CN110483088B - 一种浸铜碳滑板及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明公开了一种浸铜碳滑板，包括基础原料和浸润助剂制备而成；基础原料包括沥青焦20份~30份；石油焦10份~15份；鳞片石墨15份~20份；碳纤维2份~5份；粘结剂10份~20份；造孔剂5份~10份。本发明通过优化碳滑板复合材料的组分，使用竹炭粉作为造孔剂降低了孔隙内的杂质存留，通过高压浸铜工艺能够让铜液浸润至孔隙中形成含铜碳滑板，具有良好的机械性能和电学性能。

Description

一种浸铜碳滑板及其制备方法
技术领域
本发明涉及材料加工技术领域，具体涉及到一种浸铜碳滑板及其制备方法。
背景技术
受电弓是电力牵引机车从接触网取得电能的电气设备，安装在机车或动车车顶上。受电弓可分单臂弓和双臂弓两种，均由滑板、上框架、下臂杆（双臂弓用下框架）、底架、升弓弹簧、传动气缸、支持绝缘子等部件组成。受电弓滑板是电力机车重要的集电元件，安装在受电弓的最上部，直接与接触导线接触，在滑动状态下从接触导线上获得100-1000A的电流为机车供应电力。
电力机车受电弓滑板是一种滑动摩擦集电材料，其种类有纯金属滑板，粉末冶金滑板，碳滑板，浸金属碳滑板，复合材料滑板等。浸铜碳滑板在制备过程中需要加入造孔剂进行造孔，造孔完毕后进行浸铜处理，使得铜液浸入到孔隙中，用于提高导电能力以及机械强度等性能。
例如现有技术1CN201810571803.0公开了一种低电阻受电弓滑板碳条制备方法，包括以下步骤：S1、将炭黑，沥青焦，碳纤维，石墨下到混捏锅中进行干混，干混时间为3h，混捏温度为 160℃，得到混合物料A；
S2、将改质固体沥青融化后按百分比下到混捏锅中，与步骤S1中得到的混合物料A进行 混捏，混捏时间为2小时，得到混合物料B，出锅时混合物料B温度为170℃，待混合物料B晾到 室温后，进行螺旋挤片处理；
S3、对步骤S2中得到的混合物料B螺旋挤片后，得到挤片原料C，对得到的挤片原料C进 行磨粉处理，得到磨粉物料D，磨粉的粒度要求在0.3mm以下；
S4、在步骤S3得到的磨粉物料D中加入造孔剂，在80℃下混合搅拌100min后，进行挤压 机成型，得到成型碳条；
S5、对步骤S4中得到的成型碳条进行烧结处理,烧结温度为1000℃，烧结时间为360h， 温度降至150℃出炉，得到具有孔隙结构的滑板碳条。
其中造孔剂为有机物，有机物为动物毛发和/或棉线。
采用上述方法中虽然能够进行浸铜处理，但是由于有机物往往成分复杂，含有金属离子，在烧结过程中并不能够完全气化，烧结后具有少量杂质存在于形成的孔隙中不能够排出，这样将会导致浸铜不完全。
例如现有技术2CN201510214172.3 中公开了电力机车受电弓浸铜碳滑板的生产方法，包括：
1）复合碳滑板的制备；
1.1）按如下质量份备料：沥青焦粉60-80份，石墨粉12-16份，硅化石墨粉10-15份，高温 沥青30-35份；
1.2）具体制备：按配比将沥青焦粉和石墨粉放入混捏锅内，冷混20-120分钟，然后加入 添加剂硅化石墨粉，继续混合40-60分钟，再加入溶化后的高温沥青，在160-180℃的温度 条件下混合1-6小时，停止加热，冷却再磨粉，粒度为250-350目；将磨成250-350目的混合粉 体在油压机上预压成一阶段料柱，将一阶段料柱在120-140℃条件下放入烘箱内固化8-9小 时，将经过固化的一阶段料柱放入挤压机内，挤出需要规格的复合碳滑板毛坯；将复合碳滑 板毛坯放入窑炉中焙烧，出炉即得复合碳滑板；
