CN110499341A - 一种用秸秆同时生产乙醇、黄腐酸和二氧化碳的方法 - Google Patents

Abstract

本发明属于植物秸秆利用技术领域，具体地说，涉及一种用秸秆同时生产乙醇、黄腐酸和二氧化碳的方法。所述的一种用秸秆同时生产乙醇、黄腐酸和二氧化碳的方法包括对秸秆进行备料、预处理、酶解、发酵和蒸馏得到乙醇和二氧化碳，其中所述的方法还包括对酶解后的产物、发酵后的产物和/或蒸馏后的残留物进行固液分离，优选对酶解后的产物进行固液分离，将得到的固相进行磺化反应得到黄腐酸的过程。本发明通过化学反应——磺化反应，使得残渣中的木素70％以上转化为水溶性的木素磺酸盐(黄腐酸)。

Description

一种用秸秆同时生产乙醇、黄腐酸和二氧化碳的方法

技术领域

本发明属于植物秸秆利用技术领域，具体地说，涉及一种用秸秆同时生产乙醇、黄腐酸和二氧化碳的方法。

背景技术

农作物秸秆纤维主要由纤维素、半纤维素、木质素等有机组分组成。植物体中的木素可分为酸溶木素和酸不溶木素，不同类型不同地区的秸秆二者的比例不近相同(见表1)。

表1

生物乙醇是最佳的石油燃料替代品之一，纤维质植物生物体资源丰富，存于植物生物体干物质储存的总能源，是人类当前总能耗的10倍且可复始再生，如何低成本，无污染从中提取生物乙醇是当今世界各国的战略性课题。

纤维素类物质生产乙醇是当前被公认为最好的生产乙醇的路径之一。然而在大部分纤维素乙醇生产工艺中，纤维素及半纤维素被转化利用，而木质素主要作为燃料燃烧，利用价值较低。当前我国秸秆产量8亿吨，具有1亿吨乙醇生产潜力，产生的木质素废渣数量十分巨大。但迄今为止超过95％的纤维素乙醇生产所产生的木质素仍然主要作为废弃物浓缩后烧掉，这不仅造成资源的很大浪费，同时又污染环境。因此如何开发纤维素乙醇生产过程中产生的木质素残渣的潜在价值具有重大的战略性意义。

CN102504276A公开了一种针对所有的纤维质植物生物体无污染同时制取二氧化碳、生物乙醇、腐植酸、黄腐酸的方法。包含清洗切断设备、溶解设备、催化设备、腐植质化设备、乙醇、腐植酸、黄腐酸分离设备。相比单独用纤维质制取二氧化碳和生物乙醇，单独从煤炭中提取腐植酸和黄腐酸，可再生资源得到100％利用，无废弃物排放，属低碳经济和循环经济范畴。

然而，CN102504276A只是采用物理方法——固液分离的方式得到了酸溶木素中的部分木素(黄腐酸)，得率很低，产业化存在困难。

“木质纤维素乙醇发酵废渣中木质素磺化反应的研究”【张发展，李正文，等.木质纤维素乙醇发酵废渣中木质素磺化反应的研究[J].江苏农业科学，2013，41(11)：324-326】报道了玉米秸秆生产纤维素乙醇过程中产生大量废渣，其中含有大量木质素。并以玉米秸秆乙醇发酵废渣为原料，用Na₂SO₃对木质素进行磺化工艺处理，研究磺化时间、反应温度、pH值、催化剂剂量等单因素对磺化度的影响，通过正交试验得出了木质素磺化最佳条件为：取20g纤维素乙醇废渣(重量百分比计，木质素含量为55％)混合于20mL热水中，再加入10％(质量分数)氢氧化钠溶液使木质素溶解，过滤，在滤液中加入无水硫酸钠和0.055g氯化铁，利用氢氧化钠或稀硫酸调节溶液pH值至10.5，控制反应液体积小于150mL，转移至250mL三口烧瓶中，在不断搅拌的条件下升温至90℃，反应5h，得到木质素磺酸钠。该研究中，为了助于磺化反应的进行，在磺化反应中加入了催化剂氯化铁，以改变木质素上的苯环及其侧链上电子云的分布，从而有助于磺化反应的进行，并且在磺化反应前还需要加入氢氧化钠溶液使木质素溶解，可见磺化反应过程中所使用的试剂种类比较多，操作繁琐。

