CN110408973A - 一种用于航空零件的化学表面处理方法 - Google Patents

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Abstract

本发明提供一种用于航空零件的化学表面处理方法，包括以下步骤：步骤S1，对航空零件进行化学转化膜处理；步骤S2，对所述航空零件的非硬质阳极氧化区域进行第一次遮蔽处理；步骤S3，对所述航空零件进行硬质阳极氧化处理；步骤S4，对所述航空零件的非硬质阳极氧化区域进行第一次遮蔽层去除处理；步骤S5，对所述航空零件已经进行了硬质阳极氧化处理的区域进行第二次遮蔽处理；步骤S6，对所述航空零件进行阳极氧化处理；步骤S7，对所述航空零件的遮蔽区域进行第二次遮蔽层去除处理。本发明针对航空零件的特殊性，能够满足在同一个航空零件上的局部区域需要有三种特殊的氧化膜的需求，且产品的生产良率较高，符合工业生产需求。

Description

一种用于航空零件的化学表面处理方法
技术领域
本发明涉及一种化学表面处理方法，尤其涉及一种能够实现同一个零件上有三种不同氧化膜的用于航空零件的化学表面处理方法。
背景技术
随着航空交通的普及和消费意识的提高，现在对于航空材料和零件的要求也在不断的提高，进而旨在能够满足不同的应用场景和需求，比如，航空领域有许多航空零件为了达到局部耐磨、局部耐腐蚀以及局部导电的要求，就需要在同一个航空零件上进行局部硬质阳极氧化、局部硫酸阳极氧化以及局部化学转化膜等处理，但是，目前并没有现有化学处理技术能够实现在同一个航空零件上同时进行三种表面处理的工艺及相关的技术的报告，不能满足这种航空零件需求。
发明内容
本发明所要解决的技术问题是需要提供过一种能够在同一个航空零件上实现三种不同氧化膜，进而满足各自功能需求的化学表面处理方法。
对此，本发明提供一种用于航空零件的化学表面处理方法，包括以下步骤：
步骤S1，对航空零件进行化学转化膜处理；
步骤S2，对所述航空零件的非硬质阳极氧化区域进行第一次遮蔽处理；
步骤S3，对所述航空零件进行硬质阳极氧化处理；
步骤S4，在保留需要进行局部化学转化膜的油墨遮蔽区域外，对所述航空零件的非硬质阳极氧化区域进行第一次遮蔽层去除处理；
步骤S5，对所述航空零件已经进行了硬质阳极氧化处理的区域进行第二次遮蔽处理；
步骤S6，对所述航空零件进行阳极氧化处理；
步骤S7，对所述航空零件的遮蔽区域进行第二次遮蔽层去除处理。
本发明的进一步改进在于，所述步骤S2中，通过可剥油墨对所述航空零件的非硬质阳极氧化区域进行第一次遮蔽处理，所述第一次遮蔽处理之后，可剥油墨层的厚度为50um~100um。
本发明的进一步改进在于，所述步骤S3包括以下子步骤：
步骤S301，使用除油剂配置除油槽液，对所述航空零件进行除油处理；
步骤S302，配置碱腐蚀槽液对所述航空零件进行碱腐蚀处理；
步骤S303，配置出光槽液对所述航空零件进行出光处理；
步骤S304，在-5℃~5℃的操作温度下，根据设定的电流密度对所述航空零件进行硬质阳极氧化处理。
本发明的进一步改进在于，所述步骤S304中，通过浓度为98%的CP级硫酸配置成浓度为200g/l~400g/l的硬质阳极氧化溶液，以设定的起始电流密度开始，每经过一个间隔时间，均对当前的电流密度进行升高，直至达到额定电流密度后，保持所述额定电流密度直至完成对所述航空零件的硬质阳极氧化处理。
本发明的进一步改进在于，所述步骤S304中，在-5℃~5℃的操作温度和起始电流密度为0.5A/dm2的环境下开始对所述航空零件进行硬质阳极氧化处理，所述间隔时间为5分钟，所述额定电流密度为5A/dm2；每隔5分钟，将当前的电流密度依次升高至0.7A/dm2、1.0A/dm2、1.4A/dm2、1.8A/dm2、2.2A/dm2、2.8A/dm2、3.4A/dm2、4.2A/dm2以及5A/dm2；到达额定电流密度后5A/dm2，不再调整电流密度，直至完成对所述航空零件的硬质阳极氧化处理。
