CN110520658B - 密封件的配置构造 - Google Patents

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Abstract

密封件的配置构造包括：第1构件(31)，其具有第1配合面(32)并形成有槽部(33)；第2构件(21)，其具有第2配合面(22)，该第2构件(21)相对于第1构件(31)相对地运动；以及环状的密封件(100)，其容纳于槽部(33)且将第1构件(31)与第2构件(21)之间密封，该密封件(100)划分出大气侧空间(110)和加压侧空间(120)。密封件(100)包含多个第1突部(12)，该多个第1突部(12)朝向第2配合面(22)突出，且自大气侧空间(110)朝向加压侧空间(120)排列。密封件(100)在未容纳于槽部(33)的状态下具有如下形状：自配置于加压侧空间(120)的附近的第1突部(12)越向配置于大气侧空间(110)的附近的第1突部(12)去而第1突部(12)的突出高度越阶梯式地变大。

Description

密封件的配置构造
技术领域
本发明涉及一种密封件的配置构造。
背景技术
关于以往的密封件的配置构造，例如，在日本特开2010－242874号公报中，公开有以兼顾降低滑动阻力和确保基于径向上的追随性的密闭性为目的的往复运动用密闭装置(专利文献1)。
专利文献1所公开的往复运动用密闭装置包括：壳体，其设有保持槽；往复运动部件，其能够沿轴向往复运动地配置于壳体的内周；滑动环，其配置于保持槽且能够滑动地紧密接触于往复运动部件的外周面，该滑动环由氟树脂材料形成；以及密封垫，其配置于滑动环的外周侧，由橡胶状弹性材料形成。滑动环具有：主体部，其被密封垫沿径向施力；密封唇，其自主体部的轴向一端延伸，该密封唇能够滑动地紧密接触于往复运动部件的外周面；以及凸缘部，其向保持槽内的密封垫的靠与密闭空间相反的一侧的位置延伸。
另外，在日本特开2010－190300号公报中，公开有以相对于凹槽的安装性优异且适合于空气压力用途为目的的旋转轴密封(专利文献2)。
专利文献2所公开的旋转轴密封是将橡胶部和与旋转轴滑动接触的薄壁树脂部一体地粘接起来而构成的。在薄壁树脂部形成有多个小凹槽。
另外，在日本特开2013－50133号公报中，公开有以有效地提高相对于滑动的耐久性而长期维持初始的密封性为目的的密封装置(专利文献3)。
专利文献3所公开的密封装置由橡胶状弹性材料构成。密封装置具有滑动面，该滑动面被表面加工为比密封装置的内部相对地致密且硬质，且进行了粗糙化。
现有技术文献
专利文献
专利文献1：日本特开2010－242874号公报
专利文献2：日本特开2010－190300号公报
专利文献3：日本特开2013－50133号公报
发明内容
发明要解决的问题
如上述专利文献1～专利文献3所公开那样，作为对相对地往复运动的构件之间、旋转运动的构件之间进行密封的手段，提出了各种密封件。在这样的密封件中，为了防止产生粘滑，期望密封件的滑动阻力较低。另一方面，作为降低密封件的滑动阻力的方法，若只是减小密封件的压迫力，则密封件的密封性能会降低。
于是，本发明的目的在于，解决上述问题且提供一种能够得到优异的滑动性能和密封性能的密封件的配置构造。
用于解决问题的方案
本发明提供一种密封件的配置构造，该密封件的配置构造包括：第1构件，其具有第1配合面并形成有自第1配合面凹陷且呈环状延伸的槽部；第2构件，其具有与第1配合面相面对的第2配合面，该第2构件相对于第1构件相对地运动；以及环状的密封件，其容纳于槽部且将第1构件与第2构件之间密封，该密封件划分出第1空间和具有比第1空间的压力大的压力的第2空间。密封件包含多个第1突部，该多个第1突部朝向第2配合面突出，且自第1空间朝向第2空间排列。密封件在未容纳于槽部的状态下具有如下形状：自配置于第2空间的附近的第1突部越向配置于第1空间的附近的第1突部去而第1突部的突出高度越阶梯式地变大。
发明的效果