有鉴于此特提出本发明。

发明内容

本发明要解决的技术问题在于克服现有技术的不足，提供一种用秸秆同时生产乙醇、黄腐酸和二氧化碳的方法。

为解决上述技术问题，本发明采用如下技术方案：

一种用秸秆同时生产乙醇、黄腐酸和二氧化碳的方法，其中，包括对秸秆进行备料、预处理、酶解、发酵和蒸馏得到乙醇和二氧化碳，所述的方法还包括对酶解后的产物、发酵后的产物和/或蒸馏后的残留物进行固液分离，优选对酶解后的产物进行固液分离，将得到的固相进行磺化反应得到黄腐酸的过程。

本发明中，所述的固液相分离可以设置在酶解后进行，液相物料进入发酵单元，固相物料磺化；固液相分离也可以设置在发酵后进行，液相物料进入蒸馏单元，固相物料磺化；固液相分离还可以设置在蒸馏后进行，液相物料进入脱水单元，固相物料磺化。

经本发明人研究发现，酶解后或发酵后或蒸馏后的残渣中保留了全部酸不溶木素和部分酸溶木素，本发明通过化学反应——磺化反应，使得残渣中的木素70％以上转化为水溶性的木素磺酸盐(黄腐酸)；而CN102504276A只是物理方法--固液分离得到了酸溶木素中的部分木素(黄腐酸)，得率很低，产业化存在困难。

具体地说，本发明所提供的一种用秸秆同时生产乙醇、黄腐酸和二氧化碳的方法包括如下三种方案：

第一种为：一种用秸秆同时生产乙醇、黄腐酸和二氧化碳的方法为包括对秸秆进行备料、预处理、酶解、发酵和蒸馏得到乙醇和二氧化碳，所述的方法还包括对酶解后的产物进行固液分离，将得到的固相进行磺化反应得到黄腐酸的过程。

第二种为：一种用秸秆同时生产乙醇、黄腐酸和二氧化碳的方法为包括对秸秆进行备料、预处理、酶解、发酵和蒸馏得到乙醇和二氧化碳，所述的方法还包括对发酵后的产物进行固液分离，将得到的固相进行磺化反应得到黄腐酸的过程。

第三种为：一种用秸秆同时生产乙醇、黄腐酸和二氧化碳的方法为包括对秸秆进行备料、预处理、酶解、发酵和蒸馏得到乙醇和二氧化碳，所述的方法还包括对蒸馏后的残留物进行固液分离，将得到的固相进行磺化反应得到黄腐酸的过程。

更具体地说，本发明所提供的一种用秸秆同时生产乙醇、黄腐酸和二氧化碳的方法的三种方案如下：

一种用秸秆同时生产乙醇、黄腐酸和二氧化碳的方法包括如下步骤：

1)将秸秆进行备料、预处理，得到预处理后的物料；

2)将预处理后的物料进行酶解，得到酶解后的产物；

3)将酶解后的产物进行固液分离，得到固相和液相；

4)将液相发酵得到二氧化碳和发酵后的产物；

5)将固相进行磺化反应得到黄腐酸，将发酵后的产物蒸馏、脱水得到商品乙醇。

其工艺流程图见图1所示。

或者一种用秸秆同时生产乙醇、黄腐酸和二氧化碳的方法包括如下步骤：

1)将秸秆进行备料、预处理，得到预处理后的物料；

2)将预处理后的物料进行酶解，得到酶解后的产物；

3)将酶解后的产物进行发酵得到二氧化碳和发酵后的产物；

4)将发酵后的产物进行固液分离，得到固相和液相；

5)将固相进行磺化反应得到黄腐酸，将液相蒸馏、脱水得到商品乙醇。

其工艺流程图见图2所示。

或者一种用秸秆同时生产乙醇、黄腐酸和二氧化碳的方法包括如下步骤：

1)将秸秆进行备料、预处理，得到预处理后的物料；

2)将预处理后的物料进行酶解，得到酶解后的产物；

3)将酶解后的产物进行发酵得到二氧化碳和发酵后的产物；

4)将发酵后的产物进行蒸馏，得到蒸馏后的残留物；

5)将蒸馏后的残留物进行固液分离，得到固相和液相；

6)将固相进行磺化反应得到黄腐酸，将液相脱水得到商品乙醇。

其工艺流程图见图3所示。

本发明中，上述方案可以相互进行组合，即可以同时对酶解后的产物和发酵后的产物进行固液分离，也可以同时对发酵后的产物和蒸馏后的残留物进行固液分离，还可以同时对酶解后的产物和蒸馏后的残留物进行固液分离，还可以对酶解后的产物、发酵后的产物和蒸馏后的残留物都进行固液分离。然后再将所得的固相合并，添加磺化剂进行磺化反应。

