CN110497309A - 一种回传料板式机床上料机构 - Google Patents
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Abstract
本发明公开一种回传料板式机床上料机构，机架的两端分别设置出料端和进料端，进料端与料爪投放机构的投料端对应，出料端与抓料机器人的抓手对应；所述进料端设置进料口，进料口的下方设置升降气缸，升降气缸的活塞端与顶料气缸定位板固定；所述出料端设置出料口，出料口的下方设置升降气缸，升降气缸的活塞端与顶料气缸定位板固定；进料端与出料端间还设置进料输送带，所述进料输送带由输送带电机驱动，自进料端向出料端移动；本发明的优点是：定位准确，结构简单，适用性广泛，不仅适用磨床，还可以适用其他设备。
Description
技术领域
本发明涉及机械领域，具体是一种磨床的自动上料机构。
背景技术
随着科学技术的发展，机械加工的操控已经越来越智能化，工件的上料及卸料均采用机器人来实现，这样不仅减轻了劳动强度，而且加工精度也大大提高。
磨床的自动化加工同样也离不开自动上料装置，现有的上料机构操作精度不够高，无法适应机器人抓取工件的精度要求，因此，迫切需要一种定位准确的上料机构。
发明内容
为解决上述技术问题，本发明的目的是提供一种定位准确的上料机构，具体技术方案如下：
一种回传料板式机床上料机构，包括机架，机架的两端分别设置出料端和进料端，进料端与料爪投放机构的投料端对应，出料端与抓料机器人的抓手对应；
所述进料端设置进料口，进料口的下方设置升降气缸，升降气缸的活塞端与顶料气缸定位板固定；
所述出料端设置出料口，出料口的下方设置升降气缸，升降气缸的活塞端与顶料气缸定位板固定；
进料端与出料端间还设置进料输送带，所述进料输送带由输送带电机驱动，自进料端向出料端移动；
顶料气缸定位板上方设置工件托盘，工件托盘上设置定位销用来固定工件；工件托盘上设置至少3个半圆球型的定位凹槽；
出料口的上方设置工件定位板，工件定位板的中间设置通孔以便工件通过，工件定位板的下方设置至少3个球形的定位块与所述三个半圆球型的定位凹槽对应；所述定位块固定在连杆上，连杆穿过工件定位板的通孔后由螺母固定，在定位块与工件定位板间的连杆外套设缓冲弹簧；
所述出料口还设置推动气缸搂板，所述推动气缸搂板与推动气缸的活塞端连接；推动气缸搂板的高度与工件托盘被顶升至出料状态时的高度对应且位于工件托盘的侧面，出料口与进料口的上部之间设置滚道，出料后的工件托盘被推动气缸搂板自出料端推向进料端。
所述顶料气缸定位板的上方与工件托盘的下方分别设置相匹配的凹凸槽以保证定位。
工件托盘上设置托件垫片，所述托件垫片套装在定位销的下端。
所述出料端及进料端设置多个位移传感器，实时监控工件托盘的位置并传输至控制中心。
本发明的优点是：定位准确，结构简单，适用性广泛，不仅适用磨床，还可以适用其他设备。
附图说明
图1为本发明的结构示意图；
图2为工件定位板与工件托盘之间的定位结构示意图；
图3为工件托盘与顶料气缸定位板之间的定位结构示意图；
图4为本发明的外形立体示意图。
具体实施方式
下面结合附图具体说明本发明，如图所示，本发明包括机架，机架的两端分别设置出料端100和进料端200，进料端与料爪投放机构的投料端对应，出料端与抓料机器人的抓手对应；
所述进料端设置进料口，进料口的下方设置升降气缸4，升降气缸的活塞端与顶料气缸定位板10固定；
所述出料端设置出料口，出料口的下方设置升降气缸4，升降气缸的活塞端与顶料气缸定位板10固定；
进料端与出料端间还设置进料输送带7，所述进料输送带由输送带电机9驱动，自进料端向出料端移动；
为防止位置干涉，所述进料输送带7为两条平行的输送带由同一输送辊组驱动，进料输送带之间的间隙设置顶料气缸定位板10。
顶料气缸定位板10上方设置工件托盘3，工件托盘3上设置定位销11用来固定工件8；工件托盘3上设置至少3个半圆球型的定位凹槽31，比如可以设置4个或5个；
出料口的上方设置工件定位板，工件定位板的中间设置通孔以便工件通过，工件定位板的下方设置至少3个球形的定位块14与所述3个半圆球型的定位凹槽31对应，如定位凹槽为4个或5个，则相应地，定位块也设置相应数量；所述定位块14固定在连杆141上，连杆141穿过工件定位板1的通孔后由螺母15固定，在定位块14与工件定位板1间的连杆141外套设缓冲弹簧13；