根据本发明，能够提供一种能得到优异的滑动性能和密封性能的密封件的配置构造。
附图说明
图1是表示密封件的俯视图。
图2是表示本发明的实施方式1中的密封件的配置构造(初始状态)的剖视图。
图3是表示本发明的实施方式1中的密封件的配置构造(中压状态)的剖视图。
图4是表示本发明的实施方式1中的密封件的配置构造(高压状态)的剖视图。
图5是表示图2～图4中的密封件的未容纳于槽部的状态(未安装状态)的剖视图。
图6是表示自加压侧空间施加于密封件的压力(液压)同第2配合面与密封件之间的接触压力之间的关系的图表。
图7是将由图4中的双点划线VII围成的范围放大表示的剖视图。
图8是表示密封件的各种变形例的剖视图。
图9是表示密封件的各种变形例的剖视图。
图10是表示密封件的各种变形例的剖视图。
具体实施方式
参照附图说明本发明的实施方式。此外，在以下参照的附图中，对于同一构件或相当于同一构件的构件标注相同的编号。
(实施方式1)
图1是表示密封件的俯视图。图2～图4是表示本发明的实施方式1中的密封件的配置构造的剖视图。图5是表示图2～图4中的密封件的未容纳于槽部的状态(未安装状态)的剖视图。
在图2～图5中，示出利用与环状的密封件的切线方向正交的平面进行剖切的情况下的密封件的配置构造(密封件)的剖面。密封件基本上在密封件的周向上的任意位置均具有相同的剖面形状。
参照图1～图5，本实施方式中的密封件的配置构造具有密封件100、第1构件31、以及第2构件21。
密封件100是环状的密封件，是为了将第1构件31与第2构件21之间密封而使用的。密封件100由单一材料形成。密封件100由橡胶等能够弹性变形的材料形成。作为密封件100所使用的橡胶材料，例如，可列举出硬度60HA～90HA程度的氟橡胶、硅橡胶、NBR、HNBR、EPDM系橡胶等。
第2构件21相对于第1构件31相对地运动。在本实施方式中，第1构件31是具有圆筒形状的壳体，第2构件21是具有圆柱形状且向第1构件31的内侧***的轴。第2构件21沿着图2～图4中的箭头101所示的方向往复运动。
形成第1构件31和第2构件21的材料并未特别限定。作为一个例子，第1构件31和第2构件21由金属形成。
第1构件31具有第1配合面32。第1配合面32是具有圆筒形状的第1构件31的内周面。第2构件21具有第2配合面22。第2配合面22是具有圆柱形状的第2构件21的外周面。第1构件31和第2构件21以使第1配合面32和第2配合面22相互面对的方式配置。第1配合面32和第2配合面22在第1构件31和第2构件21的径向上相互面对。
在第1构件31形成有槽部33。在槽部33容纳有密封件100。槽部33自第1配合面32凹陷且呈环状延伸。槽部33在第1配合面32开口，且沿着第1构件31的周向延伸。槽部33具有矩形形状的槽剖面。
第1构件31具有槽底面36和一对槽侧面37(37m、37n)。槽部33由槽底面36和一对槽侧面37形成。槽底面36与第2配合面22相对，槽底面36构成槽部33的底壁。槽底面36与第2配合面22平行地配置。槽底面36与第1配合面32平行地配置。一对槽侧面37自槽底面36朝向第1配合面32立起且构成槽部33的侧壁。一对槽侧面37自槽底面36与槽底面36成直角地立起。槽侧面37m和槽侧面37n在第1构件31的轴向上彼此相对。
密封件100对大气侧空间110与加压侧空间120之间进行划分。大气侧空间110和加压侧空间120在第1构件31和第2构件21的轴向上隔开距离地设置。密封件100在第1构件31和第2构件21的轴向上配置于大气侧空间110与加压侧空间120之间。
大气侧空间110是向大气开放的空间。加压侧空间120具有比大气侧空间110的压力大的压力。加压侧空间120是配置有油的液压空间。加压侧空间120并不限于此，例如，也可以是配置有空气的空气压力空间。
密封件100具有基部11、多个第1突部12(12A、12B、12C)以及多个第2突部13(13A、13B、13C)作为其构成部位。
