CN110486394B - 一种自增力线控制动器 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种自增力线控制动器，包括电机，传动机构，旋转杆，带有楔形调节机构的连接杆，大活塞，小活塞，弹性定位装置等。电机通过传动机构驱动旋转杆运动，通过旋转杆运动带动带有楔形调节机构的连接杆的运动，驱动大活塞和制动钳体向相反的方向移动，从制动盘两侧以相同的力将摩擦片压紧，实现高效的自增力制动效果，同时避免其他因素造成的错误自主制动。本发明结构简单，工作可靠，制动效率高，能自动调节制动间隙，并补偿由于摩擦片磨损造成的影响，简化控制***的设计，可用于行车制动及驻车制动。

Description

一种自增力线控制动器
技术领域
本发明涉及制动器领域，具体是能够代替现有的浮钳盘式液压制动器，以电控机械的方式实现摩擦片从两侧以相同的压力夹紧制动盘，同时可以实现制动间隙可调，制动强度可调的线控机械制动器，特指一种自增力线控制动器。
背景技术
线控制动技术是近年来出现的一种新型的制动技术，在制动器和制动踏板之间不依靠机械的或是液力的连接，由控制***接收传感器的信息控制电机工作，实现对于汽车的稳定可靠的制动控制。目前主要有电子液压式制动***(EHB)和电子机械式制动***(EMB)两种。线控制动***有利于整车制动性能的优化，能够方便的与ABS、ASR、ESP等其它电子控制***整合在一起，因此具有广阔的发展空间。
电子液压式制动***(EHB)由传统的液压制动***改造而来，制动过程更加迅速，稳定，提高了汽车的制动安全性和舒适性，但由于保留了液压部件，不具备完全线控制动***的全部优点，通常被看作是电子机械式制动***(EMB)的一种先期的产品。
电子机械式制动***(EMB)通过电机驱动机械机构实现制动过程，大大简化了制动***的结构，使制动器更加易于布置、装配和检修。但现有的电子机械式制动***由于在制动器部分往往缺少制动间隙自动调节的功能，使制动器在外部环境变化以及摩擦片磨损的情况下引起制动执行器效率变化不定的问题，从而给制动效能控制带来一定的困难。同时，大部分制动器存在结构比较复杂，安装尺寸较大等问题。
当前的电子机械制动器大都基于盘式制动器设计而成，在电子机械制动器中引入楔式机构，可以产生自增力的效果，通过较小的电机驱动力，得到较大的制动效能。盘式制动器的自由间隙很小，当摩擦片和制动盘之间由于杂质、不平度等原因出现接触时，由于楔式机构的自增力特性，很容易出现错误制动的情况。
发明内容
本发明的目的在于提出一种自增力线控制动器。本发明具有结构简单，工作可靠等优点，能够实现制动间隙的自动调节，同时通过大活塞与安装孔的配合，避免楔式机构产生自增力效果的同时，出现误制动的情况。
实现本发明目的的技术方案如下：
一种自增力线控制动器，包含电机，传动机构，楔形调节机构，旋转杆，连接杆，弹性定位装置，大活塞，小活塞，制动钳体，制动盘，摩擦片；其特征在于：所述的摩擦片有两片，对称布置在所述的制动盘两侧，一个安装在所述的大活塞上，一个安装在所述的制动钳体上；所述的大活塞经由所述的弹性定位装置安装在所述的制动钳体上的安装孔中；所述的弹性定位装置一部分固定安装在所述的制动钳体上，另一部分与所述的大活塞间有较大的摩擦力，当所述的大活塞与所述的制动钳体之间有相对位移时，由于摩擦力作用使所述的弹性定位装置内产生弹性势能；所述的电机连