现有技术2公开到：其在配方中加入特制的硅化石墨粉添加剂，在浸铜碳滑板中起到骨架的作用，使金属与石墨完全吸附在微孔中，形成错综复杂的导电网状结构，提高了浸铜碳滑板的导电性，降低电阻率，且该结构能增加滑板机械强度和提高铜浸渍的浸润角，进而提高滑板的耐磨性和自润滑性，使浸铜碳滑板更耐磨，不伤干线，不掉块，抗冲击能力强，增加浸铜碳滑板的使用寿命。
由此可见，现有技术2中通过加入硅化石墨粉用于提高机械强度和浸润角，进而提高滑板的耐磨性和自润滑性，使得浸铜碳滑板更耐磨，不伤干线。本领域技术人员公知，石墨粉具有良好的润滑特性，能够增加材料的自润滑性能，即能够减少与干线之间的摩擦力。
但是在铜液浸润过程中，由于铜液与石墨/沥青焦/石油焦的复合材料之间的浸润较为困难，主要是由于石墨复合材料的浸润角较大，金属铜材料与非金属材料之间材质差距大，导致铜液不容易润湿石墨材料。
例如，在现有技术3，论文《铜基受电弓滑板材料的制备工艺及性能研究》，作者牟浩瀚。在论文中公开了浸金属碳滑板的特点，并提出了如何解决浸润性差的问题：一种方法是可以通过使用真空高压浸渍设备；另一种方法是可以采取一定的措施来改善合金和碳制品的浸润性，例如将坯料放入沸腾的金属盐融体中，通过还原性气氛的作用促使坯料中的孔隙在表面处形成薄薄的金属层；或者向合金中添加可以促进浸润性的物质，包括二氧化硅、钛、铅、铬。
对于第一种方法，将坯料放入沸腾的金属盐熔体中煮沸，这个不仅仅在孔隙表面形成金属层，也会对坯料整体上特别是接触面上形成金属层，这样也会提高坯料表面的浸润性，浸润性的提高将会导致润滑性的降低，这样无疑将会使得碳滑板摩擦副与干线的摩擦增加，损耗也将增大。
对于第二种方法，需要在铜液或者其他金属熔液中加入合金材料，例如在铜液中加入其他金属元素制成合金材料，这样往往会降低铜液的导电率；使得铜液合金的电阻率增大，进而使得碳滑板整体的电阻增大；这样也不利于碳滑板的使用。
因此，从现有技术1至现有技术3中可以看出：
A、铜液与碳滑板材料之间的浸润性较差，若不采取措施铜液不容易完全浸润到孔隙中，铜液在冷却收缩后与孔隙之间的粘结性变差；
B、沸腾的金属盐熔体中煮沸可以提高碳滑板的浸润性，但是也降低碳滑板表面的润滑性，使得表面摩擦力增加；
C、在铜液中加入其他合金材料虽然能够提高合金铜液与碳滑板的浸润性，但是也会提高电阻率。
发明内容
本发明的目的是提供一种浸铜碳滑板及其制备方法。
为达上述目的，本发明的一个实施例中提供了一种浸铜碳滑板，包括以下基础原料和浸润助剂制备而成：
基础原料包括：
沥青焦20份~30份；石油焦10份~15份；鳞片石墨15份~20份；
碳纤维2份~5份；粘结剂10份~20份；造孔剂5份~10份；
浸润助剂；浸润助剂包括硼化铁80%~95%；余量为硅酸镁铝。
本发明的优化方案中，碳滑板的基础原料包括：
沥青焦25份；石油焦10份；鳞片石墨18份；
碳纤维2份；粘结剂13份；造孔剂6份；
浸润助剂包括硼化铁90%；余量为硅酸镁铝。
本发明的优化方案中，粘结剂为酚醛树脂或者脲醛树脂中的一种；造孔剂为竹炭粉；竹炭粉的粒径为200目~300目。
本发明的优化方案中，原料还包括外脱模剂，外脱模剂为聚乙烯醇、硅油或者液体石蜡中的一种。
本发明公开了一种浸铜碳滑板的制备方法，包括以下步骤：
（1）取制备浸铜碳滑板的基础原料，按照重量比加入混捏设备中，在混捏设备中混合均匀，得到混合料；基础原料包括沥青焦、石油焦、鳞片石墨、碳纤维、粘结剂和造孔剂；
（2）将混合料压紧定型，定型后保温烘干；得到干燥坯料；然后干燥坯料在模具中进行高压成型，得到成型坯料；