基部11构成密封件100的主要部分。基部11设于相对于第2配合面22和槽底面36分开的位置。基部11设于相对于第2配合面22向第1构件31和第2构件21的径向外侧分开且是相对于槽底面36向第1构件31和第2构件21的径向内侧分开的位置。
第1突部12朝向第2配合面22突出。第1突部12具有自基部11朝向第2配合面22突出的凸形状。多个第1突部12自大气侧空间110朝向加压侧空间120排列。多个第1突部12沿第1构件31和第2构件21的轴向排列。
在多个第1突部12的排列方向上，第1突部12A位于多个第1突部12中的最靠近加压侧空间120的位置，第1突部12C位于多个第1突部12中的最靠近大气侧空间110的位置。在多个第1突部12的排列方向上，第1突部12B位于第1突部12A与第1突部12C之间。
在图5所示的未安装状态下，密封件100具有如下形状：自配置于加压侧空间120的附近的第1突部12越向配置于大气侧空间110的附近的第1突部12去而第1突部12的突出高度越阶梯式地变大。
在图5中，示出密封件100的在槽部33的深度方向上的中心线102。在将该中心线102作为基准的情况下，多个第1突部12中的位于最靠近加压侧空间120的位置的第1突部12A具有高度H1。位于与第1突部12A相邻的位置的第1突部12B具有比高度H1高的高度H2(H2＞H1)。多个第1突部12中的位于最靠近大气侧空间110的位置的第1突部12C具有比高度H2高的高度H3(H3＞H2)。
第2突部13朝向槽底面36突出。第2突部13具有自基部11朝向槽底面36突出的凸形状。多个第2突部13自大气侧空间110朝向加压侧空间120排列。多个第2突部13沿第1构件31和第2构件21的轴向排列。
在多个第2突部13的排列方向上，第2突部13A位于多个第2突部13中的最靠近加压侧空间120的位置，第2突部13C位于多个第2突部13中的最靠近大气侧空间110的位置。在多个第2突部13的排列方向上，第2突部13B位于第2突部13A与第2突部13C之间。
在图5所示的未安装状态下，密封件100具有如下形状：自配置于加压侧空间120的附近的第2突部13越向配置于大气侧空间110的附近的第2突部13去而第2突部13的突出高度越阶梯式地变大。
在将图5中的中心线102作为基准的情况下，多个第2突部13中的位于最靠近加压侧空间120的位置的第2突部13A具有高度H1。位于与第2突部13A相邻的位置的第2突部13B具有比高度H1高的高度H2(H2＞H1)。多个第2突部13中的位于最靠近大气侧空间110的位置的第2突部13C具有比高度H2高的高度H3(H3＞H2)。
多个第1突部12和多个第2突部13设置为对称。在图5中示出的密封件100的剖面中，多个第1突部12和多个第2突部13设置为相对于中心线102呈线对称。在将图5中示出的密封件100的剖面形状以中心线102弯折了的情况下，第1突部12A和第2突部13A相互重合，第1突部12B和第2突部13B相互重合，第1突部12C和第2突部13C相互重合。
图5中的中心线102与将多个第1突部12的突出端连接起来的直线所成的角度优选在大于0°且为10°以下的范围内。图5中的中心线102与将多个第2突部13的突出端连接起来的直线所成的角度优选在大于0°且为10°以下的范围内。密封件100优选具有相对于图5中的中心线102成为线对称的剖面形状。
密封件100具有第1侧面16和第2侧面17。第1侧面16和第2侧面17设于基部11。第1侧面16与加压侧空间120侧的槽侧面37n相面对。第2侧面17与大气侧空间110侧的槽侧面37m相面对。第1侧面16具有比第2侧面17小的面积。基部11具有在第1构件31和第2构件21的轴向上自第1突部12A和第2突部13A越靠近第1侧面16而顶端越细的剖面形状。此外，基部11的剖面形状并不特别限定。
在槽部33还容纳有保护圈35。保护圈35在第1构件31和第2构件21的轴向上与密封件100相邻地配置。保护圈35以接触于槽侧面37m和第2侧面17的方式设置。此外，在本发明中，保护圈不是必须的结构。
