CN110421144B - 一种外加电磁场作用的高温合金浮动壁瓦片调压精铸方法 - Google Patents
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Abstract
本发明提供了一种外加电磁场作用的高温合金浮动壁瓦片调压精铸方法，包括：采用3D打印技术打印得到浇注***的蜡模；对蜡模进行雾化抛光打磨，去除蜡模的表面层纹；在蜡模上制备多层型壳；之后对型壳进行脱模；将高温合金熔体采用真空反重力调压浇注到型壳的壳内形成铸件，在铸件铸造的过程中外加交变电磁场，使在充型和凝固过程的电磁体积力对高温合金熔体起到了搅拌作用，产生强制对流改变高温合金熔体的温度场、浓度场，细化了晶粒。本发明配合调压铸造装置，在铸件充型与凝固过程中施加了交变电磁场，实现了电磁搅拌强制对流的作用，改善铸件冶金质量，减少内部缺陷，提高致密度。
Description
技术领域
本发明涉及精密铸造方法领域，具体地，涉及一种外加电磁场作用的高温合金浮动壁瓦片调压精铸方法。
背景技术
随着我国航空工业的蓬勃发展，航空铸造件的设计已经趋向于“高质量”、“轻量化”、“精密化”、“薄壁化”、“复杂化”。调压铸造工艺是一种新型的反重力精密成形方法，它综合了真空吸铸、低压铸造和差压铸造技术的优点，是生产高质量复杂薄壁铸件的一种常用方法。
推重比是航空发动机性能最为重要的性能指标，而提高发动机燃烧室浮动壁的工作温度是提高推重比的一个重要措施。由于浮动壁瓦片是典型的薄壁、尺寸精度高的形状复杂的高温合金铸件，所以通常采用常规重力熔模铸造工艺或反重力熔模铸造工艺生产，以达到形状、尺寸精度的控制要求。但是，即使是采用反重力铸造工艺，对铸件偏析改善、晶粒细化的作用也都是有限的，浮动壁铸件的冶金质量和产品合格率仍然较低。
经检索发现，公开号为103302242 A的中国专利，公开了一种典型的高温合金浮动壁瓦片调压铸造方法，通过调节真空度、充型压力、加压速度、结晶压力、保压时间等工艺参数，提高液态金属熔体的充型能力和凝固组织的致密度。但是该专利仅通过调节工艺参数，对合金液的成分偏析改善效果非常有限，尤其是采用气体压力控制充型与凝固过程很难消除铸件的中心偏析，也不易打断或破碎枝晶壁进而细化晶粒。
经检索发现，公开号为105583366 A的中国专利，公开了一种浮动壁瓦片的精密铸造方法，通过提升型壳的预热温度的方式提升了液态金属的流动性。但是上述专利存在以下不足，由于型壳温度的提高，型壳壁对高温金属液的冲刷、流动的耐受性下降，容易在液态金属中引入杂质，型壳壁对液态金属晶粒的过冷作用得到了削弱，从而降低了晶粒细化作用。
发明内容
针对现有技术中的缺陷，本发明的目的是提供一种外加电磁场作用的高温合金浮动壁瓦片调压精铸方法。
根据本发明提供一种外加电磁场作用的高温合金浮动壁瓦片调压精铸方法，包括：
采用3D打印技术打印得到浇注***的蜡模；
对所述蜡模进行雾化抛光打磨，去除所述蜡模的表面层纹；
在所述蜡模上制备多层的型壳；
对所述型壳进行脱模；
将高温合金熔体采用真空反重力调压浇注到所述型壳的壳内形成铸件，在所述铸件铸造的过程中外加交变电磁场，使在充型和凝固过程的电磁体积力对所述高温合金熔体起到了搅拌作用，产生强制对流改变高温合金熔体的温度场、浓度场，细化了晶粒。
进一步：所述方法按照以下步骤执行：
S1：结合铸造工艺设计原则与铸造仿真CAE技术，为所述浮动壁瓦片设计合理的浇注***和铸造工艺方案；
S2：采用3D打印技术打印得到所述浇注***的立体光敏树脂蜡模；
S3：对所述蜡模进行雾化抛光打磨，去除表面层纹并确保其表面质量；
S4：借助自动制壳装置的机械手为所述树脂蜡模进行反复多次的浆液浸润、砂粉喷淋、干燥，制得多层精铸型壳；