本发明的进一步改进在于，所述步骤S301中，按照除油剂浓度为40g/l~60g/l配置好除油槽液，对航空零件进行除油处理，所述除油处理的操作温度为50℃~70℃, 所述除油处理的操作时间为3mins~10mins；所述步骤S303中，通过硝酸和出光剂,按照所述硝酸浓度为50g/l~100g/l, 所述出光剂浓度为120g/l~150g/l配置好出光槽液，对航空零件进行出光处理，所述出光处理的操作温度为室温，所述出光处理的操作时间为30s~120s。
本发明的进一步改进在于，所述步骤S302中，按照浓度为氢氧化钠 40g/l~60g/l配置好碱腐蚀槽液，对航空零件进行碱腐蚀处理，所述碱腐蚀处理的操作温度为40℃~60℃，处理时间为5s~10s。
本发明的进一步改进在于，所述步骤S5中，通过可剥油墨对所述航空零件已经进行了硬质阳极氧化处理的区域进行第二次遮蔽处理，所述第二次遮蔽处理之后，可剥油墨层的厚度为50um~100um。
本发明的进一步改进在于，所述步骤S6包括以下子步骤：
步骤S601，使用除油剂配置除油槽液，对所述航空零件进行除油处理；
步骤S602，配置碱腐蚀槽液对所述航空零件进行碱腐蚀处理；
步骤S603，配置出光槽液对所述航空零件进行出光处理；
步骤S604，在19℃~21℃的操作温度下，在设定的电压范围内对所述航空零件进行阳极氧化处理。
本发明的进一步改进在于，所述步骤S604中，通过浓度为98%的CP级硫酸配置成浓度为160g/l~260g/l的阳极氧化溶液，在设定的电压范围为12V~16V的环境下，对所述航空零件进行阳极氧化处理，所述阳极氧化处理的时间设定为25mins~35mins。
与现有技术相比，本发明的有益效果在于：针对航空零件的特殊需求，合理设定在同一个航空零件上进行化学表面处理的先后次序，以及局部遮蔽与去遮蔽的先后次序，进而能够满足在同一个航空零件上的局部区域需要有三种特殊的氧化膜的需求，所述三种特殊的氧化膜包括硬质阳极氧化膜、普通硫酸阳极氧化膜和化学转化膜，进而很好地实现了在同一个航空零件上所进行的三种化学表面处理方法，且产品的生产良率较高，符合工业化生产的需求。
附图说明
图1是本发明一种实施例的工作流程示意图；
图2是本发明一种实施例的航空零件的结构示意图。
具体实施方式
下面结合附图，对本发明的较优的实施例作进一步的详细说明。
如图1所示，本例提供一种用于航空零件的化学表面处理方法，包括以下步骤：
步骤S1，对航空零件进行化学转化膜处理；
步骤S2，对所述航空零件的非硬质阳极氧化区域进行第一次遮蔽处理；
步骤S3，对所述航空零件进行硬质阳极氧化处理；
步骤S4，在保留需要进行局部化学转化膜的油墨遮蔽区域外，对所述航空零件的其他非硬质阳极氧化区域进行第一次遮蔽层去除处理；
步骤S5，对所述航空零件已经进行了硬质阳极氧化处理的区域进行第二次遮蔽处理；
步骤S6，对所述航空零件进行阳极氧化处理；
步骤S7，对所述航空零件的遮蔽区域进行第二次遮蔽层去除处理。
本例所述航空零件优选为需要在同一个零件上进行三种表面处理工艺的铝合金零件；所述非硬质阳极氧化区域指的是所述航空零件上，不需要进行硬质阳极氧化处理的区域/部位；所述第一次遮蔽层指的是对所述航空零件的非硬质阳极氧化区域进行第一次遮蔽处理之后的遮蔽层，优选为可撕油墨层；所述硬质阳极氧化区域指的是进行了硬质阳极氧化处理的区域/部位；所述第二次遮蔽层指的是对所述航空零件的硬质阳极氧化区域进行第二次遮蔽处理之后的遮蔽层，优选为可撕油墨层。
航空领域有许多航空零件为了达到局部耐磨、局部耐腐蚀以及局部导电的要求，就需要在同一个航空零件上进行局部硬质阳极氧化、局部硫酸阳极氧化以及局部化学转化膜等处理，值得一提的是，这三种化学表面处理如果用于同一个航空零件中，其化学表面处理的先后次序以及局部遮蔽与去遮蔽的先后次序，均不是可以随意更改或设置的，这是一个重点也是个难点，如果没处理好，不仅仅会影响航空零件的性能，还可能造成很大的不良率，而现在技术中，至今没有解决这个难点的相关的技术方案。
