CN110436957B - 一种MgO-CePO4材料及其制备方法 - Google Patents

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Abstract

本发明涉及一种MgO‑CePO4材料及其制备方法。其技术方案是：先将50～70wt％的烧结镁砂、20～40wt％的氢氧化镁、5～10wt％的磷酸铈和1～10wt％的铝酸酯混合，搅拌均匀，压制成型；自然干燥20～24小时，再于110℃～200℃条件下干燥8～24小时，然后在1300～1600℃条件下烧成，保温3～6小时，冷却，制得MgO‑CePO4材料。本发明制备的MgO‑CePO4材料兼顾隔热性能、力学性能和抗侵蚀性能，具有热阻性能好、体积密度和强度适中、热导率低、抗侵蚀能力强的特点，可满足工业设备节能降耗的要求。

Description

一种MgO-CePO4材料及其制备方法
技术领域
本发明属于镁质耐火材料技术领域。尤其涉及一种MgO-CePO4材料及其制备方法。
背景技术
节能降耗是当前国家有关科学和技术发展规划纲要的主要内容之一，也是长期以来高温工业面临的一个重要课题，对可持续发展具有重要意义。镁质材料(MgO≥80％)具有耐磨性能好、抗碱性渣侵蚀能力强、热容大和强度高等一系列优点，而且中国镁质原料储备丰富，镁质材料可用作高温工业窑炉和容器的保温材料，并在实际中有着广泛的应用。
现有的镁质材料以镁砖为代表，通常是以烧结镁砂为主要原料，以纸浆废液为结合剂进行搅拌和成型，然后经高温烧成。虽然这种镁砖具有较好的耐火性能，且使用寿命较高，但这种镁砖的体积密度较大，一般大于2.9g/cm3(李楠等.耐火材料学.冶金工业出版社，2010)。
随着高温工业对材料轻量化、尤其是保温隔热性能要求的提高，人们开始研发多孔镁质材料，因为多孔材料的保温效果要比致密材料好，但是多孔镁质材料往往又面临着强度下降的问题，其原因是在轻量化镁质材料的制备过程中，一般会加入易挥发和烧失的物质，以保证得到的制品具有较高的气孔率并得到多孔结构的镁质材料(李美葶.发泡法制备镁质多孔材料的结构及性能研究.硕士论文，辽宁科技大学，2016；高慧楠等.烧结法和烧蚀法制备镁质多孔原料.耐火材料，2018，52(3)：180-183；李美葶等.发泡法和溶胶-凝胶法制备镁质多孔材料.无机盐工业，2017,49(1)：19-21)，虽然加入这些物质可以提高镁质材料的气孔率，同时降低了镁质材料的导热系数和体积密度，但所得的多孔镁质材料的强度较低。
为了改善多孔镁质材料的强度，“一种质轻镁砖及其制备方法”(ZL201210331829.0)专利技术，该技术利用高温下菱镁矿分解形成的氧化镁和材料中的氧化硅微粉发生反应所形成的镁橄榄石相，使得质轻镁质材料具备了较好的使用强度。但是该专利技术和前述的多孔镁质材料都存在一个问题，即抗侵蚀性能会因材料的多孔结构而降低，因为气孔是介质向材料内部侵蚀的通道，过多气孔的存在会在使用过程中加速材料的损坏。
发明内容
本发明旨在克服现有技术缺陷，目的是提供一种MgO-CePO4材料的制备方法，所制备的 MgO-CePO4材料的热阻性能好、孔隙度适中、热导率低、强度适中、抗碱性渣侵蚀能力强，能兼顾强度和保温性能，可满足工业设备节能降耗的要求。
为实现上述目的，本发明所采用的技术方案是：先将50～70wt％的烧结镁砂、20～40wt％的氢氧化镁、5～10wt％的磷酸铈和1～10wt％的铝酸酯混合，搅拌均匀，压制成型；自然干燥 20～24小时，再于110℃～200℃条件下干燥8～24小时，然后在1300～1600℃条件下烧成，保温3～6小时，冷却，制得MgO-CePO4材料。
所述烧结镁砂的MgO含量≥88wt％；烧结镁砂的粒径为0.1～11mm。
所述氢氧化镁的Mg(OH)2含量≥95wt％；氢氧化镁的粒径为3～100μm。
所述磷酸铈的CePO4含量≥97wt％，磷酸铈的粒径为3～100μm。
所述铝酸酯的密度≥0.9g/cm3。
由于采用上述技术方案，本发明与现有技术相比具有如下积极效果：
本发明在制备过程中加入了大量的氢氧化镁原料，在高温烧成过程中，氢氧化镁分解并释放出气体，在MgO-CePO4材料中形成气孔，从而降低了MgO-CePO4材料的热导率；再者，氢氧化镁分解后形成的氧化镁具有很高的活性，可以促进MgO-CePO4材料的烧结，对MgO-CePO4材料的力学性能提高有帮助。另一方面，高温下铝酸脂分解形成的氧化铝和MgO-CePO4材料中的氧化镁发生反应所形成的镁铝尖晶石，能提高MgO-CePO4材料的强度和抗侵蚀能力。
本发明所选用的磷酸铈原料具有良好的抗化学侵蚀性能和较高的发射率，熔点高达 2045℃，将磷酸铈引入到镁质材料中能提高MgO-CePO4材料的热阻性能，从而提高 MgO-CePO4材料作为工业窑炉内衬的高温效能。
本发明所选择的铝酸酯结合剂，在干燥过程中会形成气体排除的通道，能避免高温下由于氢氧化镁的分解而导致MgO-CePO4材料的开裂。
