CN110524781A - 一种tpu片材发泡工艺 - Google Patents

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Abstract

本发明提供了一种TPU片材发泡工艺，包括如下步骤：片材制备，得TPU原板；剪切，得第一TPU板材；浸润，将所述第一TPU板材置于高压釜内并密封，往高压釜内通入超临界CO2至压力为8‑30MPa，并升温至50‑85℃，保压恒温1.5‑5h后将CO2快速排空；之后往高压釜内通入超临界N2至压力为5‑20MPa，并升温至50‑85℃，保压恒温0.5‑2h后将N2快速排空；将溶胀后的所述第一TPU板材从高压釜内取出得第二TPU板材；以及发泡后得TPU片材。所述TPU片材发泡工艺，采用超临界CO2与超临界N2相结合的浸润工艺发泡直接制得TPU片材，采用此工艺制作出来的产品平整度以及饱满度良好，不会出现卷边等现象，为下游厂商提供了生产便利，大大减少了下游厂商的设备投入。

Description

一种TPU片材发泡工艺
技术领域
本发明涉及聚合物制备技术领域，具体涉及一种TPU片材发泡工艺。
背景技术
TPU(Thermoplastic polyurethanes)名称为热塑性聚氨酯弹性体橡胶，是介于橡胶和塑料的一类高分子材料，TPU具有高模量、高强度、高伸长和高弹性，其硬度范围宽(60HA-85HD)、耐磨、耐油、耐老化、透明、弹性好，在日用品、体育用品、玩具、装饰材料等领域得到广泛应用。
对TPU材料通过物理或者化学方法进行发泡得到微发泡的TPU材料，拓宽了TPU材料的应用领域，已日益受到人们的重视。传统的TPU发泡技术是以过氧化物架桥，再以化学发泡剂发泡，形成独立泡体的发泡材料。发泡剂消耗量大，发泡剂无法循环利用，而且加工复杂、对设备要求高、对环境有危害，生产废弃物多。
公告号CA107793586N的发明专利具体公开了TPU材料发泡工艺，包括如下步骤物料准备阶段、发泡阶段，其中发泡阶段包括超临界流体加压，保压和卸压发泡，超临界流体加压为将TPU物料颗粒经超临界流体加压至饱和稳定；保压为稳定后保压得到加压料；卸压发泡为将加压料经卸压后再经加热发泡得到发泡颗粒，其中加热发泡为在温度70℃-180℃，发泡时间为1-10min。本发明技术方案能够克服TPU原料重量大、硬度高、减震性能差等方面的缺点，发泡产品具有绿色环保、高耐磨耐折性、质量轻、高弹性、抗水解性能、抗化学品性能、抗油性能、抗紫外线性能，应用性好。
上述专利采用TPU材料发泡工艺主要用于制作TPU颗粒发泡材料，如果下游厂商要制作鞋垫，还需要将TPU发泡颗粒进行模压成型制作，工序繁琐，生产效率低下，产品质量无法控制。
发明内容
为了解决上述问题，本发明提供一种TPU片材发泡工艺，采用超临界CO2与超临界N2相结合的浸润工艺发泡直接制得TPU片材，采用此工艺制作出来的产品平整度以及饱满度良好，不会出现卷边等现象，为下游厂商提供了生产便利，大大减少了下游厂商的设备投入。
为了实现以上目的，本发明采取的一种技术方案是：
一种TPU片材发泡工艺，包括如下步骤：片材制备，将TPU原料加热至熔融状态，通过加热成型制备成TPU原板；剪切，将所述TPU原板根据设计需求进行剪切，得第一TPU板材；浸润，将所述第一TPU板材置于高压釜内并密封，往高压釜内通入超临界CO2至压力为8-30MPa，并升温至50-85℃，保压恒温1.5-5h后将CO2快速排空；之后往高压釜内通入超临界N2至压力为5-20MPa，并升温至50-85℃，保压恒温0.5-2h后将N2快速排空；将溶胀后的所述第一TPU板材从高压釜内取出得第二TPU板材；以及发泡，将所述第二TPU板材置于80-120℃的恒温设备中0.5-10min发泡得发泡后的TPU片材。
进一步，所述TPU原材料硬度为70-90A，异氰酸酯基与羟基摩尔比为0.995-0.998。