本例优先处理化学转化膜，即所述步骤S1，所述化学转化膜的膜层厚度可以忽略不计，退膜方面，对航空零件的尺寸无明显影响，同时还可以为航空零件在后续的处理中提供耐腐蚀性能，以及为油墨遮蔽时提供较好的附着性能，因此，本例所述步骤S1先对整个航空零件做了化学转化膜，所述步骤S1对航空零件进行化学转化膜处理的流程为：上挂、除油、水洗、碱腐蚀、水洗、出光、水洗、化学转化膜、水洗、烘烤、下挂，也就是说，综合起来，就是除油、碱腐蚀、出光、化学转化膜等主要步骤，这些步骤单独拿出来均为现有技术中化学转化膜的常规流程，因此，本例本次不对其进行展开的描述；在完成步骤S1的化学转化膜后，再对需要局部保留的化学转化膜进行遮蔽保留，一直到做完步骤S6的普通硫酸阳极氧化后，再把保护在化学转化膜上的油墨去除即可。
然后，本例将所述步骤S3的硬质阳极氧化处理放在三种化学表面处理的第二顺序来处理，这是因为相对于步骤S6的普通硫酸阳极氧化处理来说，所述步骤S3的硬质阳极氧化处理工艺更加复杂，膜厚控制要求更高，同时还不需要进行封闭处理，能够为后续的油墨遮蔽能提供较好的附着性能，因此，步骤S3和步骤S6的顺序，是不可颠倒的，也不是本领域技术人员的惯用手段。
最后，本例将所述步骤S6的普通硫酸阳极氧化处理放在三种化学表面处理的第三顺序，作为最后一道化学处理工艺进行处理，是因为普通硫酸阳极氧化处理相对硬质阳极氧化处理来说，其工艺简单，生产良率高，且对其他已经遮蔽保护好的氧化膜无不良影响。
本例所述步骤S2中，通过可剥油墨对所述航空零件的非硬质阳极氧化区域进行第一次遮蔽处理，所述第一次遮蔽处理之后，可剥油墨层的厚度为50um~100um。
更为具体的，本例所述步骤S2中，按照航空零件的图纸或样品要求，利用耐酸碱和耐高温的可剥油墨对非硬质阳极氧化区域进行遮蔽处理，所述可剥油墨优选为耐高温耐酸碱可剥胶，如阳极氧化可剥膜或PR-007可剥胶。在所述可剥油墨进行遮蔽时，需要有一定的厚度，因为膜层太薄，容易在后续的步骤S3的硬质阳极氧化反应过程中渗入电解液，造成遮蔽区域长出硬质阳极氧化膜。本例优选采用所述可剥油墨遮蔽2~3次，其可剥油墨的厚度控制在50um~100um之间。优选的，在操作的时候，对所述航空零件的非硬质阳极氧化区域进行第一次遮蔽处理，对于可剥油墨渗入到需要硬质阳极氧化区域的地方，等可剥油墨完全干透后，用锋利的手术刀等工具先进行边界划清，再用棉签把渗出的油墨铲除即可；当遮蔽区域与非遮蔽区域边界修整好后，再进行硬质阳极氧化处理，这样效果更好，能够有效保障产品的良率。
本例所述步骤S3包括以下子步骤：
步骤S301，使用除油剂配置除油槽液，对所述航空零件进行除油处理；
步骤S302，配置碱腐蚀槽液对所述航空零件进行碱腐蚀处理；
步骤S303，配置出光槽液对所述航空零件进行出光处理；
步骤S304，在-5℃~5℃的操作温度下，根据设定的电流密度对所述航空零件进行硬质阳极氧化处理。
更为具体的，本例所述步骤S3的硬质阳极氧化处理的流程为：上挂、除油、水洗、碱腐蚀、水洗、出光、水洗、局部硬质阳极氧化、水洗、烘烤和下挂，简单的说，主要包括步骤S301的除油处理步骤、步骤S302的碱腐蚀处理步骤、步骤S303的出光处理步骤和步骤S304的硬质阳极氧化处理步骤，其中，所述步骤S301的除油处理步骤、步骤S302的碱腐蚀处理步骤和步骤S303的出光处理步骤流程可以采用硬质阳极氧化的常规流程，也可以采用本例下面所述的优选流程。
本例所述步骤S301中，按照除油剂浓度为40g/l~60g/l配置好除油槽液，对航空零件进行除油处理，所述除油处理的操作温度为50℃~70℃, 所述除油处理的操作时间为3mins~10mins.