接所述的传动机构的动力输入元件；所述的传动机构的动力输出元件连接所述的旋转杆，所述的旋转杆与所述的小活塞/制动钳体之间采用所述的连接杆连接；所述的楔形调节机构安装在所述的连接杆中，包括楔形块和促动元件，当楔形块在促动元件作用下移动时，可以使所述的连接杆长度发生变化；所述的小活塞安装在所述的制动钳体上，其一端与所述的连接杆连接，另一端包括带有一定斜率的曲面结构；所述的大活塞一端安装所述的摩擦片，另一端设置与所述的小活塞的曲面结构相对应的曲面结构；所述的大活塞的曲面端与所述的小活塞的曲面端配合构成接触曲面。
所述的大活塞与所述的制动钳体上的安装孔之间有间隙，此间隙大小大于制动工作中从摩擦片与制动盘接触到产生最大制动效能时的变形量在大活塞和小活塞接触曲面上的反馈，小于摩擦片与制动盘之间的自由间隙在大活塞和小活塞接触曲面上的反馈。即，当制动工作时，摩擦片与制动盘接触，由于摩擦力作用，在大活塞和小活塞之间的曲面上产生相对移动，实现自增力效果，当达到最大制动强度时，大活塞与安装孔不接触。当由于摩擦片与制动盘之间的杂质或不平度等使两者接触时，也可以在大小活塞之间的曲面上产生相对移动，在自由间隙被完全消除之前，大活塞与安装孔接触，因而不会出现自增力效果。
所述的楔形块将所述的连接杆分为左侧段和右侧段，所述的楔形块与所述的连接杆的结合处有定位特征，使所述的连接杆的左侧段和右侧段通过所述的楔形块可靠的连接在一起，所述的左侧段相对于所述的右侧段只能沿轴线方向移动，无法出现其他方向的相对运动，所述的楔形块在所述的连接杆上只能沿所述的促动元件的促动力方向运动，无法实现其他方向的移动或转动，以提高装配稳定性和工作可靠性。
所述的连接杆与所述的旋转杆/小活塞/制动钳体之间的连接，可以通过所述的连接杆与所述的旋转杆/小活塞/制动钳体之间的相对运动满足制动器工作时部件间的位置变化，也可以通过所述的连接杆与所述的旋转杆/小活塞/制动钳体之间连接处的弹性变形满足制动器工作时部件间的位置变化。
当所述的传动机构中无逆效率为零的传动环节时，采用锁止机构实现所述的电机断电情况下的驻车制动，所述的锁止机构采用电磁制动器或电控机械制动装置，能够在通电时断开，断电时固定传动环节中的传动元件，保持所述的摩擦片和所述的制动盘间压力的大小，实现驻车制动功能；当所述的传动机构中设置有逆效率为零的传动环节时，可以利用所述的锁止机构实现驻车制动，也可以利用逆效率为零，动力和运动无法反向传递，实现所述的电机断电情况下的驻车制动。
还包括所述的旋转杆支承在所述的制动钳体上，只在所述的小活塞与所述的旋转杆之间设置所述的连接杆；或者所述的旋转杆支承在所述的小活塞上，只在所述的制动钳体与所述的旋转杆之间设置所述的连接杆。
还包括在所述的大活塞与所述的小活塞曲面配合的位置采用滚子机构，以减小摩擦阻力。
还包括在所述的小活塞与所述的制动钳体之间设置摩擦限位装置，所述的摩擦限位装置一部分固定安装在所述的制动钳体上，另一部分与所述的小活塞间有较大的摩擦力，当所述的小活塞与所述的制动钳体之间有相对位移时，由于摩擦力作用使所述的摩擦限位装置内产生弹性势能；当小活塞和大活塞一起移动时，大活塞弹性定位装置的轴向弹力小于小活塞摩擦限位装置的轴向弹力。
所述的大活塞和所述的小活塞之间的接触曲面可以是斜面、圆弧面、双曲线面、抛物线面等曲面或上述曲面的组合。
所述的楔形块安装在所述的连接杆中能够自锁，即沿所述的连接杆轴向的压紧力无法使所述的楔形块相对于所述的连接杆移动。