（3）将成型坯料进行高温烧结处理，气化成型坯料中的造孔剂使其在成型坯料中形成孔隙，得到基础碳滑板；
（4）制备浸润助剂：将硅酸镁铝粉和硼化铁粉分散到水中，形成具有良好流动性的混合液，该混合液即为浸润助剂分散液；
（5）将基础碳滑板投入浸润助剂分散液中，在高压条件下让浸润助剂分散液进入到基础碳滑板的孔隙中，浸渍完毕后取出基础碳滑板并清洗基础碳滑板的表面，将表面的浸润助剂分散液清洗干净后进行真空烧结，去除孔隙中的水分，让浸润助剂熔融后分散到孔隙的表面；
（6）重复步骤（5）3~4次；得到碳滑板；
（7）将碳滑板置入浸铜设备中，首先抽真空排出碳滑板孔隙中气体，将碳滑板没入铜液中，然后通入高压气体进行浸润处理；处理完毕后将碳滑板取出冷却，得到浸铜碳滑板。
本发明的优化方案中，步骤（2）中压紧定型的操作压力为1atm~2atm ，保温烘干的温度为50℃~100℃；成型过程的操作压力为5atm~10atm；成型过程中预先在模具中涂覆外脱模剂，外脱模剂为聚乙烯醇、硅油或者液体石蜡中的一种。
本发明的优化方案中，步骤（3）中成型坯料的烧结温度为1200℃~1500℃。
本发明的优化方案中，步骤（1）中的基础原料包括以下组分：
沥青焦20份~30份；石油焦10份~15份；鳞片石墨15份~20份；
碳纤维2份~5份；粘结剂10份~20份；造孔剂5份~10份。
本发明的优化方案中，步骤（4）中浸润助剂的制备方法为：将90g硼化铁粉和10g硅酸镁铝粉分散到1000g水中，搅拌形成具有良好流动性的混合液，该混合液即为浸润助剂分散液。
综上所述，本发明具有以下优点：
本发明通过优化碳滑板复合材料的组分，使用竹炭粉作为造孔剂降低了孔隙内的杂质存留，通过高压浸铜工艺能够让铜液浸润至孔隙中形成含铜碳滑板，具有良好的机械性能和电学性能。
本发明将硼化铁和硅酸镁铝加入水中形成具有良好流动性的复合胶体，复合胶体进入孔隙中后通过高温烧结去除水分，金属原子分解融化至孔隙表面形成网状的复合膜层，复合膜层提高了孔隙表面的浸润性。
本发明在烧结前对基础碳滑板的表面进行了清洗，仅仅是孔隙内的浸润性得到了改变，碳滑板与电网之间的接触面没有收到影响，不会降低表面的润滑性，不会增加摩擦副阻力。
附图说明
图1为未经过浸润助剂处理的浸铜碳滑板的电镜扫描图；
图2为经过浸润助剂处理的浸铜碳滑板的电镜扫描图。
具体实施方式
本发明提供了一种浸铜碳滑板，包括以下基础原料和浸润助剂制备而成：
基础原料包括：
沥青焦20份~30份；石油焦10份~15份；鳞片石墨15份~20份；
碳纤维2份~5份；粘结剂10份~20份；造孔剂5份~10份；
浸润助剂；浸润助剂包括硼化铁80%~95%；余量为硅酸镁铝。
优选的实施例中，浸铜碳滑板包括以下基础原料和浸润助剂制备而成
基础原料包括：
沥青焦25份；石油焦10份；鳞片石墨18份；
碳纤维2份；粘结剂13份；造孔剂6份；
浸润助剂包括硼化铁90%；余量为硅酸镁铝。
优选的实施例中，粘结剂为酚醛树脂或者脲醛树脂中的一种；造孔剂为竹炭粉；竹炭粉的粒径为200目~300目。
优选的实施例中，原料还包括外脱模剂，外脱模剂为聚乙烯醇、硅油或者液体石蜡中的一种。
本发明公开了一种浸铜碳滑板的制备方法，包括以下步骤：
（1）取制备浸铜碳滑板的基础原料，按照重量比加入混捏设备中，在混捏设备中混合均匀，得到混合料；基础原料包括沥青焦、石油焦、鳞片石墨、碳纤维、粘结剂和造孔剂；
（2）将混合料压紧定型，定型后保温烘干；得到干燥坯料；然后干燥坯料在模具中进行高压成型，得到成型坯料；
（3）将成型坯料进行高温烧结处理，气化成型坯料中的造孔剂使其在成型坯料中形成孔隙，得到基础碳滑板；