S5：焙烧所述型壳去除其内部的树脂，清洗所述型壳去除残留杂质；
S6：预热所述型壳和升液管；将高温合金铸锭置于调压铸造装置下罐的坩埚中，并在真空度为-30KPa～-50KPa的负压下，对所述高温合金铸锭进行熔炼；
S7：所述型壳与所述升液管置于所述调压铸造装置中，采用砂箱、压铁固定所述型壳与所述升液管，密封所述调压铸造装置的上罐体、下罐体；
S8：所述砂箱外层设置电磁发生器，启动所述电磁发生器，调节感应线圈中的交变电流；
S9：按预设的压差曲线，启动气路控制***，依次完成铸件的抽真空、充型、升压、保压、卸压过程，待高温合金液体从所述升液管回流至坩埚后关闭所述电磁发生器，冷却铸件至室温。
优选地，S4中，制得多层精铸型壳，每层所述型壳的厚度为8～10mm。
优选地，S6中，预热型壳和升液管，包括：在所述型壳的外壁包裹上一层起保温隔热作用的耐火棉，在所述升液管内外壁涂上一层抗氧化用的氧化铝粉末薄膜，并将所述型壳与所述升液管一同放入电阻加热炉中，以恒定升温速度加热，加热到一定温度后，并进行保温。
优选地，S7中，用砂箱、压铁固定型壳与升液管，指将所述型壳与所述升液管快速转移至调压铸造装置的中隔板上，所述中隔板将所述调压铸造装置分为上罐体、下罐体，所述型壳倒扣于所述升液管上，所述升液管穿过所述中隔板与调压铸造装置的下罐体的坩埚联通；用压铁和密封圈隔离所述调压铸造装置的下罐与中隔板之间的间隙，将倒扣在所述升液管上的所述型壳用外层绕有电磁发生器的感应线圈的砂箱罩住，再将型砂填满所述砂箱的内层，将所述砂箱与所述中隔板固定在一起，然后密封所述调压铸造装置所述上罐体和所述下罐体。
优选地，S6中，所述高温合金铸锭的材料为M951合金，由以下质量百分含量的元素组成，C为0.05％、Cr为9.00％、Co为5.00％、W为3.50％、Mo为3.00％、Nb为2.20％、Al为5.90％、Y为0.02％、B为0.024％、Ni余量。
优选地，S8中，交变电流的大小为10A。
优选地，S9中，结晶压力200KPa～300KPa，保压时间为5min～25min。结晶压力和保压时间对铸件的致密度、二次枝晶间距有显著影响。结晶压力是指压力曲线中下罐压力与上罐压力在结晶保压段的差值。结晶压力和保压时间对铸件的致密度、二次枝晶间距有显著影响。
与现有技术相比，本发明具有如下至少一种的有益效果：
本发明上述方法中创造性的将反重力铸造与外加的电磁场结合，在金属的充型和凝固过程中施加交变电磁场，起到了强制对流、抑制偏析、细化晶粒等作用，改善铸件表面质量和内在质量、细化晶粒、提升铸件使用性能。液态金属充型和凝固过程的控制是改善铸件组织结构、提高机械性能的重要途径的关键。
本发明上述方法，采用真空反重力调压铸造方式，可有效防止熔体污染和引入气体夹杂，从而减少铸件中的氧化夹杂与气孔。
进一步的，本发明上述方法，通过控制充型加压速度和充型压力等参数可保证铸件充型过程的液面平稳，减少液滴飞溅和对型壳内壁的冲刷侵蚀，从而减少卷渣；通过控制结壳压力、结晶增压、保压时间可保证铸件凝固过程的有效补缩，提升铸件的致密度；通过外加的交变电磁场可有效抑制铸件凝固过程的偏析，减少疏松、缩孔，细化晶粒，提升铸件力学性能。
进一步的，本发明上述方法，采用耦合电磁发生器作用的砂箱，配合调压铸造装置，在铸件充型与凝固过程中施加了交变电磁场，实现了电磁搅拌强制对流的作用，改善铸件冶金质量，减少内部缺陷，提高致密度，同时凝固组织的晶粒大小还得到了进一步细化，也有效减轻了铸件凝固偏析的产生，铸件的外形轮廓更加清晰，表面质量高。