附图说明
图1是本发明的一种自增力线控制动器的实施例一的主视图。
图2是本发明的一种自增力线控制动器的实施例二的主视图。
图3是本发明的一种自增力线控制动器的楔形块与连接杆结合处一种定位特征示意图。
附图中标注说明：1-制动钳体 2-旋转杆 3-蜗轮 4-大活塞 5-芯轴 6-连接杆 7-蜗杆 8-楔形块 9-锁止轮 10-电机 11-电机轴 12-电磁制动器 13-大密封圈 14-小活塞15-摩擦片 16-制动盘 17-锥台卡环 18-斜弹簧 19-从动齿轮 20-电磁线圈 21-回位弹簧22-锁止销 23-小密封圈 24-主动齿轮 25-卡环 26-弹簧 27-促动弹簧 28-定位滑套
具体实施方式
参考附图1，对本发明的一个实施例进行详细描述。
如图1所示，一种自增力线控制动器包含一个制动钳体1，制动钳体1的钳口内有制动盘16，制动盘16的两侧有摩擦片15，一个装在制动钳体1上，一个装在大活塞4上，大活塞4通过大密封圈13装在制动钳体1上，大密封圈13和大活塞4的接触面间有较大的摩擦力，当大活塞4的位移在大密封圈13的弹性变形范围内时，大密封圈13和大活塞4的接触面间无相对运动。大活塞4的另一端有斜面，与同样具有斜面的小活塞14配合安装，小活塞14通过卡环25装在制动钳体1上，卡环25被弹簧26推向远离制动盘16的一侧，弹簧26安装在制动钳体1上。卡环25和小活塞14的接触面间有较大的摩擦力，当小活塞14的位移在弹簧26的弹性变形范围内时，卡环25和小活塞14的接触面间无相对运动。小活塞14的另一侧有旋转杆2，连接杆6铰链连接旋转杆2的一端和小活塞14以及旋转杆2的另一端和制动钳体1，旋转杆2的中心与芯轴5固定安装，芯轴5与蜗轮3固定连接，与蜗轮3配合工作的蜗杆7由电机10驱动。连接杆6中装有楔形调节机构，楔形块8和促动弹簧27，楔形块8将连接杆6分成两段，楔形块8的左侧段和右侧段，楔形块8的两侧分别与左侧段和右侧段以定位特征-“T”型槽结合，使连接杆6的左侧段和右侧段通过楔形块8可靠的连接在一起，左侧段相对于右侧段只能沿轴线方向运动，无法出现其他方向的相对运动，保证连接杆6的装配稳定性和工作可靠性。楔形块8只能沿促动弹簧23的促动力方向运动。当左侧段相对于右侧段沿轴线方向运动，使连接杆6与楔形块8的接触面间出现间隙时，促动弹簧23使楔形块8向小端移动，以补偿间隙。楔形块8和连接杆6之间的受压接触面自锁，即沿连接杆6的轴线方向施加作用力压紧楔形块8时，楔形块8与连接杆6相对静止。
制动工作时，电机10通过蜗轮蜗杆机构带动旋转杆2转动，旋转杆2的两端分别向相反方向运动，带动连接杆6运动，推动制动钳体1向右运动，大活塞4/小活塞14向左运动，即大活塞4/小活塞14和制动钳体1向相反的方向移动，当摩擦片15与制动盘16接触，产生摩擦力时，由于摩擦力和大小活塞之间的曲面作用，使大活塞4相对于小活塞14移动，实现自增力效果。达到最大制动强度时，大活塞4和安装孔不接触。此时，大密封圈13发生弹性变形，储存弹性势能，大密封圈13和大活塞4的接触面间无相对运动，同时，卡环25和小活塞14一起移动，压缩弹簧26，弹簧26发生弹性变形，储存弹性势能，卡环25和小活塞14的接触面间也无相对运动。解除制动工作时，电机10通过蜗轮蜗杆机构带动旋转杆2和连接杆6一起反向转动，使大密封圈13和弹簧26储存的弹性势能释放，大活塞4/小活塞14和制动钳体1相对运动，所有元件恢复初始位置。