进一步，所述发泡步骤之后还包括如下步骤：保压，将所述TPU片材干燥后置于密闭的高压容器内保压处理。
进一步，所述保压步骤为向所述高压容器内通入CO2和/或N2至1-5MPa的压力，保压时间15-26h。
进一步，所述保压步骤通入所述高压容器内的CO2和N2的比例为0.5:1-2:1。
进一步，所述保压步骤之后还包括如下步骤：微发泡，将所述TPU片材在恒温设备中微发泡处理。
进一步，所述微发泡步骤为将所述TPU片材放入85-98℃的恒温设备中15-30s，40-50℃低温烘干30min。
进一步，所述恒温设备为水浴、蒸汽、热风以及油浴设备中的一种。
进一步，所述高压釜的承压大于30MPa，所述高压容器的承压小于5MPa。
进一步，所述TPU片材的动态压缩收缩率为0.72-0.78%，静态压缩收缩率19.2-19.6%。
本发明的上述技术方案相比现有技术具有以下优点：
（1）本发明的一种TPU片材发泡工艺，采用TPU板材直接发泡制备TPU片材，避免了下游厂商购买TPU发泡颗粒后模压成型制备TPU片材的复杂工艺，大大减少了下游厂商的生产设备投入，提高了生产效率。由于制备过程由专业的技术人员进行，采用此工艺制备的片材产品平整度、饱满度等质量较佳，不会出现卷边、褶皱等技术问题。
（2）本发明的一种TPU片材发泡工艺，采用超临界流体釜内浸润，釜外发泡工艺，与釜内发泡工艺相比，高压釜的尺寸大小对生产数量的大小不再起决定作用，生产相同数量的TPU片材，釜外发泡工艺高压釜腔体大小可以减小到釜内发泡设备高压釜腔体的1/10-1/5，使用较小的高压釜既能生产与现有技术釜内发泡工艺相同数量的TPU片材，因为高压釜尺寸越大设备的维护和制造成本越大，因此此方法极大的降低了TPU发泡设备成本。
（3）本发明的一种TPU片材发泡工艺，所述釜内浸润若单独采用超临界CO2浸润发泡后所述TPU片材会产生严重的卷曲，最终产品的平整度较差。而单独采用超临界N2浸润，由于N2很难在TPU材料内渗透，造成发泡困难。采用超临界CO2浸润与超临界N2浸润两种工艺相结合的浸润工艺，超临界CO2浸润后，再采用超临界N2浸润，N2可以替换TPU显气孔内的CO2，稳定第一TPU板材内饱和的CO2气泡核，防止进入发泡步骤时，气泡核快速的长大导致第一TPU板材塌陷、卷曲、鼓包等问题，使最终能获得的发泡后的TPU片材平整、饱满、闭气孔率更高、边缘平直回弹性能较好。
（4）本发明的一种TPU片材发泡工艺，所述保压步骤位于釜外发泡工艺之后，发泡工艺完成后由于急速的卸压，如果不采用后续的保压工艺，在6-8h后所述的TPU片材会出现塌陷现象而失去弹性，发泡完成后立即将TPU片材置于高压容器内保压，可以有效地防止TPU片材间的拉扯、塌陷、卷曲等问题，使得TPU片材的结构更加的稳定。
（5）本发明的一种TPU片材发泡工艺，保压后的TPU片材很容易产生皱纹、回弹等现象，微发泡可以防止这些问题的产生，使得发泡后的TPU材料更加的饱满。
（6）本发明的一种TPU片材发泡工艺，所述保压过程中使用的所述高压容器的承压小于5MPa，不需要承压能力较高、设备成本较高的高压釜即可在发泡后稳定发泡TPU片材的性能极大地降低了TPU片材制造成本。
（7）本发明的一种TPU片材发泡工艺，水浴、油浴、热风以及蒸汽恒温设备，能够使第二TPU板材在发泡的过程中受热均匀，获得发泡完全、泡孔密度大、泡孔直径小、性能稳定的TPU片材。
附图说明
下面结合附图，通过对本发明的具体实施方式详细描述，将使本发明的技术方案及其有益效果显而易见。
图1所示为本发明一实施例的TPU片材发泡工艺的流程图。
具体实施方式
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