进一步，本发明上述方法，调压铸造装置的良好和密封充型前的真空度有效避免了气孔和氧化夹杂的产生；上罐体、下罐体之间的压差有利于提高铸件补缩及熔体流动的驱动力，实现顺序凝固，减少了缩松、缩孔及浇不足等缺陷。
附图说明
通过阅读参照以下附图对非限制性实施例所作的详细描述，本发明的其它特征、目的和优点将会变得更明显：
图1是本发明一优选实施例中调压铸造装置的结构示意图；
图2是本发明一优选实施例中IGBT中频炉熔炼工艺曲线；
图3是本发明一优选实施例中调压铸造工艺曲线；
图4是本发明一优选实施例中浮动的壁零件图；
图中标记分别表示为：上罐体1、下罐体2、中隔板3、砂箱4、型砂5、保温石棉6、电磁发生器7、升液管8、高温合金熔体9、坩埚10、基座11、气路控制***12、型壳13。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明进行详细说明。以下实施例将有助于本领域的技术人员进一步理解本发明，但不以任何形式限制本发明。应当指出的是，对本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进。这些都属于本发明的保护范围。
高温合金浮动壁瓦片是航空发动机高温燃烧室的重要散热部件。本发明以下实施例提供一种外加电磁场作用的高温合金浮动壁瓦片调压精铸方法，该方法包括，采用3D打印技术打印得到浇注***的蜡模；对蜡模进行雾化抛光打磨，去除蜡模的表面层纹；在蜡模上制备多层的型壳13；之后对型壳13进行脱模；将高温合金熔体9采用真空反重力调压浇注到型壳13的壳内形成铸件，在铸件铸造的过程中外加交变电磁场，在具体实施时，在由气压控制的真空调压铸造装置上的上罐砂箱4外安装了一个电磁发生器7，从而在铸件铸造的过程中外加了交变电磁场，使在充型和凝固过程的电磁体积力对高温合金熔体9起到了电磁搅拌作用，产生强制对流改变高温合金熔体9的温度场、浓度场，减轻铸造偏析，细化了晶粒。
上述方法中，在充型和凝固过程的电磁体积力对高温合金熔体9起到了搅拌作用，具体来说，电磁搅拌降低了熔体温度梯度和液/固界面处的成分过冷，有效减轻或者消除中心偏析，促进非自发形核，从而细化凝固组织。同时电磁搅拌使得熔化的晶粒更容易进入到枝晶间区域，使得铸件的疏松、缩孔缺陷进一步减少。
在另一具体实施例，结合调压铸造装置进一步说明一种外加电磁作用的高温合金浮动壁瓦片调压精铸方法，采用的材料为M951合金。M951高温合金是一种镍基铸造高温合金，不仅抗氧化性能好、抗疲劳性能好的，还具有低密度、铸造性能好等优点。
参照图1所示，本发明实施例中可以采用外加电磁场作用的调压铸造装置，该调压铸造装置在现有技术中已公开，具体结构特征可参见公开号为102717051A的中国专利。本实施例针对上述调压铸造装置进行了改进，即在调压铸造装置的上罐体1的砂箱4外安装了一个电磁发生器7。基于上述调压铸造装置的结构特征，本实施例中所采用外加电磁场作用的调压铸造装置包括罐体、气路***、基座11、坩埚10、电磁发生器7等，其中，罐***于基座11的上方，罐体内设有中隔板3，中隔板3将腔体分为上罐体1、下罐体2，电磁发生器7安装在上罐体1的砂箱4外部，坩埚10位于下罐体2中，气路***分别联通上罐体1、下罐体2。由于电磁发生器7的存在，使得合金液在型壳13中充型和凝固的过程中，除了受到了上罐体1、下罐体2的压差作用，还额外地受到了一个由感应线圈产生的电磁搅拌作用。这种电磁场作用在微观上的力学本质是一种电磁力——洛伦兹力。在负压充型过程中，对合金液起到了强制对流的作用，减弱了合金液内部不同位置的成分差异，加快了合金液向铸件型壳13的散热，而在正压凝固过程中，它降低了液/固界面的成分过冷，有效减轻了铸件的中心偏析，破碎或打断枝晶臂，细化晶粒。