（4）制备浸润助剂：将硅酸镁铝粉和硼化铁粉分散到水中，形成具有良好流动性的混合液，该混合液即为浸润助剂分散液；
（5）将基础碳滑板投入浸润助剂分散液中，在高压条件下让浸润助剂分散液进入到基础碳滑板的孔隙中，浸渍完毕后取出基础碳滑板并清洗基础碳滑板的表面，将表面的浸润助剂分散液清洗干净后进行真空烧结，去除孔隙中的水分，让浸润助剂熔融后分散到孔隙的表面；
（6）重复步骤（5）3~4次；得到碳滑板；
（7）将碳滑板置入浸铜设备中，首先抽真空排出碳滑板孔隙中气体，将碳滑板没入铜液中，然后通入高压气体进行浸润处理；处理完毕后将碳滑板取出冷却，得到浸铜碳滑板。
优选的实施例中，步骤（2）中压紧定型的操作压力为1atm~2atm ，保温烘干的温度为50℃~100℃；成型过程的操作压力为5atm~10atm；成型过程中预先在模具中涂覆外脱模剂，外脱模剂为聚乙烯醇、硅油或者液体石蜡中的一种。
优选的实施例中，步骤（3）中成型坯料的烧结温度为1200℃~1500℃。
优选的实施例中，步骤（1）中的基础原料包括以下组分：
沥青焦20份~30份；石油焦10份~15份；鳞片石墨15份~20份；
碳纤维2份~5份；粘结剂10份~20份；造孔剂5份~10份。
优选的实施例中，步骤（4）中浸润助剂的制备方法为：将90g硼化铁粉和10g硅酸镁铝粉分散到1000g水中，搅拌形成具有良好流动性的混合液，该混合液即为浸润助剂分散液。
实施例1：基础碳滑板的制备
基础碳滑板的基础原料组成：
沥青焦25份；石油焦10份；鳞片石墨18份；
碳纤维2份；酚醛树脂13份；250目竹炭粉6份。
（1）取基础原料加入混捏设备中，在混捏设备中混合均匀，得到混合料；
（2）将混合料压紧定型，压紧可以采用辊筒师挤压机，挤压成片状后投入圆筒或者方筒中使用压机进行压紧，压紧操作压力为1atm，即1个大气压。定型后在80℃下保温烘干；得到干燥坯料；
在模具中涂抹外脱模剂聚乙烯醇，然后将干燥坯料置入模具中于8atm压力下进行高压成型，得到成型坯料；
（3）将成型坯料在1200℃下进行高温烧结处理，气化成型坯料中的造孔剂使其在成型坯料中形成孔隙，得到基础碳滑板。
实施例2：浸铜碳滑板的制备
（1）制备浸润助剂：将90g硼化铁粉和10g硅酸镁铝粉分散到1000g水中，形成具有良好流动性的混合液，该混合液即为浸润助剂分散液；
（2）将基础碳滑板投入浸润助剂分散液中，在高压条件2atm下让浸润助剂分散液进入到基础碳滑板的孔隙中，浸渍3min后取出基础碳滑板并清洗基础碳滑板的表面，将表面的浸润助剂分散液清洗干净后于2000℃下进行真空烧结，去除孔隙中的水分，让浸润助剂熔融后分散到孔隙的表面；
（3）重复步骤（2）3次；得到碳滑板；
（4）将碳滑板置入浸铜设备中，首先抽真空排出碳滑板孔隙中气体，将碳滑板没入铜液中，然后通入2atm的高压气体进行浸润处理；处理3min后将碳滑板取出冷却，得到浸铜碳滑板。
对照实施例：未经过浸润助剂处理的浸铜碳滑板的制备
将碳滑板置入浸铜设备中，首先抽真空排出碳滑板孔隙中气体，将碳滑板没入铜液中，然后通入2atm的高压气体进行浸润处理；处理3min后将碳滑板取出冷却，得到浸铜碳滑板。
本发明在孔隙的内表面形成硼化铁-硅-镁铝合金的包覆层，能够对孔隙内表面进行修饰，使得孔隙内表面的湿润角降低，自润滑性能降低，因此能够更容易让铜液在内表面进行浸润，从而有利于铜液完全填充在孔隙中。
本发明的加工面为孔隙内表面，不便于采用传统的金属沉积或者溅射工艺，因为这些工艺仅仅是对材料表面进行处理，无法对孔隙进行大面积的处理。本发明的有效成分包括硼化铁，硼化铁不能够溶解，若粉体直接加入到孔隙中不能够准确控制剂量。