在本实施例中，提供一种TPU片材发泡工艺。如图1所示，所述TPU片材发泡工艺包括如下步骤：S10片材制备，将TPU原料加热至熔融状态，通过加热成型制备成TPU原板；S20剪切，将所述TPU原板根据设计需求进行剪切，得第一TPU板材；S30浸润，将所述第一TPU板材置于高压釜内并密封，往高压釜内通入超临界CO2至压力为8-30MPa，并升温至50-85℃，保压恒温1.5-5h后将CO2快速排空；之后往高压釜内通入超临界N2至压力为5-20MPa，并升温至50-85℃，保压恒温0.5-2h后将N2快速排空；将溶胀后的所述第一TPU板材从高压釜内取出得第二TPU板材；S40发泡，将所述第二TPU板材置于80-120℃的恒温设备中0.5-10min发泡得发泡后的TPU片材；S50保压，将所述TPU片材干燥后置于密闭的高压容器内保压处理。S60微发泡，将所述TPU片材在恒温设备中微发泡处理。
任何一种纯物质，随着温度、压力的变化，都会相应的呈现为固态、液态和气态这三种状态，称为物质的三态。三态之间互相转化的温度和压力值叫做三相点，每种化学性质稳定的物质都具有一个固有的临界点，即在该温度和压力情况下物质的密度与其处于液态时密度相接近，但又保留了气体的特质。当温度和压力超过了临界点的温度和压力时，该物质就进入了超临界状态，超临界状态下的物质既非气体又非液体的状态，叫做超临界流体。可以作为超临界流体的物质虽然很多，但从廉价易得、临界温度和压力较低、蒸发潜热较低、安全环保等方面考虑，仅有极少数的溶剂符合要求。CO2的临界温度（31.27℃）与大气温度相近，适宜在室温附近实现操作，其临界压力仅为7.37MPa，设备要求不高，且CO2无色、无味、无毒、化学性能稳定，制造成本低，处于超临界状态的CO2能迅速溶解于TPU中，因此本实施例选用超临界CO2流体浸润。
聚合物微孔发泡材料是指泡孔直径为1-10um、泡孔密度为109-1012个.cm-3的新型材料。本实施例发泡原理为利用超临界CO2渗透到TPU内部并达到饱和状态，再快速卸压，在材料内部形成气泡核，然后迅速升温使气泡核长大并定型，制得TPU片材。该过程经历了TPU-气体均相体系的形成、气泡核的形成、气泡核的长大与气泡核的定型4个阶段。
步骤S10片材制备，并不是所有的TPU原料都可以发泡，所以在片材制备时要对TPU材料进行选择，所选用的TPU原料的硬度为70-90A，异氰酸酯基与羟基摩尔比为0.995-0.998。将所选用的TPU原料加热至熔融状态，通过加热成型制备成TPU原板。
S20剪切，浸润过程使用的高压釜的尺寸及客户对最终产品尺寸的限制，决定了在进行浸润前需要将TPU原板进行剪切，得第一TPU板材；所述剪切过程可以使用剪刀、激光切割以及切割设备等进行。
S30浸润。为了保证第一TPU板材浸润过程中超临界CO2能够尽快的实现饱和并提高生产效率，通常需要将裁剪好的第一TPU板材放置在专用的置物架上，以防止需要浸润的第一TPU板材堆叠影响浸润效果。而后将放有第一TPU板材的置物架放置于所述的高压釜内并密封。超临界CO2浸润的关键是超临界CO2流体渗入第一TPU板材并在所述第一TPU板材内成气泡核，CO2扩散速度起了决定作用。超临界流体的粘度、溶解能力等密度相关的性能都可以通过调节压力来控制。为了尽可能减少溶体形成的时间，缩短成核周期，通常可以选择增加气体含量即增压和提高温度的方法。本实施例往高压釜内的压力可以为8-30MPa范围内的任一数值，优选8MPa、10 MPa、15 MPa、18 MPa、20 MPa、23 MPa、25 MPa、28 MPa以及30MPa。高压釜的承压大于30Mpa。高压釜内升温至50-85℃，因为高压容器承压能力越高、设备体积越大设备制造成本和维护成本越大，因此我们选用釜外发泡工艺，即避免第一TPU板材在高压釜内发泡，因此在浸润的过程中高压釜内的温度不宜过高，可以为50-85℃中的任一温度值，优选50℃、52℃、54℃、55℃、57℃、60℃、65℃、68℃、70℃、75℃、78℃、80℃以及85℃。对高压釜恒温恒压1.5-5h后将CO2快速排空，使第一TPU板材内CO2渗透达到饱和并在所述第一TPU板材内形成气泡核。优选恒温恒压时间为1.5h、2h、2.5h、3h、3.5h、4h、4.5h以及5h。