采用上述图1所示装置，本发明一实施例中的外加电磁场作用的高温合金浮动壁瓦片调压精铸方法，具体步骤如下：
S1：设计浮动壁浇注方案：结合铸造工艺设计原则与铸造仿真CAE技术，为浮动壁设计合理的浇注方案并对浇注工艺参数进行模拟优化。
S2：3D打印蜡模：采用光固化3D打印(SLA)技术打印得到浇注***的立体光敏树脂蜡模。
S3：雾化抛光蜡模：对蜡模进行雾化抛光打磨，从而去除表面层纹并确保其表面质量。
S4：制备型壳13：借助自动制壳装置的机械手为树脂蜡模进行反复多次的浆液浸润、砂粉喷淋、干燥，制得多层的厚度为10mm的精铸型壳13。
S5：焙烧与清理型壳13：将型壳13置于高温焙烧炉中去除其内部的大部分的光敏树脂，冲洗清理型壳13去除残留杂质。
S6：预热型壳13和升液管8：在型壳13的外壁包裹上一层起保温隔热作用的保温石棉6，在升液管8内外壁涂上一层抗氧化用的氧化铝粉末薄膜，并将型壳13与升液管8一同其放入电阻加热炉中，以5℃/min的恒定升温速度加热至1000℃，并保温1h。
S6：熔化M951合金铸锭：将调压铸造装置的上罐体1、下罐体2密封，之后启动调压设置的气路控制***12进行抽真空操作，保持调压铸造装置的下罐体2真空度为-30KPa～-50KPa，打开IGBT中频感应电源，采用常用的加热工艺将M951合金铸锭熔化加热至1580℃。
参照图2所示，为本实施例中结合实验经验所采用的中频炉熔炼工艺曲线，本实施例中的中频感应电源直接作用在下罐坩埚10中，坩埚10所能容纳的合金液的最大质量为10kg。高温合金的熔炼需要的功率很大，中频炉加热功率越大，合金液过热时间越长，合金元素的烧损会越严重。通常采用逐步递增中频炉功率的方式对合金液进行加热至完全熔化并有一定的过热度，同时考虑铸件型壳13与升液管8转移固定至调压铸造装置内的过程，有热量的散失，因此将25Kw和30Kw的加热功率从5min延长至10min，以弥补以上过程的热量损失。
S7：固定型壳13与升液管8：将型壳13与升液管8由电阻加热炉快速转移至调压铸造装置的中隔板3上，型壳13倒扣于升液管8上，升液管8穿过中隔板3与调压铸造装置的下罐体2的坩埚10联通。用压铁和密封圈隔离好调下罐体2与中隔板3之间的间隙，将倒扣在升液管8上的型壳13用外层绕有电磁发生器7的感应线圈的砂箱4罩住、将型砂5填满砂箱4的内层，用扣板和锁紧栓将砂箱4与中隔板3的锁紧环固定在一起，然后密封调压铸造装置上罐体1、下罐体2。调压铸造装置的良好和密封充型前的真空度有效避免了气孔和氧化夹杂的产生；上罐体1、下罐体2之间的压差有利于提高铸件补缩及熔体流动的驱动力，实现顺序凝固，减少了缩松、缩孔及浇不足等缺陷。
S8、启动电磁发生器7：接通位于砂箱4外层的电磁发生器7，调节感应线圈中的交变电流的有效值至10A。
S9、按预设的压差曲线，启动气路控制***12，依次完成铸件的抽真空、充型、升压、保压、卸压过程，待金属液从升液管8回流至坩埚10后关闭电磁发生器7，冷却铸件至室温。作为一优选实施方式，S9中结晶压力为250KPa，保压时间为20min。结晶压力是指压力曲线中下罐压力与上罐压力在结晶保压段的差值。结晶压力和保压时间对铸件的致密度、二次枝晶间距有显著影响。