本例所述S301为除油工序，主要使用的是SF-514除油剂，按照浓度为40g/l~60g/l配置好除油槽液，浓度为50g/l的除油槽液效果更好，对航空铝材零件进行除油处理，操作温度为50℃~70℃, 时间为3mins~10mins，能够达到的目的是去除航空铝材零件表面的油脂和灰尘等污染物。所述航空铝材零件除油后再进行水洗，然后进入所述步骤S302中实现碱腐蚀工序。其中，mins为时间单位，表示分钟，也可以用min表示。该步骤也可以用于所述步骤S1和步骤S6进行除油处理。
本例所述步骤S302中，按照浓度为氢氧化钠 40g/l~60g/l配置好碱腐蚀槽液，对航空零件进行碱腐蚀处理，所述碱腐蚀处理的操作温度为40℃~60℃，处理时间为5s~10s。其目的是进一步去除航空零件表面的脏污，彻底去除航空零件的自然氧化膜。该步骤也可以用于所述步骤S1和步骤S6进行碱腐蚀处理。
本例所述步骤S303中，通过硝酸和出光剂,按照所述硝酸浓度为50g/l~100g/l,所述出光剂浓度为120g/l~150g/l配置好出光槽液，对航空零件进行出光处理，所述出光处理的操作温度为室温，所述出光处理的操作时间为30s~120s。
本例所述步骤S303用于实现出光处理，优选使用的是硝酸和出光剂B-516,按照硝酸浓度为50g/l~100g/l、出光剂B-516浓度为120g/l~150g/l配置好槽液，对航空铝材零件进行出光处理。本例设置出光工序的目的是去除碱腐蚀后产生的挂灰，进一步活化航空零件的铝表面。出光后，进行水洗，再进入所三步骤S304的硬质阳极氧化处理。该步骤也可以用于所述步骤S1和步骤S6进行出光处理。
本例所述步骤S304中，通过浓度为98%的CP级硫酸配置成浓度为200g/l~400g/l的硬质阳极氧化溶液，以设定的起始电流密度开始，每经过一个间隔时间，均对当前的电流密度进行升高，直至达到额定电流密度后，保持所述额定电流密度直至完成对所述航空零件的硬质阳极氧化处理。
值得一提的是，本例所述步骤S304中，在-5℃~5℃的操作温度和起始电流密度为0.5A/dm2的环境下开始对所述航空零件进行硬质阳极氧化处理，将电流密度按照3mins~6mins的时间间隔分5~10次提高，每次提高的电流密度最大不能超过0.8A/dm2 ，以免电流密度过大造成零件烧坏。根据硬质阳极膜层厚度的要求，确认最终的电流密度和所需要的氧化时间。例如，起始电流密度为0.5A/dm2，将当前的电流密度依次升高至0.7A/dm2、1.0A/dm2、1.4A/dm2、1.8A/dm2、2.2A/dm2、2.8A/dm2、3.4A/dm2、4.2A/dm2以及5A/dm2；到达额定电流密度后，不再调整电流密度，直至完成对所述航空零件的硬质阳极氧化处理；所述硬质阳极氧化处理的时间为30mins~120mins。本例所述起始电流密度为预先设定的电流密度的起始值，所述额定电流密度为预先设定的电流密度的额定值，所述间隔时间为预先设置的用于调整所述电流密度的时间持续值，所述起始电流密度、额定电流密度和间隔时间均可以根据实际需要进行自定义设置和调整，本例所列举的，是优选的数值，效果非常好。
也就是说，在开始进行硬质阳极氧化处理时，本例所述起始电流密度为0.5A/dm2，在经过5分钟之后，将当前的电流密度升高至0.7A/dm2，然后经过5分钟之后，将当前的电流密度升高至1.0A/dm2，……，以此类推，直到达到额定电流密度后，不再调整电流密度，直到完成所述硬质阳极氧化处理的时间；在所述硬质阳极氧化处理时，其操作温度保持为-5℃~5℃，进而保证所述硬质阳极氧化处理的质量，同时不会对第一次遮蔽的所述航空零件的非硬质阳极氧化区域造成影响，这是非常关键的。