所述出料口还设置推动气缸搂板2，所述推动气缸搂板2与推动气缸5的活塞端连接；推动气缸搂板2的高度与工件托盘3被顶升至出料状态时的高度对应且位于工件托盘的侧面，出料口与进料口的上部之间设置滚道6，所述滚道由相互平行的可转动的圆柱形滚子组成，出料后的工件托盘被推动气缸搂板自出料端推向进料端，推动的方式是后面的工件托盘推动前面的工件托盘。所述顶料气缸定位板10的上方与工件托盘3的下方分别设置相匹配的凹凸槽101以保证定位。所述凹凸槽内设置传感器，所述传感器将信号传输至控制中心。
工件托盘上设置托件垫片12，所述托件垫片套装在定位销11的下端。
为保证自动控制，所述出料端及进料端设置多个位移传感器，实时监控工件托盘的位置并传输至控制中心。
本发明具有以下特点；
1.工件托盘与升降气缸的定位盘之间由凸台凹坑的方式配合进行定位，所述凹凸槽内设置传感器以防止工件检测不到信号及定位不准的现象出现，这样保证了下方料道上只要有工件托盘就一定会被传运到上料机前方等待上料。前方工件被机器人抓取走以后，此时会接收到一个信号，前方的升降气缸上升到工件定位板的位置，等待下一次抓取。其实这种上料机的输送方式既保证了放入料的数量，又可以使工件得到准确的定位，直接的缩短了料道的长度，间接的节省了机床所占用的空间。
2.对于工件定位这一难题，在工件托盘上加工多个半圆球凹坑，而在料道前端的工件定位板上相应位置安装多个定位块，这样在升降气缸上升时候避免了工件托盘位置不准确(造成定位不准)的现象。其原理就是当升降气缸带动工件托盘上升时会有小的位置变动，这样的结果直接的影响到了工件的定位，间接地影响到了机器人的抓取，在上端的定位板上放多个球形定位块，在下方的托盘上相对应位置加工多个尺寸与之相配合的表面光滑度非常高的定位凹槽，利用定位凹槽与定位块可让有位置串动的工件托盘回到正确的定位位置，定位块在工件托盘上升并触碰到的时候会上升，但是在升降气缸下降时候，定位块会利用缓冲弹簧及重力作用弹回原位，缓冲弹簧不仅有利于让工件托盘定位到正确的位置，还可以减小因长期硬接触造成工件托盘和工件定位板的定位点损坏而导致定位不准。在另一方面工件托盘下方也有定位凹槽与顶件气缸定位板上所装的凸台装置相配合，这样进一步的增加了工件托盘定位的准确性
3.本上料机上端滚轮采用无动力传送，既结构简单又能起到所需要的作用。其主要原理是：滚道上有9个工件托盘正好布满滚道，料道前端升降气缸上升，机器人抓取走以后，利用推动气缸搂回空的工件托盘到滚道上，下方等待抓取的含有工件的工件托盘接到一个信号由升降气缸顶升到工件定位板的定位位置等待下一次抓取，而此时最后一个托盘也被推到了上料位置(一个推一个地前进)，此时料爪进行上料，上料完以后会接到一个让升降气缸下降的信号，由传送带将工件托盘传送到料道前方等待上升信号，依次循环。
4.滚道两端设有起缓冲作用的尼龙防撞板20，所述尼龙防撞板沿滚道的长度两侧设置将工件托盘夹在中间，尼龙防撞板之间的宽度稍大于工件托盘的宽度1-2mm，这样不仅有效地避免了托盘的磕碰，增加了其使用寿命，还保证了工件托盘准确定位于进料端。
Claims (4)
1.一种回传料板式机床上料机构，包括机架，其特征在于：机架的两端分别设置出料端和进料端，进料端与料爪投放机构的投料端对应，出料端与抓料机器人的抓手对应；
所述进料端设置进料口，进料口的下方设置升降气缸，升降气缸的活塞端与顶料气缸定位板固定；
所述出料端设置出料口，出料口的下方设置升降气缸，升降气缸的活塞端与顶料气缸定位板固定；
进料端与出料端间还设置进料输送带，所述进料输送带由输送带电机驱动，自进料端向出料端移动；
顶料气缸定位板上方设置工件托盘，工件托盘上设置定位销用来固定工件；工件托盘上设置至少3个半圆球型的定位凹槽；
出料口的上方设置工件定位板，工件定位板的中间设置通孔以便工件通过，工件定位板的下方设置至少3个球形的定位块与所述三个半圆球型的定位凹槽对应；所述定位块固定在连杆上，连杆穿过工件定位板的通孔后由螺母固定，在定位块与工件定位板间的连杆外套设缓冲弹簧；
所述出料口还设置推动气缸搂板，所述推动气缸搂板与推动气缸的活塞端连接；推动气缸搂板的高度与工件托盘被顶升至出料状态时的高度对应且位于工件托盘的侧面，出料口与进料口的上部之间设置滚道，出料后的工件托盘被推动气缸搂板自出料端推向进料端。
2.根据权利要求1所述的回传料板式机床上料机构，其特征在于：所述顶料气缸定位板的上方与工件托盘的下方分别设置相匹配的凹凸槽以保证定位。
3.根据权利要求1所述的回传料板式机床上料机构，其特征在于：工件托盘上设置托件垫片，所述托件垫片套装在定位销的下端。
4.根据权利要求1所述的回传料板式机床上料机构，其特征在于：所述出料端及进料端设置多个位移传感器，实时监控工件托盘的位置并传输至控制中心。
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