本发明在现有镁质材料的制备基础上，引入易于高温分解的原料和发射率高的原料，提高了MgO-CePO4材料的热阻性能，气孔率介于现有镁质材料和新近的多孔镁质材料之间(现有镁质材料气孔率在17％左右，而多孔镁质材料气孔率在40％以上)，兼顾MgO-CePO4材料的强度和保温性能。
本发明制备的MgO-CePO4材料经检测：显气孔率为18～25％；耐压强度为20～26MPa。
因此，本发明制备的MgO-CePO4材料兼顾隔热性能、力学性能和抗侵蚀性能，具有热阻性能好、体积密度和强度适中、热导率低、抗侵蚀能力强的特点，可满足工业设备节能降耗的要求。
具体实施方式
下面结合具体实施方式对本发明做进一步的描述，并非对其保护范围的限制。
为避免重复，先将本具体实施方式所涉及的物料统一描述如下，实施例中不再赘述：
所述烧结镁砂的MgO含量≥88wt％；烧结镁砂的粒径为0.1～11mm。
所述氢氧化镁的Mg(OH)2含量≥95wt％；氢氧化镁的粒径为3～100μm。
所述磷酸铈的CePO4含量≥97wt％，磷酸铈的粒径为3～100μm。
所述铝酸酯的密度≥0.9g/cm3。
实施例1
一种MgO-CePO4材料及其制备方法。先将50～60wt％的烧结镁砂、30～40wt％的氢氧化镁、 5～7wt％的磷酸铈和4～6wt％的铝酸酯混合，搅拌均匀，压制成型；自然干燥20～22小时，再于110～130℃条件下干燥20～24小时，然后在1450～1500℃条件下烧成，保温3～4小时，冷却，制得MgO-CePO4材料。
实施例2
一种MgO-CePO4材料及其制备方法。先将60～70wt％的烧结镁砂、20～30wt％的氢氧化镁、 7～10wt％的磷酸铈和1～4wt％的铝酸酯混合，搅拌均匀，压制成型，自然干燥22～24小时，再于130～150℃条件下干燥16～20小时，然后在1400～1450℃条件下烧成，保温4～6小时，冷却，制得MgO-CePO4材料。
实施例3
一种MgO-CePO4材料及其制备方法。先将50～60wt％的烧结镁砂、30～40wt％的氢氧化镁、 5～7wt％的磷酸铈和4～5wt％的铝酸酯搅混合，拌均匀，压制成型，自然干燥20～22小时，再于150～180℃条件下干燥10～16小时，然后在1350～1400℃条件下烧成，保温3～4小时，冷却，制得MgO-CePO4材料。
实施例4
一种MgO-CePO4材料及其制备方法。先将60～70wt％的烧结镁砂、20～30wt％的氢氧化镁、 7～10wt％的磷酸铈和1～4wt％的铝酸酯混合，搅拌均匀，压制成型，自然干燥20～22小时，再于180～200℃条件下干燥8～10小时，然后在1300～1350℃条件下烧成，保温5～6小时，冷却，制得MgO-CePO4材料。
实施例5
一种MgO-CePO4材料及其制备方法。先将50～60wt％的烧结镁砂、30～40wt％的氢氧化镁、 5～7wt％的磷酸铈和2～4wt％的铝酸酯混合，搅拌均匀，压制成型，自然干燥20～22小时，再于150～180℃条件下干燥10～16小时，然后在1500～1600℃条件下烧成，保温2～4小时，冷却，制得MgO-CePO4材料。
实施例6
一种MgO-CePO4材料及其制备方法。先将50～60wt％的烧结镁砂、30～40wt％的氢氧化镁、5～7wt％的磷酸铈和5～10wt％的铝酸酯混合，搅拌均匀，压制成型，自然干燥20～22小时，再于110～130℃条件下干燥20～24小时，然后在1450～1500℃条件下烧成，保温3～4小时，冷却，制得MgO-CePO4材料。
本具体实施方式与现有技术相比具有如下积极效果：
本具体实施方式在制备过程中加入了大量的氢氧化镁原料，在高温烧成过程中，氢氧化镁分解并释放出气体，在MgO-CePO4材料中形成气孔，从而降低了MgO-CePO4材料的热导率；再者，氢氧化镁分解后形成的氧化镁具有很高的活性，可以促进MgO-CePO4材料的烧结，对MgO-CePO4材料的力学性能提高有帮助。另一方面，高温下铝酸脂分解形成的氧化铝和 MgO-CePO4材料中的氧化镁发生反应所形成的镁铝尖晶石，能提高MgO-CePO4材料的强度和抗侵蚀能力。
本具体实施方式所选用的磷酸铈原料具有良好的抗化学侵蚀性能和较高的发射率，熔点高达2045℃，将磷酸铈引入到镁质材料中能提高MgO-CePO4材料的热阻性能，从而提高 MgO-CePO4材料作为工业窑炉内衬的高温效能。
本具体实施方式所选择的铝酸酯结合剂，在干燥过程中会形成气体排除的通道，能避免高温下由于氢氧化镁的分解而导致MgO-CePO4材料的开裂。
本具体实施方式在现有镁质材料的制备基础上，引入易于高温分解的原料和发射率高的原料，提高了MgO-CePO4材料的热阻性能，气孔率介于现有镁质材料和新近的多孔镁质材料之间(现有镁质材料气孔率在17％左右，而多孔镁质材料气孔率在40％以上)，兼顾MgO-CePO4材料的强度和保温性能。
本具体实施方式制备的MgO-CePO4材料经检测：显气孔率为18～25％；耐压强度为20～26MPa。
因此，本具体实施方式制备的MgO-CePO4材料兼顾隔热性能、力学性能和抗侵蚀性能，具有热阻性能好、体积密度和强度适中、热导率低、抗侵蚀能力强的特点，可满足工业设备节能降耗的要求。