本例所述步骤S4用于实现去除第一次遮蔽的可剥油墨， 在保留需要进行局部化学转化膜的油墨遮蔽区域外，对非硬质阳极氧化区域的其他遮蔽油墨，进行去除，由于可剥油墨固化后，能承受一定的撕拉力，因此可以直接一整块撕下来，该工艺简单，手工或机械均可实现；值得注意的是，本例所述步骤S4不能使用溶剂去除可剥油墨，因为溶剂浸泡可剥油墨的话，会把已经做了化学转化膜上的油墨去除，因此，这也是本例选取可剥油墨的原因之一。
本例所述步骤S5中，通过可剥油墨对所述航空零件已经进行了硬质阳极氧化处理的区域进行第二次遮蔽处理，所述第二次遮蔽处理之后，可剥油墨层的厚度为50um~100um。
本例所述步骤S5通过所述可撕油墨对已经做了硬质阳极氧化处理的部位进行遮蔽，遮蔽方法与所述步骤S2相同，仅仅只是遮蔽的部位不同。
本例所述步骤S6包括以下子步骤：
步骤S601，使用除油剂配置除油槽液，对所述航空零件进行除油处理；
步骤S602，配置碱腐蚀槽液对所述航空零件进行碱腐蚀处理；
步骤S603，配置出光槽液对所述航空零件进行出光处理；
步骤S604，在19℃~21℃的操作温度下，在设定的电压范围内对所述航空零件进行阳极氧化处理。
本例所述步骤S6用于实现普通阳极氧化处理，更为具体的，本例所述步骤S6的阳极氧化处理的流程同样包括：上挂、除油、水洗、碱腐蚀、水洗、出光、水洗、局部硬质阳极氧化、水洗、烘烤和下挂，简单的说，主要包括步骤S601的除油处理步骤、步骤S602的碱腐蚀处理步骤、步骤S603的出光处理步骤和步骤S604的阳极氧化处理步骤，其中，所述步骤S601可以采用与步骤S301相同的除油处理步骤、所述步骤S602可以采用与步骤S302相同的碱腐蚀处理步骤、所述步骤S603可以采用与步骤S303相同的出光处理步骤，也可以采用现有技术常规的除油、碱腐蚀和出光步骤，不过采用本例所述步骤S301至步骤S303的方式效果更好。
本例所述步骤S604中，通过浓度为98%的CP级硫酸配置成浓度为160g/l~260g/l的阳极氧化溶液，在设定的电压范围为12V~16V的环境下，对所述航空零件进行阳极氧化处理，所述阳极氧化处理的时间设定为25mins~35mins。这样控制的阳极氧化处理后的阳极氧化膜的膜厚能够控制在10um左右，符合MIL-A-8625的军用标准要求。
本例所述步骤S7用于在所述步骤S6完成后，再把所有的可撕油墨进行去除；去除方法与所述步骤S4相同。
综上所述，本例针对航空零件的特殊需求，合理设定在同一个航空零件上进行化学表面处理的先后次序，以及局部遮蔽与去遮蔽的先后次序，进而能够满足在同一个航空零件上的局部区域需要有三种特殊的氧化膜的需求，如图2所示，所述三种特殊的氧化膜包括硬质阳极氧化膜2、普通硫酸阳极氧化膜3和化学转化膜1，进而很好地实现了在同一个航空零件上所进行的三种化学表面处理方法，且产品的生产良率较高，符合工业化生产的需求。
以上内容是结合具体的优选实施方式对本发明所作的进一步详细说明，不能认定本发明的具体实施只局限于这些说明。对于本发明所属技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干简单推演或替换，都应当视为属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种用于航空零件的化学表面处理方法，其特征在于，包括以下步骤：
步骤S1，对航空零件进行化学转化膜处理；
步骤S2，对所述航空零件的非硬质阳极氧化区域进行第一次遮蔽处理；
步骤S3，对所述航空零件进行硬质阳极氧化处理；
步骤S4，在保留需要进行局部化学转化膜的油墨遮蔽区域外，对所述航空零件的非硬质阳极氧化区域进行第一次遮蔽层去除处理；
步骤S5，对所述航空零件已经进行了硬质阳极氧化处理的区域进行第二次遮蔽处理；
步骤S6，对所述航空零件进行阳极氧化处理；
步骤S7，对所述航空零件的遮蔽区域进行第二次遮蔽层去除处理。