单独采用超临界CO2浸润虽然浸润倍率可以达到5-9倍，但是第一TPU板材发泡后TPU片材容易发生边缘卷曲、片材表面不平整以及发泡不均匀等现象，回弹性能较差。本实施例优选超临界CO2和超临界N2结合浸润的方法。超临界CO2浸润后往高压釜内通入超临界N2至压力为5-20MPa中的任一压力值，优选压力为5MPa、8MPa、10 MPa、12 MPa、15 MPa、18MPa以及20 MPa，并升温至50-85℃中的任一温度值，优选50℃、55℃、57℃、60℃、65℃、68℃、70℃、75℃、78℃、80℃以及85℃。保压恒温0.5-2h后将N2快速排空，优选时间为0.5h、1h、1.5h以及2h，因此超临界N2浸润后获得的第二TPU板材处于溶胀状态。
S40发泡，当第二TPU板材与CO2气体均相体系迅速降为常压时，气泡核在一定的温度条件下迅速的长大，这些CO2极不稳定，随着气泡的不断长大相邻的气泡就会合并，从而引起气泡壁的破裂和气泡密度的降低。为了得到密度大而尺寸小的理想的气泡结构，必须严格控制气泡的合并。将所述第二TPU板材置于80-120℃的恒温设备中0.5-10min发泡得发泡后的TPU片材。发泡温度为80-120℃中的任一温度值，优选80℃、85℃、90℃、95℃、100℃、105℃、110℃、115℃以及120℃。发泡时间0.5-10min，优选0.5min、1min、2 min、3 min、4min、5 min、6 min、7 min、8 min、9 min以及10 min。恒温设备为水浴、蒸汽、热风以及油浴设备中的一种。
S50保压，将所述TPU片材干燥后置于密闭的高压容器内保压处理。向所述高压容器内通入CO2和/或N2至1-5MPa的压力，保压时间15-26h。因为保压过程中所使用的压力比较小，同时为了减少设备制造和维护成本所用的高压容器承压承压通常小于5MPa。通入的气体可以单独选用CO2，也可以单独选用N2，选用两者混合其他保压效果较好，获得的最终产品的性能更加稳定。CO2和N2的比例为0.5:1-2:1，优选1:1。压力为1-5MPa中的任一压力值，优选1MPa、2 MPa、3 MPa、4 MPa以及5MPa，保压时间优选15h、16 h、17 h、18 h、19 h、20h、20.5h、21 h、21.5 h、22 h、23 h、24h、25h以及26h。发泡后获得的TPU片材如果不做保压处理，在6-8h后会出现泡孔结构崩塌现象，而严重的降低TPU片材的弹性。
S60微发泡，将所述TPU片材在恒温设备中微发泡处理。所述微发泡步骤为将所述TPU片材放入85-98℃的恒温设备中15-30s，40-50℃低温烘干30min。恒温温度为85-98℃中的任何一个温度值，优选85℃、88℃、90℃、93℃、95℃以及98℃。恒温时间为15-30s中的任何一个温度值，优选15s、18 s、20 s、22 s、25 s、28 s以及30 s。烘干温度为45-50℃中的任何一个温度值，优选45℃、48℃以及50℃。烘干时间优选30min。所述微发泡步骤可以有效地防止TPU片材表面皱纹的出现，使最终获得的TPU片材表面更加饱满。
实施例1
S10片材制备，将硬度为85A的TPU原料加热至熔融状态，通过加热成型制备成4mm厚的TPU原板；S20剪切，将所述TPU原板剪切成15*7cm的第一TPU板材；S30浸润，将所述第一TPU板材置于5L的高压釜内并密封，往高压釜内通入超临界CO2至压力为15MPa，并升温至60℃，保压恒温3h后将CO2快速排空；之后往高压釜内通入超临界N2至压力为5MPa，并升温至50℃，保压恒温1h后将N2快速排空；将溶胀后的所述第一TPU板材从高压釜内取出得第二TPU板材；S40发泡，将所述第二TPU板材置于95℃的恒温设备中3min发泡得发泡后的TPU片材；S50保压，将所述TPU片材干燥后置于密闭的高压容器内，向所述高压容器内通入0.5：1的CO2和N2至1.8MPa的压力，保压时间24h。S60微发泡，将所述TPU片材如何放入95℃的恒温设备中20s微发泡，并在45℃下低温30min烘干TPU片材。