本发明首先将硼化铁和硅酸镁铝融入水中形成复合胶体，由于硅酸镁铝的胶体流动性和触变性非常大，因此能够顺利的进入到孔隙中，并且进入孔隙的剂量较为容易控制，也不容易出现大面积剂量差，即每个孔隙中的剂量相差较大，不会出现孔隙内表面形成的包覆膜层的厚度等参数不相同的情况。
胶体进入到孔隙中后，本发明通过高温烧结的方法去除胶体中的水分，同时在高温作用下硼化铁-硅-镁铝融化后在孔隙内表面形成包覆层，包覆层改变了表面与铜液之间的浸润特性。从图1和图2对比可以看出，图1的石墨基碳滑板材料的电镜扫描图相对平整光滑，其润滑特性良好，摩擦阻力小。图2是孔隙经过浸润助剂处理后的内表面处的电镜扫描图，其部分区域与图1相似，说明该区域未被完全包覆，部分区域与图1相差较大，具有一定的立体形状，可见其平整光滑度整体下降，说明其润滑特性降低，但是更容易让铜液浸润，使得铜液与碳滑板材料之间更容易浸润。
实验一：浸润检测试验
实验A：将实施例1的基础碳滑板浸没在实施例2的浸润助剂的胶体溶液中，在高压2atm的条件下处理3min，然后取出于2000℃下进行真空烧结。
实验B：取实施例1的基础碳滑板。
实验设备：SCA20接触角测量仪
实验方法：
a. 选择Sessile drop模式 ；
b. 打开结构窗口记录测量结果；
c. Control对话框中，点击注射按钮，弹出对话框Dispense Units（右侧ES 5代接到串口5），在注射体积内输入注射液滴体积，速度档选择注射速度，点击注射按钮Dispense进行注射； 在Device
d. 上移固体平台，使固体平面与液滴轻触，此时，液滴落到固体平面上即可进行接触角的测量。
实验结果：
实验A的碳滑板的浸润角θ为45°；实验B的碳滑板的浸润角θ为102°。
由此可见，实验B的材料相比实验A处理的材料表面浸润角更大，说明其润湿性能较差。实验A相比实验B的区别在于经过了浸润助剂的浸渍和烧结工艺，使得材料表面的结构进行了变化，修饰后的碳滑板表面的润滑性降低，但是润湿性能提高。
实验而且：浸润助剂中不同金属添加物对浸润效果的影响
基础碳滑板的制备方法采用实施例1的方法；浸润助剂的制备方法参考实施例2的方法，浸铜碳滑板的制备方法参考实施例2的制备方法。本次实验的浸润助剂中选择不同金属添加剂，其余步骤相同；检测方法参考实验一。实验二种浸润助剂的成分如表1所示：
表1：实验二的浸润助剂成分表
组别 组分1 组分2
第一组 硼化铁粉90g 硅酸镁铝粉10g
第二组 二氧化硅90g 硅酸镁铝粉10g
第三组 钛粉90g 硅酸镁铝粉10g
第四组 铬粉90g 硅酸镁铝粉10g
第五组 铁粉90g 硅酸镁铝粉10g
将上述五组成分制备得到的浸润助剂采用实施例2所示方法制备成胶体溶液后，将实施例1制备得到的基础碳滑板投入其中进行处理，处理完毕后对碳滑板的表面进行检测，测量其静态接触角，其检测结果如表2所示。
表2：实验二检测结果
组别 接触角
第一组 45
第二组 97
第三组 88
第四组 93
第五组 85
从上述检测结构可以看出，第一组即本发明的浸润助剂具有良好的效果，其余五组对碳滑板表面的浸润效果改善程度较差。
实验三：实施例2的浸铜碳滑板性能检测
将实施例2的浸铜碳滑板按照国家标准进行性能检测，其检测结果为：
洛氏硬度：7.2；电阻率1.2μΩm；抗压强度：235MPa；
碳滑板重量磨损比：78g/万公里；接触线磨耗比：0.0124平方毫米/万架次。