参照图3所示，启动调压气路控制***12，根据M951合金调压铸造的真空度要求，对调压铸造装置的上罐体和下罐体同时抽真空至设定值，通常是-50KPa。此时调压铸造控制***会自动触发，依次完成升液、充型、结壳增压、结壳保压、结晶增压、同步升压、结晶保压、互通、排气。从升液阶段直至结晶增压阶段，上罐压力都是恒定不变的，等于抽真空结束阶段的设定值，而下罐压力在这个过程中不断增加，但是上罐压力和下罐压力在这个过程中都始终保持负压。具体地，升液罐升液阶段的下罐升压速度和升压压力的设置要保证升液管8充型过程的金属液的流动状态为层流状态。而对于铸件充型过程下罐充型压力大小的设置要结合铸件的形状复杂程度、形高度、壁厚和合金液的热物性参数确定，而充型加压速度的选择要保证合金液在铸件内部充型的平稳。而在升液和充型的整个过程，电磁发生器7对合金液起到了强制对流的作用。这种强制对流作用减小了合金液内部不同位置的温度差异和成分差异，却加快了合金液向铸件型壳13的散热，增大了铸件型壳13处合金液的过冷度。因而在充型完全时，与铸件型壳13接触的金属液会最早结晶凝固，对下罐继续进行结壳增压并结壳保压一段时间，则会在铸件型壳13附近会率先结出一层细小密实的凝固壳层。但是此时，从凝固壳层到铸件内部的合金液却并未完全凝固，下罐仍需要进一步结晶增压，这有利于铸件在凝固过程得到更好的补缩。然后保持下罐压力与上罐压力的差值(即结晶压力)不变，进行上罐体1、下罐体2同步升压至正压状态，然后保持此时的上下罐压力进行结晶。正压下结晶保压一段时间直至合金液完全凝固，能够保证铸件的表面质量，而在凝固过程中的电磁搅拌降低了液/固界面的成分过冷，有效减轻了铸件的中心偏析。此外，电磁搅拌不仅使得熔化的晶粒更容易进入到枝晶间区域，减少疏松缺陷，而且它可以破碎或打断枝晶臂，促进非自发形核，细化晶粒。最后，互通上罐体1、下罐体2的压力并排气。
通过上述实施例制备的浮动壁瓦片结构复杂、超薄、精度高。参照图4所示，在壁厚约1.5mm、150mm×50mm的瓦片上分布有5个大圆孔、9个大凸台，90个小凸台、90个小通孔，以及几百个直径不足1mm的透气孔。
本实施例结合了调压铸造和电磁场在铸造应用上的优点，对进一步提升铸件成型质量、改善铸件组织与性能具有重要作用。
以上是本发明的一个实施例，本发明还可以有其他的实施方式，比如改变调压铸造装置耦合电磁发生器7的设计结构，改变耦合电磁发生器7中的参数如电流、电压、频率等。
以上对本发明的具体实施例进行了描述。需要理解的是，本发明并不局限于上述特定实施方式，本领域技术人员可以在权利要求的范围内做出各种变形或修改，这并不影响本发明的实质内容。
Claims (5)
1.一种外加电磁场作用的高温合金浮动壁瓦片调压精铸方法，其特征在于：包括：
采用3D打印技术打印得到浇注***的蜡模；
对所述蜡模进行雾化抛光打磨，去除所述蜡模的表面层纹；
在所述蜡模上制备多层型壳；
对所述型壳进行脱模；
将高温合金熔体采用真空反重力调压浇注到所述型壳的壳内形成铸件，在所述铸件铸造的过程中外加交变电磁场，使在充型和凝固过程的电磁体积力对所述高温合金熔体起到搅拌作用，产生强制对流改变所述高温合金熔体的温度场、浓度场，细化晶粒；
所述方法按照以下步骤执行：
S1：结合铸造工艺设计原则与铸造仿真CAE技术，为浮动壁瓦片设计浇注***和铸造工艺方案；
S2：采用3D打印技术打印得到所述浇注***的立体光敏树脂蜡模；
S3：对所述蜡模进行雾化抛光打磨，去除表面层纹并确保其表面质量；
S4：借助自动制壳装置的机械手为所述树脂蜡模进行反复多次的浆液浸润、砂粉喷淋、干燥，制得多层精铸型壳；
S5：焙烧所述型壳去除其内部的树脂，清洗所述型壳去除残留杂质；
S6：预热所述型壳和升液管；将高温合金铸锭置于调压铸造装置下罐体的坩埚中，并在真空度为-30KPa～-50KPa的负压下，对所述高温合金铸锭进行熔炼；
S7：将所述型壳与所述升液管置于所述调压铸造装置中，采用砂箱、压铁固定所述型壳与所述升液管，密封所述调压铸造装置的上罐体与所述下罐体；
S8：在所述砂箱外层设置电磁发生器，启动所述电磁发生器，调节感应线圈中的交变电流；