作为本发明的一种优选方案，本发明优选对酶解后的产物进行固液分离。

进一步的，所述的磺化反应为：向固相中添加磺化剂，在温度155～180℃、液比1：3-10的条件下反应2～6小时；优选在温度165～170℃条件下反应4小时。

“木质纤维素乙醇发酵废渣中木质素磺化反应的研究”通过正交试验得出了木质素磺化最佳条件为：取20g纤维素乙醇废渣(重量百分比计，木质素含量为55％)混合于20mL热水中，再加入10％(质量分数)氢氧化钠溶液使木质素溶解，过滤，在滤液中加入无水硫酸钠和0.055g氯化铁，利用氢氧化钠或稀硫酸调节溶液pH值至10.5，控制反应液体积小于150mL，转移至250mL三口烧瓶中，在不断搅拌的条件下升温至90℃，反应5h，得到木质素磺酸钠。该研究中，为了助于磺化反应的进行，在磺化反应中加入了催化剂氯化铁，以改变木质素上的苯环及其侧链上电子云的分布，从而有助于磺化反应的进行，并且在磺化反应前还需要加入氢氧化钠溶液使木质素溶解。

本发明中，由于对秸秆进行了预处理再酶解，不仅显著提高了纤维素的降解速度，增加了葡萄糖的产率，而且由于对秸秆进行了预处理，使得木质素的壳层遭到了破坏，从而使得在加入磺化剂进行磺化反应前不需要加入氢氧化钠溶液使木质素溶解，在加入磺化剂进行磺化反应时也不需要加入催化剂氯化铁。

进一步的，所述的磺化剂为亚硫酸铵或亚硫酸钠，优选亚硫酸铵，其用量为固相总量的20～40％，优选30％。这里为质量百分比。

本发明的上述磺化反应中，通过加入水，使其液比控制在1：3-10的范围内。

进一步的，所述的预处理为蒸汽汽爆、酸法汽爆、高温汽蒸或传统制浆。

纤维素物质包含三种主要成分，即纤维素、半纤维素和木质素，它们的大致比例为4：3：3。纤维素为由若干失水葡萄糖链节所组成的高分子化合物；半纤维素则由戊糖(主要是木糖和***糖)、己糖(主要是葡萄糖和甘露糖)和许多糖酸的聚合物；木质素是苯丙烷的复杂的无定型聚合物。半纤维素较易降解，可用酸法、碱法、酶法水解得到单糖和寡糖。纤维素大多以结晶态存在，加上木质素的缠绕和包裹，形成了降解纤维素的强大障碍。为了合理利用纤维素物质，首先必须将纤维素转化为它的组成单元——葡萄糖。影响纤维素分子降解的两个主要因素是纤维素的晶体结构和缠裹在其周围的木质素，所以，破坏木质素保护层和改变纤维素的晶体结构，将会促进纤维素的降解作用。业已表明，在酶促降解、直接微生物降解及酸催化水解之前，对纤维素原料进行预处理，可以显著提高纤维素的降解速度和增加葡萄糖的产率。