本实施方式中的密封件的配置构造搭载于伴随有液压控制的设备(例如机床、输送机械、升降电梯)。加压侧空间120的压力根据这些设备的运转状况而相应地变化。
在图2中，示出自未从加压侧空间120向密封件100施加压力(液压)的状态起到从加压侧空间120向密封件100施加低压力的状态为止的密封件100的剖面形状(初始状态)。在图3中，示出从加压侧空间120向密封件100施加中压力的情况下的密封件100的剖面形状(中压状态)。在图4中，示出从加压侧空间120向密封件100施加高压力的情况下的密封件100的剖面形状(高压状态)。
在图2所示的初始状态下，仅多个第1突部12中的配置于最靠近大气侧空间110的位置的第1突部12接触于第2配合面22。仅多个第2突部13中的配置于最靠近大气侧空间110的位置的第2突部13接触于槽底面36。
更具体而言，多个第1突部12中的配置于最靠近大气侧空间110的位置的第1突部12C接触于第2配合面22。第1突部12C因与第2配合面22相接触而在槽部33的深度方向上压缩变形。第1突部12B和第1突部12A未与第2配合面22接触。第1突部12B与第2配合面22之间的间隙小于第1突部12A与第2配合面22之间的间隙。
多个第2突部13中的配置于最靠近大气侧空间110的位置的第2突部13C接触于槽底面36。第2突部13C因与槽底面36相接触而在槽部33的深度方向上压缩变形。第2突部13B和第2突部13A未与槽底面36接触。第2突部13B与槽底面36之间的间隙小于第2突部13A与槽底面36之间的间隙。
在图3所示的中压状态和图4所示的高压状态下，随着自加压侧空间120施加于密封件100的压力上升，密封件100以自靠近大气侧空间110的第1突部12起依次接触于第2配合面22的方式变形。随着自加压侧空间120施加于密封件100的压力上升，密封件100以自靠近大气侧空间110的第2突部13起依次接触于槽底面36的方式变形。
更具体而言，当自加压侧空间120施加于密封件100的压力上升时，密封件100在自加压侧空间120朝向大气侧空间110去的方向(第1构件31和第2构件21的轴向)上压缩变形。随着该压缩变形，密封件100以沿槽部33的深度方向扩大的方式变形。
在图3所示的中压状态下，不仅第1突部12C接触于第2配合面22，而且位于与第1突部12C相邻的位置的第1突部12B也接触于第2配合面22。第1突部12C和第1突部12B通过与第2配合面22相接触而在槽部33的深度方向上压缩变形。此时，第1突部12C的压扁量(槽部33的深度方向上的变形量)大于图2中的初始状态下的第1突部12C的压扁量。第1突部12B的压扁量小于第1突部12C的压扁量。
不仅第2突部13C接触于槽底面36，而且位于与第2突部13C相邻的位置的第2突部13B也接触于槽底面36。第2突部13C和第2突部13B通过与槽底面36相接触而在槽部33的深度方向上压缩变形。此时，第2突部13C的压扁量大于图2中的初始状态下的第2突部13C的压扁量。第2突部13B的压扁量小于第2突部13C的压扁量。
在图4所示的高压状态下，不仅第1突部12C和第1突部12B接触于第2配合面22，而且多个第1突部12中的位于最靠近加压侧空间120的位置的第1突部12A也接触于第2配合面22。第1突部12A、第1突部12B以及第1突部12C通过与第2配合面22相接触而在槽部33的深度方向上压缩变形。此时，第1突部12C的压扁量大于图3中的中压状态下的第1突部12C的压扁量，第1突部12B的压扁量大于图3中的中压状态下的第1突部12B的压扁量。第1突部12A的压扁量小于第1突部12B的压扁量，第1突部12B的压扁量小于第1突部12C的压扁量。