最终所获得的发泡后的TPU片材的尺寸为：32*15*0.78cm；发泡后的TPU片材的性能如下表1.实施例1TPU片材性能数据。
表1.实施例1TPU片材性能：
实施例2
S10片材制备，将硬度为85A的TPU原料加热至熔融状态，通过加热成型制备成1.8厚的TPU原板；S20剪切，将所述TPU原板剪切成15*15cm的第一TPU板材；S30浸润，将所述第一TPU板材置于5L的高压釜内并密封，往高压釜内通入超临界CO2至压力为13MPa，并升温至55℃，保压恒温1.5h后将CO2快速排空；之后往高压釜内通入超临界N2至压力为5MPa，并升温至55℃，保压恒温1h后将N2快速排空；将溶胀后的所述第一TPU板材从高压釜内取出得第二TPU板材；S40发泡，将所述第二TPU板材置于85℃的恒温设备中30s发泡得发泡后的TPU片材；S50保压，将所述TPU片材干燥后置于密闭的高压容器内，向所述高压容器内通入1:1的CO2和N2至1.2MPa的压力，保压时间20h。S60微发泡，将所述TPU片材如何放95℃的恒温设备中15s微发泡，并在45℃下低温30min烘干TPU片材。
最终所获得的发泡后的TPU片材的尺寸为：29*28*0.32cm；发泡后的TPU片材的性能如下表2.实施例2TPU片材性能数据。
表2.实施例2TPU片材性能：
实施例3
S10片材制备，将硬度为85A的TPU原料加热至熔融状态，通过加热成型制备成3mm厚的TPU原板；S20剪切，将所述TPU原板剪切成15*7cm的第一TPU板材；S30浸润，将所述第一TPU板材置于5L的高压釜内并密封，往高压釜内通入超临界CO2至压力为15MPa，并升温至55℃，保压恒温3h后将CO2快速排空；之后往高压釜内通入超临界N2至压力为5.5MPa，并升温至55℃，保压恒温1h后将N2快速排空；将溶胀后的所述第一TPU板材从高压釜内取出得第二TPU板材；S40发泡，将所述第二TPU板材置于90℃的水浴恒温设备中2.5min发泡得发泡后的TPU片材；S50保压，将所述TPU片材干燥后置于密闭的高压容器内，向所述高压容器内通入0.8：1的CO2和N2至1.6MPa的压力，保压时间24h。S60微发泡，将所述TPU片材如何放入90℃的恒温设备中20s微发泡，并在50℃下低温30min烘干TPU片材。
最终所获得的发泡后的TPU片材的尺寸为：31*14*0.58cm；发泡后的TPU片材的性能如下表3.实施例3TPU片材性能数据。
表3.实施例3TPU片材性能：
实施例4
S10片材制备，将硬度为85A的TPU原料加热至熔融状态，通过加热成型制备成8mm厚的TPU原板；S20剪切，将所述TPU原板剪切成15*7ccm的第一TPU板材；S30浸润，将所述第一TPU板材置于5L的高压釜内并密封，往高压釜内通入超临界CO2至压力为18MPa，并升温至80℃，保压恒温4h后将CO2快速排空；之后往高压釜内通入超临界N2至压力为7MPa，并升温至80℃，保压恒温1.5h后将N2快速排空；将溶胀后的所述第一TPU板材从高压釜内取出得第二TPU板材；S40发泡，将所述第二TPU板材置于98℃的恒温设备中5min发泡得发泡后的TPU片材；S50保压，将所述TPU片材干燥后置于密闭的高压容器内，向所述高压容器内通入1:1的CO2和N2至2.3MPa的压力，保压时间26h。S60微发泡，将所述TPU片材放入95℃的水浴恒温设备中25s微发泡，并在50℃下低温30min烘干TPU片材。
最终所获得的发泡后的TPU片材的尺寸为：28*13*1.56cm；发泡后的TPU片材的性能如下表4.实施例4TPU片材性能数据。
表4.实施例4TPU片材性能：
实施例5