当摩擦片15磨损，厚度变薄后，制动工作时，电机10通过蜗轮蜗杆机构带动旋转杆2转动，推动大活塞4/小活塞14和制动钳体1相对运动，大密封圈13和弹簧26的弹性变形量达到最大时，由于摩擦片15磨损，制动效果不佳，此时电机10继续驱动旋转杆2转动，即大活塞4/小活塞14和制动钳体1继续相对运动，因此，大密封圈13和弹簧26保持最大弹性变形量，而大活塞4克服与大密封圈13之间的摩擦力，小活塞14克服与卡环25之间的摩擦力，以新的接触面相配合，即大活塞4/小活塞14相对于制动钳体1的位移大于大密封圈13/弹簧26的最大弹性变形量。解除制动时，电机10带动蜗轮蜗杆机构反转，带动旋转杆2反向旋转，大密封圈13/弹簧26的弹性势能释放，使大活塞4/小活塞14和制动钳体1相对运动，此时大密封圈13和大活塞4、卡环25和小活塞14以新的接触面配合定位，当大密封圈13/弹簧26的弹性势能完全释放后，大活塞4/小活塞14和制动钳体1的位置保持不动，电机10带动旋转杆2和连接杆6铰接在其上的部分继续运动，以回复到初始位置，而连接杆6铰接在小活塞14和制动钳体1上的部分则保持不动，因此连接杆6的左侧段和右侧段之间的距离变大，连接杆6与楔形块8的接触面间出现间隙，促动弹簧27使楔形块8向小端移动，补偿间隙，从而使连接杆6的长度增加。此时大活塞4/小活塞14和制动钳体1的回位位移量仍然是弹簧26的最大弹性变形量，因此保持了制动间隙与磨损前相同，实现了制动间隙的自动调整。
当需要驻车制动时，使电机10驱动摩擦片15压紧制动盘16，达到驻车制动要求，利用逆效率为零的蜗轮蜗杆传动机构实现电机10断电情况下的驻车制动。或者利用锁止机构实现驻车制动功能。
参考附图2，对本发明的另一个实施例进行描述。
附图2的实施例与附图1的实施例主要区别如下：
传动机构不同，附图1中采用蜗轮蜗杆机构传动，与蜗轮3固定连接的芯轴5为传动机构的动力输出元件，固定连接旋转杆2；附图2中采用齿轮机构传动，与从动齿轮19固定连接的芯轴5为传动机构的动力输出元件，固定连接旋转杆2。
弹性定位装置不同，附图1中采用大密封圈13实现弹性定位功能，利用大密封圈13的弹性变形储存弹性势能；附图2中采用斜弹簧18和锥台卡环17实现弹性定位功能，利用斜弹簧18产生弹性变形储存弹性势能。
摩擦限位装置不同，附图1中采用卡环25和弹簧26实现小活塞14的摩擦限位功能，附图2中采用小密封圈23实现摩擦限位功能。
驻车制动功能实现的方式不同，附图1中，采用逆效率为零的蜗轮蜗杆机构时，可以直接利用蜗轮蜗杆机构实现驻车制动功能，也可以利用锁止机构，即所述的电磁制动器、电控机械制动装置等实现驻车制动功能；附图2中，表示了采用电磁制动器12通电时释放电机轴11，断电时锁止电机轴11实现电机10断电情况下的驻车制动方式，还表示了采用电控机械制动装置的驻车制动方式，电磁线圈20通电时，锁止销22受电磁力作用，压缩回位弹簧21，使锁止销22与锁止轮9互不接触，对制动器的制动或释放没有任何影响；当需要驻车制动时，电机10驱动摩擦片15压紧制动盘16，达到驻车制动要求，然后电磁线圈20断电，锁止销22在回位弹簧21的弹力作用下***锁止轮9的齿中，保持驻车制动效果，即可实现电机10断电情况下的驻车制动功能。