因此，本发明中所述的预处理为蒸汽汽爆、酸法汽爆、高温汽蒸或传统制浆。

具体地说，所述的蒸汽汽爆为采用蒸汽，在压力1～3MPa下保温8～10分钟；

所述的酸法汽爆为加入硫酸1～5％，压力1～3MPa，保温8～10分钟；

所述的高温汽蒸为加入水，在温度170～180℃下保温30～40分钟；

所述的传统制浆为加入氢氧化钠或亚硫酸铵或亚硫酸钠5～15％，在温度140～170℃下保温30分钟，得到高锰酸钾值20-30K的半化学浆。

这里，预处理过程中加入的药液的量是指相对于秸秆重量的质量百分比。

本发明中，在对秸秆原料进行备料和上述预处理后，再进行酶解，可以显著提高纤维素的降解速度和增加葡萄糖的产率。

进一步的，所述的酶解为调节物料的pH至4.5～5.5，加入酶制剂后在40～55℃温度下反应48～96h。

其中，所述的酶制剂的用量为3～8％。

这里所述的酶制剂的用量是指相对于物料重量的质量百分比。

进一步的，所述的发酵为将液相pH值调节至4.5～5.5，加入酵母，在温度35～45℃下发酵24～48小时。

其中，所述的酵母的用量为0.5～3％。

这里所述的酵母的用量是指相对于液相重量的质量百分比。

进一步的，所述的备料为干法备料。

本发明中，酶解过程中所用的酶制剂为本领域常用的酶制剂，本领域技术人员可根据实际情况进行选择。优选所述的酶制剂为康地恩CT-3、诺维信CTec2、草酸青酶、SUKAGlucanβ-葡聚糖酶、SUKACell纤维素酶中的至少一种。

采用上述技术方案后，本发明与现有技术相比具有以下有益效果：

经本发明人研究发现，酶解后或发酵后或蒸馏后的残渣中保留了全部酸不溶木素和部分酸溶木素，本发明通过化学反应——磺化反应，使得残渣中的木素70％以上转化为水溶性的木素磺酸盐(黄腐酸)。

下面结合附图对本发明的具体实施方式作进一步详细的描述。

附图说明

图1是本发明的工艺流程示意图，其中固液分离在酶解后；

图2是本发明的工艺流程示意图，其中固液分离在发酵后；

图3是本发明的工艺流程示意图，其中固液分离在蒸馏后。

需要说明的是，这些附图和文字描述并不旨在以任何方式限制本发明的构思范围，而是通过参考特定实施例为本领域技术人员说明本发明的概念。

具体实施方式

为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

实施例1

1)将稻草秸秆10kg进行备料、预处理，得到预处理后的物料；所述的预处理为蒸汽汽爆，即采用蒸汽，在压力1～3MPa下保温8～10分钟；

2)调节预处理后的物料的pH至4.5，加入3％酶制剂后在40℃温度下反应48小时，得到酶解后的产物；

3)将酶解后的产物进行固液分离，得到固相和液相；

4)将液相进行发酵得到乙醇和二氧化碳；将固相进行磺化反应得到黄腐酸，其中所述的磺化反应为向固相中添加亚硫酸铵，其用量为固相总量的30％，加入水使其液比为1：6，在温度165℃的条件下反应4小时。

实施例2

1)将麦草秸秆10kg进行备料、预处理，得到预处理后的物料；所述的预处理为酸法汽爆，即加入硫酸1％，压力3MPa，保温10分钟；

2)调节预处理后的物料的pH至5.5，加入8％酶制剂后在55℃温度下反应96小时，得到酶解后的产物；所述的酶制剂为诺维信CTec2；

3)将酶解后的产物进行固液分离，得到固相和液相；

4)将液相进行发酵得到乙醇和二氧化碳；将固相进行磺化反应得到黄腐酸，其中所述的磺化反应为向固相中添加亚硫酸铵，其用量为固相总量的20％，加入水使其液比为1：8，在温度168℃的条件下反应2小时。

实施例3

1)将棉杆10kg进行备料、预处理，得到预处理后的物料；所述的预处理为高温汽蒸，即加入水，在温度180℃下保温30分钟；

2)调节预处理后的物料的pH至5.0，加入5％酶制剂后在50℃温度下反应60小时，得到酶解后的产物；所述的酶制剂为草酸青酶；

3)将酶解后的产物进行发酵，得到二氧化碳和含有乙醇溶液及固体废渣的混合液。

4)将混合液进行固液分离，液体继续蒸馏脱水得到成品乙醇，将固相进行磺化反应得到黄腐酸，其中所述的磺化反应为向固相中添加亚硫酸钠，其用量为固相总量的40％，加入水使其液比为1：4，在温度170℃的条件下反应6小时。

实施例4

1)将玉米秸秆10kg进行备料、预处理，得到预处理后的物料；所述的预处理为高温汽蒸，即加入水，在温度170℃下保温40分钟；

2)调节预处理后的物料的pH至4.8，加入3％酶制剂，在40℃温度下反应48h，得到酶解后的产物；所述的酶制剂为SUKAGlucanβ-葡聚糖酶；

3)将酶解后的产物pH值调节至4.0，加入0.5％酵母，在温度36℃下发酵48小时得到二氧化碳和含有乙醇溶液及固体废渣的混合液；

4)将混合液蒸馏得到粗乙醇和残渣，粗乙醇脱水后得到成品乙醇。将残渣固液分离，得到的固相进行磺化反应得到黄腐酸，其中所述的磺化反应为向固相中添加亚硫酸铵，其用量为固相总量的30％，加入水使其液比为1：7，在温度165℃的条件下反应4小时。