不仅第2突部13C和第2突部13B接触于槽底面36，而且多个第2突部13中的位于最靠近加压侧空间120的位置的第2突部13A也接触于槽底面36。第2突部13A、第2突部13B以及第2突部13C通过接触于槽底面36而在槽部33的深度方向上压缩变形。此时，第2突部13C的压扁量大于图3中的中压状态下的第2突部13C的压扁量，第2突部13B的压扁量大于图3中的中压状态下的第2突部13B的压扁量。第2突部13A的压扁量小于第2突部13B的压扁量，第2突部13B的压扁量小于第2突部13C的压扁量。
图6是表示自加压侧空间施加于密封件的压力(液压)同第2配合面与密封件之间的接触压力之间的关系的图表。在图2～图4中，第2配合面22与密封件100之间的接触压力的大小由箭头的长度来表示。
参照图2～图6，在初始状态121下，通过仅使多个第1突部12中的第1突部12C接触于第2配合面22，从而使第2配合面22与密封件100之间的接触压力尽量小。由此，能够将第2构件21与密封件100之间的滑动阻力抑制得较低，能够有效地防止粘滑的产生。
接下来，在中压状态122和高压状态123下，由于自加压侧空间120施加于密封件100的压力上升，因此，要求密封件100更高的密封性能。因而，不仅使第1突部12C接触于第2配合面22，而且使第1突部12B和第1突部12A依次接触于第2配合面22，由此使第2配合面22与密封件100之间的接触压力阶梯式地增大。由此，能够与自加压侧空间120施加于密封件100的压力的增大相应地提高密封件100对第1构件31与第2构件21之间进行密封的密封性能。
此外，在此，仅说明了第2配合面22与第1突部12之间的接触压力，但也能够使槽底面36与第2突部13之间的接触压力同样地变化。
作为密封件的类型，存在施加压扁量而得到密封性的挤压型密封垫(日文：スクィーズパッキン)(O形密封圈、D形密封圈等)和使唇部抵接于滑动面而得到密封性的唇形密封垫(日文：リップパッキン)(U形密封垫、V形密封垫等)。
挤压型密封垫具有能够实现紧凑的配置、容易安装这样的优点，但具有摩擦力比较高(特别是在低压区域中)而容易引起粘滑这样的缺点。另外，唇形密封垫具有密封性能较高且低压区域中的摩擦力较低这样的优点，但具有如下缺点：无法密封双向的流体，当为了能够密封双向的流体而将两个密封组合时，构造会变得复杂或难以实现紧凑的配置。另外，还存在一种在唇形密封垫的滑动面使用具有自润滑特性的低摩擦材料(PTFE等)的密封垫，但由于需要材料改性、表面处理、基于贴合的表面加工，因此密封垫变得昂贵。
与此相对，采用本实施方式中的密封件的配置构造，能够实现如下一种密封件，该密封件虽然是挤压型密封垫，但不易引起粘滑，另外，能够以廉价进行制造。另外，能够得到与U形密封垫等唇形密封垫同等的低摩擦性，而且，能够实现在密闭性、耐久性、省空间性以及成本方面均衡且得到好评的密封垫。
并且，本实施方式中的密封件的配置构造具有如下特征：由于该密封件是挤压型密封垫，因此能够将密封件以在其周向上的预定部位切断后的状态安装于槽部并使用。另一方面，若为唇形密封垫、滑动面被实施(硬质的)表面加工后的密封垫、将多个材质组合起来的密封垫，则难以采用这样的使用形态。
图7是将由图4中的双点划线VII围成的范围放大表示的剖视图。参照图4和图7，在彼此相邻的第1突部12之间设有凹部14。在凹部14积存油。
在本实施方式中，通过使第2配合面22与密封件100之间的接触压力(压迫力、密封面压力)更小，能够在第2配合面22与第1突部12之间的接触面(滑动面)上形成最佳的油膜。此时，能够使凹部14作为向第2配合面22与第1突部12之间的接触面(滑动面)供给油的储油部发挥功能。
对以上说明的本发明的实施方式1中的密封件的配置构造的基本构造总结地进行说明，本实施方式中的密封件的配置构造包括：第1构件31，其具有第1配合面32并形成有自第1配合面32凹陷且呈环状延伸的槽部33；第2构件21，其具有与第1配合面32相面对的第2配合面22，该第2构件21相对于第1构件31相对地运动；以及环状的密封件100，其容纳于槽部33且将第1构件31与第2构件21之间密封，该密封件100划分出作为第1空间的大气侧空间110和具有比大气侧空间110的压力大的压力的作为第2空间的加压侧空间120。密封件100包含多个第1突部12，该多个第1突部12朝向第2配合面22突出，且自大气侧空间110朝向加压侧空间120排列。密封件100在未容纳于槽部33的状态下具有如下形状：自配置于加压侧空间120的附近的第1突部12越向配置于大气侧空间110的附近的第1突部12去而第1突部12的突出高度越阶梯式地变大。