连接杆的连接方式不同，附图1中连接杆6与旋转杆2/小活塞14/制动钳体1之间的连接方式为铰链连接，通过铰链运动满足***的工作要求。附图2的实施例中连接杆6与旋转杆2之间的连接方式为铰链连接，与小活塞14之间的连接方式为弹性连接，制动工作过程中及解除制动过程中，通过连接处的弹性变形满足各部件之间的相对运动要求。
结构与运动特点不同，附图1中，连接杆6连接旋转杆2的一端和小活塞14以及旋转杆2的另一端和制动钳体1，旋转杆2的安装定位以及运动状态与制动钳体1是相对独立的，互不影响；附图2中，连接杆6只连接旋转杆2的一端和小活塞14，旋转杆2固定安装在芯轴5上，通过芯轴5支承在制动钳体1上，工作过程中，旋转杆2除绕自身轴线的运动外，还和制动钳体1一起移动。
定位特征不同，附图1中的楔形块8的定位特征采用“T”型槽，附图2中的楔形块8定位特征采用燕尾槽。
楔形调节机构不同，附图1中楔形调节机构采用两个楔形块8，对称安装在连接杆6中，促动弹簧27安装在楔形块8之间；附图2中楔形调节机构采用一个楔形块8，促动弹簧27一端与楔形块8的小端相连，另一端固定在连接杆6上。此外，楔形块8的形状也有所不同。
如图2所示，制动钳体1的钳口内有制动盘16，制动盘16的两侧有摩擦片15，一个装在制动钳体1上，一个装在大活塞4上，大活塞4通过锥台卡环17装在制动钳体1上，锥台卡环17被斜弹簧18推向远离制动盘16的一侧，斜弹簧18安装在制动钳体1上。锥台卡环17和大活塞4的接触面间有较大的摩擦力，当大活塞4的位移在斜弹簧18的弹性变形范围内时，锥台卡环17和大活塞4的接触面间无相对运动。大活塞4的另一端有斜面，与同样具有斜面的小活塞14配合，小活塞14通过小密封圈23安装在制动钳体1上，小活塞14的另一侧有旋转杆2，连接杆6连接旋转杆2的一端和小活塞14，旋转杆2固定安装在芯轴5上，芯轴5支承在制动钳体1上，只能绕自身轴线转动，芯轴5与从动齿轮19固定连接，从动齿轮19与主动齿轮24啮合，主动齿轮24固定安装在电机轴11上。连接杆6中装有楔形调节机构，楔形块8和促动弹簧27，楔形块8将连接杆6分成两段，楔形块8的左侧段和右侧段，楔形块8的两侧分别与左侧段和右侧段以定位特征-燕尾槽结合，使连接杆6的左侧段和右侧段通过楔形块8可靠的连接在一起，保证连接杆6的装配稳定性和工作可靠性。楔形块8只能沿促动弹簧27的促动力方向运动。
制动工作时，电机10驱动主动齿轮24转动，带动从动齿轮19转动，即芯轴5转动，带动旋转杆2转动，带动连接杆6推动大活塞4/小活塞14向左运动，同时，旋转杆2、芯轴5和制动钳体1一起向右移动，带动对应的摩擦片15从两侧以相同的力压向制动盘16，通过大小活塞之间的接触曲面实现高效可靠的自增力制动效果。此时，锥台卡环17和大活塞4一起移动，压缩斜弹簧18，斜弹簧18发生弹性变形，储存弹性势能，锥台卡环17和大活塞4的接触面间无相对运动，同时，小密封圈23发生弹性变形，储存弹性势能，小密封圈23和小活塞14的接触面间也无相对运动。解除制动工作时，电机10带动从动齿轮19反向转动，旋转杆2和连接杆6也反向运动，使斜弹簧18和小密封圈23储存的弹性势能释放，大活塞4/小活塞14和制动钳体1相对运动，所有元件恢复初始位置。