2.根据权利要求1所述的用于航空零件的化学表面处理方法，其特征在于，所述步骤S2中，通过可剥油墨对所述航空零件的非硬质阳极氧化区域进行第一次遮蔽处理，所述第一次遮蔽处理之后，可剥油墨层的厚度为50um~100um。
3.根据权利要求1或2所述的用于航空零件的化学表面处理方法，其特征在于，所述步骤S3包括以下子步骤：
步骤S301，使用除油剂配置除油槽液，对所述航空零件进行除油处理；
步骤S302，配置碱腐蚀槽液对所述航空零件进行碱腐蚀处理；
步骤S303，配置出光槽液对所述航空零件进行出光处理；
步骤S304，在-5℃~5℃的操作温度下，根据设定的电流密度对所述航空零件进行硬质阳极氧化处理。
4.根据权利要求3所述的用于航空零件的化学表面处理方法，其特征在于，所述步骤S304中，通过浓度为98%的CP级硫酸配置成浓度为200g/l~400g/l的硬质阳极氧化溶液，以设定的起始电流密度开始，每经过一个间隔时间，均对当前的电流密度进行升高，直至达到额定电流密度后，保持所述额定电流密度直至完成对所述航空零件的硬质阳极氧化处理。
5.根据权利要求4所述的用于航空零件的化学表面处理方法，其特征在于，所述步骤S304中，在-5℃~5℃的操作温度和起始电流密度为0.5A/dm2的环境下开始对所述航空零件进行硬质阳极氧化处理，所述间隔时间为5分钟，所述额定电流密度为5A/dm2；每隔5分钟，将当前的电流密度依次升高至0.7A/dm2、1.0A/dm2、1.4A/dm2、1.8A/dm2、2.2A/dm2、2.8A/dm2、3.4A/dm2、4.2A/dm2以及5A/dm2；到达额定电流密度后5A/dm2，不再调整电流密度，直至完成对所述航空零件的硬质阳极氧化处理。
6.根据权利要求3所述的用于航空零件的化学表面处理方法，其特征在于，所述步骤S301中，按照除油剂浓度为40g/l~60g/l配置好除油槽液，对航空零件进行除油处理，所述除油处理的操作温度为50℃~70℃, 所述除油处理的操作时间为3mins~10mins；所述步骤S303中，通过硝酸和出光剂,按照所述硝酸浓度为50g/l~100g/l, 所述出光剂浓度为120g/l~150g/l配置好出光槽液，对航空零件进行出光处理，所述出光处理的操作温度为室温，所述出光处理的操作时间为30s~120s。
7.根据权利要求3所述的用于航空零件的化学表面处理方法，其特征在于，所述步骤S302中，按照浓度为氢氧化钠 40g/l~60g/l配置好碱腐蚀槽液，对航空零件进行碱腐蚀处理，所述碱腐蚀处理的操作温度为40℃~60℃，处理时间为5s~10s。
8.根据权利要求1或2所述的用于航空零件的化学表面处理方法，其特征在于，所述步骤S5中，通过可剥油墨对所述航空零件已经进行了硬质阳极氧化处理的区域进行第二次遮蔽处理，所述第二次遮蔽处理之后，可剥油墨层的厚度为50um~100um。
9.根据权利要求8所述的用于航空零件的化学表面处理方法，其特征在于，所述步骤S6包括以下子步骤：
步骤S601，使用除油剂配置除油槽液，对所述航空零件进行除油处理；
步骤S602，配置碱腐蚀槽液对所述航空零件进行碱腐蚀处理；
步骤S603，配置出光槽液对所述航空零件进行出光处理；
步骤S604，在19℃~21℃的操作温度下，在设定的电压范围内对所述航空零件进行阳极氧化处理。
10.根据权利要求9所述的用于航空零件的化学表面处理方法，其特征在于，所述步骤S604中，通过浓度为98%的CP级硫酸配置成浓度为160g/l~260g/l的阳极氧化溶液，在设定的电压范围为12V~16V的环境下，对所述航空零件进行阳极氧化处理，所述阳极氧化处理的时间设定为25mins~35mins。
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