虽然结合附图对本发明的具体实施方式进行了详细地描述，但不应理解为对本专利的保护范围的限定。在权利要求书所描述的范围内，本领域技术人员不经创造性劳动即可做出的各种修改和变形仍属本专利的保护范围。

Claims (9)

1.一种浸铜碳滑板，其特征在于：包括以下基础原料和浸润助剂制备而成；
其中，基础原料的成型坯料经过高温烧结处理后，投入浸润助剂的分散液中高压浸渍，浸渍完毕后取出基础碳滑板并清洗基础碳滑板的表面，最后真空烧结让浸润助剂熔融后分散到孔隙的表面；
基础原料包括：
沥青焦20份～30份；石油焦10份～15份；鳞片石墨15份～20份；
碳纤维2份～5份；粘结剂10份～20份；造孔剂5份～10份；
所述造孔剂为竹炭粉；竹炭粉的粒径为200目～300目；
浸润助剂；浸润助剂包括硼化铁80％～95％；余量为硅酸镁铝。
2.如权利要求1所述的浸铜碳滑板，其特征在于，包括：
沥青焦25份；石油焦10份；鳞片石墨18份；
碳纤维2份；粘结剂13份；造孔剂6份；
浸润助剂包括硼化铁90％；余量为硅酸镁铝。
3.如权利要求1所述的浸铜碳滑板，其特征在于：所述粘结剂为酚醛树脂或者脲醛树脂中的一种。
4.如权利要求3所述的浸铜碳滑板，其特征在于：所述原料还包括外脱模剂，外脱模剂为聚乙烯醇、硅油或者液体石蜡中的一种。
5.一种浸铜碳滑板的制备方法，包括以下步骤：
步骤(1)取制备浸铜碳滑板的基础原料，按照重量比加入混捏设备中，在混捏设备中混合均匀，得到混合料；所述基础原料包括沥青焦、石油焦、鳞片石墨、碳纤维、粘结剂和造孔剂；造孔剂为竹炭粉；竹炭粉的粒径为200目～300目；
步骤(2)将混合料压紧定型，定型后保温烘干；得到干燥坯料；然后干燥坯料在模具中进行高压成型，得到成型坯料；
步骤(3)将成型坯料进行高温烧结处理，气化成型坯料中的造孔剂使其在成型坯料中形成孔隙，得到基础碳滑板；
步骤(4)制备浸润助剂：将硅酸镁铝粉和硼化铁粉分散到水中，形成具有良好流动性的混合液，该混合液即为浸润助剂的分散液；
浸润助剂包括硼化铁80％～95％；余量为硅酸镁铝；
步骤(5)将基础碳滑板投入浸润助剂的分散液中，在高压条件下让浸润助剂分散液进入到基础碳滑板的孔隙中，浸渍完毕后取出基础碳滑板并清洗基础碳滑板的表面，将表面的浸润助剂分散液清洗干净后进行真空烧结，去除孔隙中的水分，让浸润助剂熔融后分散到孔隙的表面；
步骤(6)重复步骤(5)3～4次；得到碳滑板；
步骤(7)将碳滑板置入浸铜设备中，首先抽真空排出碳滑板孔隙中气体，将碳滑板没入铜液中，然后通入高压气体进行浸润处理；处理完毕后将碳滑板取出冷却，得到浸铜碳滑板。
6.如权利要求5所述的方法，其特征在于：所述步骤(2)中压紧定型的操作压力为1atm～2atm，保温烘干的温度为50℃～100℃；成型过程的操作压力为5atm～10atm；成型过程中预先在模具中涂覆外脱模剂，所述外脱模剂为聚乙烯醇、硅油或者液体石蜡中的一种。
7.如权利要求5所述的方法，其特征在于：所述步骤(3)中成型坯料的烧结温度为1200℃～1500℃。
8.如权利要求5所述的方法，其特征在于：所述步骤(1)中的基础原料包括以下组分：
沥青焦20份～30份；石油焦10份～15份；鳞片石墨15份～20份；
碳纤维2份～5份；粘结剂10份～20份；造孔剂5份～10份。
9.如权利要求5所述的方法，其特征在于：所述步骤(4)中浸润助剂的制备方法为：将90g硼化铁粉和10g硅酸镁铝粉分散到1000g水中，搅拌形成具有良好流动性的混合液，该混合液即为浸润助剂分散液。
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