采用如此构成的本发明的实施方式1中的密封件的配置构造，能够在第1构件31与第2构件21之间获得优异的滑动性能和密封性能。
此外，在本实施方式中，说明了将本发明应用于往复运动的构件之间的密封的情况，但并不限于此，例如，也可以将本发明应用于旋转运动的构件之间的密封。还能够将本发明应用于对双向的流体进行密封的密封构造。例如，在本实施方式中，也可以是，替代大气侧空间110，而设置配置有油且具有比加压侧空间120的压力小的压力的空间。
(实施方式2)
在本实施方式中，说明实施方式1中的密封件100的各种变形例。图8～图10是表示密封件的各种变形例的剖视图。在图8～图10中示出未安装状态的密封件的剖面形状。
如图8的(A)和图8的(B)所示，也可以是，密封件具有在自基部11突出的突出端具有圆弧形状的第1突部12和第2突部13，也可以是，具有在自基部11突出的突出端具有棱角形状的第1突部12和第2突部13。
如图8的(C)和图8的(D)所示，也可以是，密封件具有以下两者：在自基部11突出的突出端具有圆弧形状的第1突部12和第2突部13、以及在自基部11突出的突出端具有棱角形状的第1突部12和第2突部13。在图8的(C)中，第1突部12A、12C和第2突部13A、13C的突出端具有棱角形状，第1突部12B和第2突部13B的突出端具有圆弧形状。在图8的(D)中，第1突部12A、12C和第2突部13A、13C的突出端具有圆弧形状，第1突部12B和第2突部13B的突出端具有棱角形状。
如图9和图10中示出那样，密封件所具有的第1突部12和第2突部13的数量并未特别限定。在图9中，密封件具有两个第1突部12和两个第2突部13。在图10中，密封件具有4个第1突部12和4个第2突部13。此外，在第1突部的数量为3个以上的情况下，能够更有效地发挥本发明的效果。
采用如此构成的本发明的实施方式2中的密封件的配置构造，能够同样地起到实施方式1所述的效果。
以下，总结地说明本发明的结构和本发明所起到的作用效果。
基于本发明的密封件的配置构造包括：第1构件，其具有第1配合面并形成有自第1配合面凹陷且呈环状延伸的槽部；第2构件，其具有与第1配合面相面对的第2配合面，该第2构件相对于第1构件相对地运动；以及环状的密封件，其容纳于槽部且将第1构件与第2构件之间密封，该密封件划分出第1空间和具有比第1空间的压力大的压力的第2空间。密封件包含多个第1突部，该多个第1突部朝向第2配合面突出，且自第1空间朝向第2空间排列。密封件在未容纳于槽部的状态下具有如下形状：自配置于第2空间的附近的第1突部越向配置于第1空间的附近的第1突部去而第1突部的突出高度越阶梯式地变大。
采用如此构成的密封件的配置构造，对于密封件，在自第2空间施加于密封件的压力较低时，第2配合面与密封件之间的接触面积较小，随着自第2空间施加于密封件的压力的上升，密封件以第2配合面与密封件之间的接触面积阶梯式地变大的方式变形。由此，能够在第1构件与第2构件之间获得优异的滑动性能和密封性能。
另外，优选的是，密封件还包含多个第2突部，该多个第2突部朝向槽部的底面突出，且自第1空间朝向第2空间排列。密封件具有如下形状：自配置于第2空间的附近的第2突部越向配置于第1空间的附近的第2突部去而第2突部的突出高度越阶梯式地变大。
采用如此构成的密封件的配置构造，能够在第1构件与第2构件之间获得更优异的滑动性能和密封性能。
另外，优选的是，多个第1突部和多个第2突部设置为对称。