当摩擦片15磨损，厚度变薄后，制动工作时，电机10通过齿轮机构带动旋转杆2转动，推动大活塞4/小活塞14和制动钳体1相对运动，斜弹簧18和小密封圈23的弹性变形量达到最大时，由于摩擦片15磨损，制动效果不佳，此时电机10驱动旋转杆2继续转动，斜弹簧18和小密封圈23保持最大弹性变形量，而大活塞4克服与锥台卡环17之间的摩擦力，小活塞14克服与小密封圈23之间的摩擦力，以新的接触面相配合。解除制动时，电机10带动齿轮机构反转，带动旋转杆2反转，斜弹簧18和小密封圈23的弹性势能释放，使大活塞4/小活塞14和制动钳体1相对运动，此时小密封圈23和小活塞14以新的接触面配合定位，楔形调节机构中的促动弹簧27使楔形块8向小端移动，连接杆6的长度增加，以补偿摩擦片15磨损造成的尺寸变化，回位位移量仍然是小密封圈23的最大弹性变形量，因此保持了制动间隙与磨损前相同，实现了制动间隙的自动调整。
驻车制动功能的实现方式前面已经详述，这里不再重复。此实施例中，电控机械制动装置还可以直接作用在主动齿轮4上，或从动齿轮19上，可得到类似的驻车制动效果。
附图1和附图2的实施例中，还可以单独利用大活塞4上的弹性定位装置工作，取消小活塞14上的摩擦限位装置。
附图3为一种定位特征的示意图。附图1中的定位特征为“T”型槽，附图2中的定位特征为燕尾槽，定位特征都是在楔形块8和连接杆6的结合面上。附图3中的定位特征为定位滑套28，包覆在连接杆6的外表面，连接被楔形块8分隔的左侧段和右侧段，保持连接杆6的整体刚性，同时，连接杆6的左侧段和右侧段在定位滑套28内可以沿轴线方向滑动，满足***的工作要求，保证连接杆6的装配稳定性和工作可靠性。
传动机构除采用蜗轮蜗杆机构、行星齿轮机构外还可以采用链传动、带传动、定轴齿轮传动、杠杆传动、拉索传动等其他传动方式或上述传动方式的组合，弹性定位装置/摩擦限位装置除采用密封圈、弹簧/卡环外也可以采用其他的结构得以实现类似的功能，锁止机构也可以将锁止销作用于其他齿轮上或与齿轮一体的专用锁止棘轮上，或在电机轴上安装棘轮棘爪机构等方式实现锁止功能，楔形调节机构中楔形块的数量还可以是三个或更多，楔形块的形状也可以有多种变化，楔形块的定位特征除采用“T”型槽、燕尾槽、定位滑套外，还可以采用凸台、平键等其他结构形式，以增强装配稳定性和工作可靠性。显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例，基于本发明中的实施例，本领域内的普通技术人员在没有进行创造性劳动的前提下所获得的其他所有实施例，都属于本发明的保护范围。
上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种改进，或未经改进直接应用于其他场合的，均在本发明的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种自增力线控制动器，包含电机，传动机构，楔形调节机构，旋转杆，连接杆，弹性定位装置，大活塞，小活塞，制动钳体，制动盘，摩擦片；所述的电机连接所述的传动机构的动力输入元件；所述的传动机构的动力输出元件连接所述的旋转杆；所述的楔形调节机构安装在所述的连接杆中，包括楔形块和促动元件，当楔形块在促动元件作用下移动时，可以使所述的连接杆长度发生变化；其特征在于：所述的摩擦片有两片，对称布置在所述的制动盘两侧，一个安装在所述的大活塞上，一个安装在所述的制动钳体上；所述的大活塞经由所述的弹性定位装置安装在所述的制动钳体上的安装孔中；所述的弹性定位装置一部分固定安装在所述的制动钳体上，另一部分与所述的大活塞间有较大的摩擦力，当所述的大活塞与所述的制动钳体之间有相对位移时，由于摩擦力作用使所述的弹性定位装置内产生弹性势能；所述的旋转