5.如权利要求4所述的混料式石灰窑，其特征在于：所述凸棱沿旋转轴的长度方向螺旋设置在所述旋转轴上。
6.如权利要求3所述的混料式石灰窑，其特征在于：所述凹槽呈上大下小的空心棱台状，所述凹槽侧壁设置有若干所述通孔，所述凹槽底部呈网状结构。
7.如权利要求3-6任意一项所述的混料式石灰窑，其特征在于：所述炉篦上设置有若干用于铺设原料的分料件，所述分料件呈空心锥状，所述分料件顶端朝向所述凹槽中心。
8.如权利要求7所述的混料式石灰窑，其特征在于：所述分料件上设置有若干通风孔，所述炉篦下侧设置有与外部供气装置连通的输气通道。
9.如权利要求8所述的混料式石灰窑，其特征在于：所述炉篦下侧还设置有隔板，所述隔板与窑体内壁固定连接，所述隔板上设置有成品出口，在隔板下侧形成用于收集石灰成品的集料室，所述集料室底部设置有可开启和/或关闭的卸灰口，所述成品出口上设置有阀控组件，所述阀控组件用于控制所述成品出口的开启和/或关闭。
10.如权利要求9所述的混料式石灰窑，其特征在于：所述输气通道与隔板上侧空间连通。
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Also Published As
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|---|---|
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