S9：按预设的压差曲线，启动气路控制***，依次完成铸件的抽真空、充型、升压、保压、卸压过程，待所述高温合金液体从所述升液管回流至所述坩埚后关闭所述电磁发生器，冷却所述铸件至室温；
S6中，预热型壳和升液管，包括：
在所述型壳的外壁包裹上一层起保温隔热作用的耐火棉，在所述升液管内外壁涂上一层抗氧化用的氧化铝粉末薄膜；
将所述型壳与所述升液管一同放入电阻加热炉中，以恒定升温速度加热，加热到预定温度后，并进行保温；
S7中，用砂箱、压铁固定型壳与升液管，包括：
将所述型壳与所述升液管快速转移至所述调压铸造装置的中隔板上，所述中隔板将所述调压铸造装置分为所述上罐体、所述下罐体，所述型壳倒扣于所述升液管上，所述升液管穿过所述中隔板与所述调压铸造装置的所述下罐体的所述坩埚联通；
用所述压铁和密封圈隔离所述调压铸造装置的所述下罐体与所述中隔板之间的间隙，将倒扣在所述升液管上的所述型壳用外层绕有所述电磁发生器的感应线圈的所述砂箱罩住，再将型砂填满所述砂箱的内层，将所述砂箱与所述中隔板固定在一起，然后密封所述调压铸造装置所述上罐体和所述下罐体；
启动调压气路控制***，根据合金调压铸造的真空度要求，对调压铸造装置的上罐体和下罐体同时抽真空至设定值，此时调压铸造控制***会自动触发，依次完成升液、充型、结壳增压、结壳保压、结晶增压、同步升压、结晶保压、互通、排气，从升液阶段直至结晶增压阶段，上罐压力都是恒定不变的，等于抽真空结束阶段的设定值，而下罐压力在这个过程中不断增加，但是上罐压力和下罐压力在这个过程中都始终保持负压；
具体地，升液罐升液阶段的下罐升压速度和升压压力的设置要保证升液管充型过程的金属液的流动状态为层流状态，而对于铸件充型过程下罐充型压力大小的设置要结合铸件的形状复杂程度、形高度、壁厚和合金液的热物性参数确定，充型加压速度的选择要保证合金液在铸件内部充型的平稳；而在升液和充型的整个过程，电磁发生器对合金液起到了强制对流的作用，这种强制对流作用减小了合金液内部不同位置的温度差异和成分差异，却加快了合金液向铸件型壳的散热，增大了铸件型壳处合金液的过冷度，因而在充型完全时，与铸件型壳接触的金属液会最早结晶凝固，对下罐继续进行结壳增压并结壳保压一段时间，则会在铸件型壳附近会率先结出一层细小密实的凝固壳层；此时，从凝固壳层到铸件内部的合金液却并未完全凝固，下罐仍需要进一步结晶增压，这有利于铸件在凝固过程得到更好的补缩，然后保持下罐压力与上罐压力的差值即结晶压力不变，进行上罐体、下罐体同步升压至正压状态，然后保持此时的上下罐压力进行结晶，正压下结晶保压一段时间直至合金液完全凝固，能够保证铸件的表面质量，而在凝固过程中的电磁搅拌降低了液/固界面的成分过冷，有效减轻了铸件的中心偏析。
2.根据权利要求1所述的一种外加电磁场作用的高温合金浮动壁瓦片调压精铸方法，其特征在于：S4中，制得多层精铸型壳，每层所述型壳的厚度为8～10mm。
3.根据权利要求1所述的一种外加电磁场作用的高温合金浮动壁瓦片调压精铸方法，其特征在于：S6中，所述高温合金铸锭的材料为M951合金，由以下质量百分含量的元素组成：C为0.05％、Cr为9.00％、Co为5.00％、W为3.50％、Mo为3.00％、Nb为2.20％、Al为5.90％、Y为0.02％、B为0.024％、Ni余量。
4.根据权利要求1所述的一种外加电磁场作用的高温合金浮动壁瓦片调压精铸方法，其特征在于：S8中，交变电流的大小为10A。
5.根据权利要求1所述的一种外加电磁场作用的高温合金浮动壁瓦片调压精铸方法，其特征在于：S9中，结晶压力为200KPa～300KPa，保压时间为5min～25min。
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