Claims (6)

1.一种MgO-CePO4材料的制备方法，其特征在于先将50～70wt％的烧结镁砂、20～40wt％的氢氧化镁、5～10wt％的磷酸铈和1～10wt％的铝酸酯混合，搅拌均匀，压制成型；自然干燥20～24小时，再于110～200℃条件下干燥8～24小时，然后在1300～1600℃条件下烧成，保温3～6小时，冷却，制得MgO-CePO4材料。
2.根据权利要求1所述MgO-CePO4材料的制备方法，其特征在于所述烧结镁砂的MgO含量≥88wt％；烧结镁砂的粒径为0.1～11mm。
3.根据权利要求1所述MgO-CePO4材料的制备方法，其特征在于所述氢氧化镁的Mg(OH)2含量≥95wt％；氢氧化镁的粒径为3～100μm。
4.根据权利要求1所述MgO-CePO4材料的制备方法，其特征在于所述磷酸铈的CePO4含量≥97wt％，磷酸铈的粒径为3～100μm。
5.根据权利要求1所述MgO-CePO4材料的制备方法，其特征在于所述铝酸酯的密度≥0.9g/cm3。
6.一种MgO-CePO4材料，其特征在于所述MgO-CePO4材料是根据权利要求1～5项中任一项所述MgO-CePO4材料的制备方法所制备的MgO-CePO4材料。
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