实施例5

1)将麦草秸秆10kg进行备料、预处理，得到预处理后的物料；所述的预处理为传统制浆，即加入氢氧化钠5％，在温度140℃下保温30分钟，得到高锰酸钾值20K的半化学浆；

2)调节半化学浆的pH至5.0，加入8％酶制剂，在55℃温度下反应80h，得到酶解后的产物；所述的酶制剂为SUKACell纤维素酶；

3)将酶解后的产物进行固液分离，得到固相和液相；

4)将液相pH值调节至5.0，加入3％酵母，在温度40℃下发酵50小时，得到乙醇和二氧化碳；将固相进行磺化反应得到黄腐酸，其中所述的磺化反应为向固相中添加亚硫酸铵，其用量为固相总量的30％，加入水使其液比为1：8，在温度165℃的条件下反应4小时。

实施例6

1)将稻草秸秆10kg进行备料、预处理，得到预处理后的物料；所述的预处理为传统制浆，即加入亚硫酸铵15％，在温度170℃下保温30分钟，得到高锰酸钾值30K的半化学浆；

2)调节半化学浆的pH至4.9，加入5％酶制剂，在50℃温度下反应72h，得到酶解后的产物；所述的酶制剂为草酸青酶；

3)将酶解后的产物进行固液分离，得到固相和液相；

4)将液相pH值调节至4.9，加入1％酵母，在温度38℃下发酵48小时，得到乙醇和二氧化碳；将固相进行磺化反应得到黄腐酸，其中所述的磺化反应为向固相中添加亚硫酸铵，其用量为固相总量的30％，加入水使其液比为1：3，在温度165℃的条件下反应4小时。

实施例7

1)将稻草秸秆10kg进行备料、预处理，得到预处理后的物料；所述的预处理为传统制浆，即加入亚硫酸钠10％，在温度155℃下保温30分钟，得到高锰酸钾值25K的半化学浆；

2)调节半化学浆的pH至4.9，加入5％酶制剂，在50℃温度下反应72h，得到酶解后的产物；所述的酶制剂为康地恩CT-3；

3)将酶解后的产物进行固液分离，得到固相和液相；

4)将液相pH值调节至4.9，加入1％酵母，在温度38℃下发酵48小时，得到乙醇和二氧化碳；将固相进行磺化反应得到黄腐酸，其中所述的磺化反应为向固相中添加亚硫酸铵，其用量为固相总量的30％，加入水使其液比为1：3，在温度168℃的条件下反应4小时。

实施例8

1)将麦草秸秆10kg进行备料、预处理，得到预处理后的物料；所述的预处理为酸法汽爆，即加入硫酸5％，压力1MPa，保温8分钟；

2)调节预处理后的物料的pH至4.7，加入6％酶制剂，在50℃温度下反应72h，得到酶解后的产物；所述的酶制剂为康地恩CT-3；

3)将酶解后的产物进行固液分离，得到固相和液相；

4)将液相进行发酵得到乙醇和二氧化碳；将固相进行磺化反应得到黄腐酸，其中所述的磺化反应为向固相中添加亚硫酸铵，其用量为固相总量的20％，加入水使其液比为1：8，在温度170℃的条件下反应2小时。

实施例9

1)将稻草秸秆10kg进行备料、预处理，得到预处理后的物料；所述的预处理为蒸汽汽爆，即采用蒸汽，在压力1～3MPa下保温8～10分钟；

2)调节预处理后的物料的pH至4.5，加入3％酶制剂后在40℃温度下反应48小时，得到酶解后的产物；所述的酶制剂为康地恩CT-3；

3)将酶解后的产物进行固液分离，得到固相A和液相A；

4)将液相A进行发酵得到得到二氧化碳和含有乙醇溶液及固体废渣的混合液；将固体废渣的混合液进行固液分离，得到固相B和液相B；将固相A和固相B合并进行磺化反应得到黄腐酸，其中所述的磺化反应为向固相中添加亚硫酸铵，其用量为固相总量的30％，加入水使其液比为1：6，在温度165℃的条件下反应4小时。将含有乙醇溶液和液相B进行蒸馏、脱水得到商品乙醇。