杆与所述的小活塞/制动钳体之间采用所述的连接杆连接；所述的小活塞安装在所述的制动钳体上，其一端与所述的连接杆连接，另一端包括带有一定斜率的曲面结构；所述的大活塞一端安装所述的摩擦片，另一端设置与所述的小活塞的曲面结构相匹配的曲面结构；所述的大活塞的曲面端与所述的小活塞的曲面端配合构成接触曲面；所述的大活塞与所述的制动钳体上的安装孔之间有间隙，此间隙大小大于制动工作中从摩擦片与制动盘接触到产生最大制动效能时的变形量在大活塞和小活塞接触曲面上的反馈，小于摩擦片与制动盘之间的自由间隙在大活塞和小活塞接触曲面上的反馈。
2.根据权利要求1所述的一种自增力线控制动器，其特征在于：所述的楔形块将所述的连接杆分为左侧段和右侧段，所述的楔形块与所述的连接杆的结合处有定位特征，使所述的连接杆的左侧段和右侧段通过所述的楔形块可靠的连接在一起，所述的左侧段相对于所述的右侧段只能沿轴线方向移动，无法出现其他方向的相对运动，所述的楔形块在所述的连接杆上只能沿所述的促动元件的促动力方向运动，无法实现其他方向的移动或转动。
3.根据权利要求1所述的一种自增力线控制动器，其特征在于：所述的连接杆与所述的旋转杆/小活塞/制动钳体之间的连接，通过所述的连接杆与所述的旋转杆/小活塞/制动钳体之间的相对运动满足制动器工作时部件间的位置变化，或者通过所述的连接杆与所述的旋转杆/小活塞/制动钳体之间连接处的弹性变形满足制动器工作时部件间的位置变化。
4.根据权利要求1所述的一种自增力线控制动器，其特征在于：当所述的传动机构中无逆效率为零的传动环节时，采用锁止机构实现所述的电机断电情况下的驻车制动，所述的锁止机构采用电磁制动器或电控机械制动装置，能够在通电时断开，断电时固定传动环节中的传动元件，保持所述的摩擦片和所述的制动盘间压力的大小，实现驻车制动功能；当所述的传动机构中设置有逆效率为零的传动环节时，利用所述的锁止机构实现驻车制动，或者利用逆效率为零，动力和运动无法反向传递，实现所述的电机断电情况下的驻车制动。
5.根据权利要求1所述的一种自增力线控制动器，其特征在于：还包括所述的旋转杆支承在所述的制动钳体上，只在所述的小活塞与所述的旋转杆之间设置所述的连接杆；或者所述的旋转杆支承在所述的小活塞上，只在所述的制动钳体与所述的旋转杆之间设置所述的连接杆。
6.根据权利要求1所述的一种自增力线控制动器，其特征在于：还包括在所述的大活塞与所述的小活塞曲面配合的位置采用滚子机构。
7.根据权利要求1所述的一种自增力线控制动器，其特征在于：还包括在所述的小活塞与所述的制动钳体之间设置摩擦限位装置，所述的摩擦限位装置一部分固定安装在所述的制动钳体上，另一部分与所述的小活塞间有较大的摩擦力，当所述的小活塞与所述的制动钳体之间有相对位移时，由于摩擦力作用使所述的摩擦限位装置内产生弹性势能；当小活塞和大活塞一起移动时，大活塞弹性定位装置的轴向弹力小于小活塞摩擦限位装置的轴向弹力。
8.根据权利要求1所述的一种自增力线控制动器，其特征在于：所述的大活塞和所述的小活塞之间的接触曲面采用斜面/圆弧面/双曲线面/抛物线面其中一种曲面或上述曲面的组合。
9.根据权利要求1所述的一种自增力线控制动器，其特征在于：所述的楔形块安装在所述的连接杆中能够自锁，即沿所述的连接杆轴向的压紧力无法使所述的楔形块相对于所述的连接杆移动。
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