采用如此构成的密封件的配置构造，能够均衡地得到第2配合面与密封件之间的接触状态和槽部的底面与密封件之间的接触状态。
另外，优选的是，自第2空间施加于密封件的压力较低时，仅多个第1突部中的配置于最靠近第1空间的附近的第1突部接触于第2配合面。
采用如此构成的密封件的配置构造，使在自第2空间施加于密封件的压力较低时第2配合面与密封件之间的接触面积尽量小，从而能够获得优异的滑动性能。
另外，优选的是，随着自第2空间施加于密封件的压力上升，密封件以自靠近第1空间的第1突部起依次接触于第2配合面的方式变形。
采用如此构成的密封件的配置构造，通过随着自第2空间施加于密封件的压力的上升而使第2配合面与密封件之间的接触面积阶梯式地变大，能够提高密封性能。
另外，优选的是，在第2空间中配置有油。密封件还包含凹部，该凹部设于彼此相邻的第1突部之间，用于储油。
采用如此构成的密封件的配置构造，通过使凹部作为储油部发挥功能，能够谋求滑动性能的进一步的提升。
另外，优选的是，密封件由单一材料形成。
采用如此构成的密封件的配置构造，能够廉价地制造能够得到优异的滑动性能和密封性能的密封件。
应认为是，本次公开的实施方式的所有的方面均为例示，而不限定本发明。本发明的范围并非由上述说明示出，而由权利要求书示出，且意图在于：本发明的范围包括与权利要求书等同的含义和范围内的所有变更。
产业上的可利用性
本发明适用于作用有液压、空气压力等的运动用的密封件的配置构造。
附图标记说明
11、基部；12、12A、12B、12C、第1突部；13、13A、13B、13C、第2突部；14、凹部；16、第1侧面；17、第2侧面；21、第2构件；22、第2配合面；31、第1构件；32、第1配合面；33、槽部；35、保护圈；36、槽底面；37、37m、37n、槽侧面；100、密封件；102、中心线；110、大气侧空间；120、加压侧空间；121、初始状态；122、中压状态；123、高压状态。

Claims (5)

1.一种密封件的配置构造，其中，
该密封件是施加压扁量而得到密封性的挤压型密封垫，
该密封件的配置构造包括：
第1构件，其具有第1配合面并形成有自所述第1配合面凹陷且呈环状延伸的槽部；
第2构件，其具有与所述第1配合面相面对的第2配合面，该第2构件相对于所述第1构件相对地运动；以及
环状的密封件，其容纳于所述槽部且将所述第1构件与所述第2构件之间密封，该密封件划分出第1空间和具有比所述第1空间的压力大的压力的第2空间，
所述密封件包含多个第1突部，该多个第1突部朝向所述第2配合面突出，且自所述第1空间朝向所述第2空间排列，
所述密封件在未容纳于所述槽部的状态下具有如下形状：自配置于所述第2空间的附近的所述第1突部越向配置于所述第1空间的附近的所述第1突部去而所述第1突部的突出高度越阶梯式地变大，
在自所述第2空间施加于所述密封件的压力较低时，仅多个所述第1突部中的配置于最靠近所述第1空间的位置的所述第1突部接触于所述第2配合面，
随着自所述第2空间施加于所述密封件的压力上升，所述密封件以自靠近所述第1空间的所述第1突部起依次接触于所述第2配合面的方式变形。
2.根据权利要求1所述的密封件的配置构造，其中，
所述密封件还包含多个第2突部，该多个第2突部朝向所述槽部的底面突出，且自所述第1空间朝向所述第2空间排列，
所述密封件具有如下形状：自配置于所述第2空间的附近的所述第2突部越向配置于所述第1空间的附近的所述第2突部去而所述第2突部的突出高度越阶梯式地变大。
3.根据权利要求2所述的密封件的配置构造，其中，
多个所述第1突部和多个所述第2突部设置为对称。
4.根据权利要求1至3中任一项所述的密封件的配置构造，其中，
在所述第2空间中配置有油，
所述密封件还包含凹部，该凹部设于彼此相邻的所述第1突部之间，用于储油。
5.根据权利要求1至3中任一项所述的密封件的配置构造，其中，
所述密封件由单一材料形成。
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