比较例1

以稻草秸秆10kg为原料，经清洗干净，切成段或片，用200～300℃高温溶解后催化，腐植质化制得二氧化碳，含生物乙醇，富含黄腐酸的腐植酸混合物，混合物经乙醇、腐植酸、黄腐酸分离器分离，制得乙醇、固体腐植酸和液体黄腐酸。

比较例2

1)将稻草秸秆10kg进行备料、预处理，得到预处理后的物料；所述的预处理为蒸汽汽爆，即采用蒸汽，在压力1～3MPa下保温8～10分钟；

2)调节预处理后的物料的pH至4.5，加入3％酶制剂后在40℃温度下反应48小时，得到酶解后的产物；所述的酶制剂为康地恩CT-3；

3)将酶解后的产物进行固液分离，得到固相和液相；

4)将液相进行发酵得到乙醇和二氧化碳；将固相进行磺化反应得到黄腐酸，其中所述的磺化反应为将固相混合于20mL热水中，再加入10％(质量分数)氢氧化钠溶液使木质素溶解，过滤，在滤液中加入无水硫酸钠和0.055g氯化铁，利用氢氧化钠或稀硫酸调节溶液pH值至10.5，控制反应液体积小于150mL，转移至250mL三口烧瓶中，在不断搅拌的条件下升温至90℃，反应5h，得到木质素磺酸钠(黄腐酸)。

试验例1

该试验例比较了本发明实施例和比较例制得的木素转化为木质素磺酸钠(黄腐酸)的转化率。结果见表2所示：

其中，计算公式如下：

木素转化为木质素磺酸钠(黄腐酸)的转化率＝(残渣中的总木素量-磺化反应后残留的酸不溶木素量)/残渣中的总木素量×100％

表2

方法	木素转化为木质素磺酸钠(黄腐酸)的转化率％
		实施例1	77
实施例2	74
		实施例3	72
实施例4	82
		实施例5	80
实施例6	78
		实施例7	76
实施例8	75
		比较例1	10
比较例2	42

以上所述仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本发明的技术人员在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述提示的技术内容作出些许变动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明方案的范围内。

Claims (10)

1.一种用秸秆同时生产乙醇、黄腐酸和二氧化碳的方法，其特征在于，包括对秸秆进行备料、预处理、酶解、发酵和蒸馏得到乙醇和二氧化碳，其中所述的方法还包括对酶解后的产物、发酵后的产物和/或蒸馏后的残留物进行固液分离，优选对酶解后的产物进行固液分离，将得到的固相进行磺化反应得到黄腐酸的过程。

2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述的磺化反应为：向固相中添加磺化剂，在温度155～180℃、液比1:3-10的条件下反应2～6小时；优选在温度165～170℃条件下反应4小时。

3.根据权利要求2所述的方法，其特征在，所述的磺化剂为亚硫酸铵或亚硫酸钠，优选亚硫酸铵，其用量为固相总量的20～40％，优选28％-32％。

4.根据权利要求1-3任意一项所述的方法，其特征在于，所述的预处理为蒸汽汽爆、酸法汽爆、高温汽蒸或传统制浆。

5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述的蒸汽汽爆为采用蒸汽，在压力1～3MPa下保温8～10分钟；

所述的酸法汽爆为加入硫酸1～5％，压力1～3MPa，保温8～10分钟；

所述的高温汽蒸为加入水，在温度170～180℃下保温30～40分钟；

所述的传统制浆为加入氢氧化钠或亚硫酸铵或亚硫酸钠5～15％，在温度140～170℃下保温30分钟，得到高锰酸钾值20-30K的半化学浆。

6.根据权利要求1-5任意一项所述的方法，其特征在于，所述的酶解为调节物料的pH至4.5～5.5，加入酶制剂后在40～55℃温度下反应48～96小时。

7.根据权利要求6所述的方法，其特征在于，所述的酶制剂的用量为3～8％。

8.根据权利要求1-7任意一项所述的方法，其特征在于，所述的发酵为将液相pH值调节至4.5～5.5，加入酵母，在温度35～45℃下发酵24～48小时。

9.根据权利要求8所述的方法，其特征在于，所述的酵母的用量为0.5～3％。

10.根据权利要求1-9任意一项所述的方法，其特征在于，所述的备料为干法备料。