S10片材制备，将硬度为85A的TPU原料加热至熔融状态，通过加热成型制备成1mm厚的TPU原板；S20剪切，将所述TPU原板剪切成15*15cm的第一TPU板材；S30浸润，将所述第一TPU板材置于5L的高压釜内并密封，往高压釜内通入超临界CO2至压力为12MPa，并升温至50℃，保压恒温1.5h后将CO2快速排空；之后往高压釜内通入超临界N2至压力为5MPa，并升温至50℃，保压恒温0.5h后将N2快速排空；将溶胀后的所述第一TPU板材从高压釜内取出得第二TPU板材；S40发泡，将所述第二TPU板材置于80℃的恒温设备中1min发泡得发泡后的TPU片材；S50保压，将所述TPU片材干燥后置于密闭的高压容器内，向所述高压容器内通入1：1的CO2和N2至1.2MPa的压力，保压时间15h。S60微发泡，将所述TPU片材放入85℃的恒温设备中15s微发泡，并在45℃下低温30min烘干的TPU片材。
最终所获得的发泡后的TPU片材的尺寸为：31*30*0.18cm；发泡后的TPU片材的性能如下表5.实施例5TPU片材性能数据。
表5.实施例5TPU片材性能：
所述发泡后的TPU片材的动态压缩收缩率为0.72-0.78%，静态压缩收缩率19.2-19.6%。
以上所述仅为本发明的示例性实施例，并非因此限制本发明专利保护范围，凡是利用本发明说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本发明的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种TPU片材发泡工艺，其特征在于，包括如下步骤：
片材制备，将TPU原料加热至熔融状态，通过加热成型制备成TPU原板；
剪切，将所述TPU原板根据设计需求进行剪切，得第一TPU板材；
浸润，将所述第一TPU板材置于高压釜内并密封，往高压釜内通入超临界CO2至压力为8-30MPa，并升温至50-85℃，保压恒温1.5-5h后将CO2快速排空；之后往高压釜内通入超临界N2至压力为5-20MPa，并升温至50-85℃，保压恒温0.5-2h后将N2快速排空；将溶胀后的所述第一TPU板材从高压釜内取出得第二TPU板材；以及
发泡，将所述第二TPU板材置于80-120℃的恒温设备中0.5-10min发泡得发泡后的TPU片材。
2.根据权利要求1所述的TPU片材发泡工艺，其特征在于，所述TPU原材料硬度为70-90A，异氰酸酯基与羟基摩尔比为0.995-0.998。
3.根据权利要求2所述的TPU片材发泡工艺，其特征在于，所述发泡步骤之后还包括如下步骤：保压，将所述TPU片材干燥后置于密闭的高压容器内保压处理。
4.根据权利要求3所述的TPU片材发泡工艺，其特征在于，所述保压步骤为向所述高压容器内通入CO2和/或N2至1-5MPa的压力，保压时间15-26h。
5.根据权利要求4所述的TPU片材发泡工艺，其特征在于，所述保压步骤通入所述高压容器内的CO2和N2的比例为0.5:1-2:1。
6.根据权利要求5所述的TPU片材发泡工艺，其特征在于，所述保压步骤之后还包括如下步骤：微发泡，将所述TPU片材在恒温设备中微发泡处理。
7.根据权利要求6所述的TPU片材发泡工艺，其特征在于，所述微发泡步骤为将所述TPU片材放入85-98℃的恒温设备中15-30s，40-50℃低温烘干30min。
8.根据权利要求7所述的TPU片材发泡工艺，其特征在于，所述恒温设备为水浴、蒸汽、热风以及油浴设备中的一种。
9.根据权利要求8所述的TPU片材发泡工艺，其特征在于，所述高压釜的承压大于30MPa，所述高压容器的承压小于5MPa。
10.根据权利要求9所述的TPU片材发泡工艺，其特征在于，所述TPU片材的动态压缩收缩率为0.72-0.78%，静态压缩收缩率19.2-19.6%。
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