CN110405473A - 一种辊体制备装置及工艺 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种辊体制备装置及工艺，辊体制备装置，包括间隔设置的轴头安装设备、轴头焊接设备和抛光设备；设于轴头安装设备、轴头焊接设备之间的流转台a；设于轴头焊接设备、抛光设备之间的流转台b；所述辊体在流转台a、流转台b上呈单层排列并通过辊体自转的方式移动，且所述流转台a、流转台b与其两端设备的高度差均不超过0.5m。通过流转台转移辊体，辊体装配可以采用流水线的形式，辊体在流转台呈单层排列并通过辊体自转的方式移动，可以使辊体在流转台上逐个且成批次的自动转移至下一工序，单层排列辊体容易区分，既能够方便工人检测辊体表面是否有损伤或划痕，也能够方便工人区分辊体的加工批次。

Description

一种辊体制备装置及工艺

技术领域

本发明涉及复合管制备技术领域，尤其涉及与一种辊体制备装置及工艺。

背景技术

辊体的主要特征为由两端的轴头、轴和辊子三部分构成，制备时辊体的在轴头和辊子通过过盈装配后，需要对轴头和辊子连接处预留的焊缝进行焊接来满足和保证辊子受力和或气密性的需求，然后经过抛光既得所需辊体，现有身产工艺存在以下问题：

由于辊体可应用于很多下游设备，如烫平机、展布机、送布机、折叠机、堆码机等等布草后整理设备上均需要使用辊体，而每一个设备上有需要若干型号的辊体，因此辊体的订单呈现少量、多规格的现象，目前国内对辊体的型号也没有一定的标准，一般都是企业标准，而众多企业就导致标准繁多，同一长度的辊体可能对圆度、跳动的要求均不相同；

而现有工艺中整个辊体制备过程，多采用传统的单人加工方式，即一个人完成装轴、焊接送至抛光处进行抛光，采用这种加工方式的弊端为：辊体加工时对装轴、焊接的要求一般很高，必须要熟练工进行操作，工人人力成本越来越高，熟练工越来越稀缺，导致加工效率低下；也有一些厂家将装轴、焊接分开进行，但是辊体的质量较重，加工完成后无法自行搬运只下一工序，需要就地堆积，后期借助搬运小车或行吊进行移动，但是生产过程就出现各批次订单的辊体混在一起难以区分，而各批次加工要求一般不相同，很容以出现各批次加工标准错位，浪费了原材料，每根辊体的成本大约在2000元人民币，同时企业还要支付工人工资，导致产品利润丢失严重，企业因此失去竞争力；

另外，通过搬运小车或行吊，辊体运送量大，一方面多个辊体之间容易相互碰撞，损伤辊体的表面，另一方面，难以将辊体直接输送至工人的工位，导致工人需要自行将辊体搬运至自己的工位，虽然距离很近一般不超2m，但辊体质量较大，若每天加工20支辊体，则需要搬运辊体40次，工人劳动强度大，费时费力，不仅生产效率低，而且由于劳动强度大，工人一般不愿长时间从事，导致工人流动量大，还容易因搬运辊体产生安全事故。

发明内容

为了解决上述技术问题，本发明的目的在于提供一种辊体制备装置及工艺。

根据本发明的一个方面，提供了一种辊体制备装置，包括

间隔设置的轴头安装设备、轴头焊接设备和抛光设备；

设于轴头安装设备、轴头焊接设备之间的流转台a；

设于轴头焊接设备、抛光设备之间的流转台b；

所述辊体在流转台a、流转台b上呈单层排列并通过辊体自转的方式移动，且所述流转台a、流转台b与其两端设备的高度差均不超过0.5m。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：通过流转台转移辊体，辊体装配可以采用流水线的形式，辊体在流转台呈单层排列并通过辊体自转的方式移动，可以使辊体在流转台上逐个且成批次的自动转移至下一工序，单层排列辊体容易区分，既能够方便工人检测辊体表面是否有损伤或划痕，也能够方便工人区分辊体的加工批次；辊体在流转台a、流转台b与其两端设备的高度差均不超过0.5m，通过人力即可轻松将辊体转移至流转台，排除人力，降低工作强度，另外，辊体转移时不需要借助其他动力，转移时通过用手拨动给辊体一个初始速度，辊体即已平缓的速度移动至流转台的另一端，不会发生辊体间的碰撞。

进一步的，所述轴头安装设备包括第一机架、设于第一机架上的工作平台、设置在所述工作平台辊体支撑座及位于辊体支撑座两端的辊轴安装座，采用上述进一步方案的有益效果是，装轴工作可在轴头安装设备两端同时进行，增加工作效率。

和/或

轴头焊接设备包括第二机架、及位于第二机架端部的焊接工作台，所述第二机架上设置用于放置辊体的支撑部，所述支撑部可驱动辊体转动，采用上述进一步方案的有益效果是，焊接工作可在第二机架两端同时进行，增加工作效率。

进一步的，所述轴头安装设备的长度大于流转台a的宽度，所述轴头焊接设备的长度大于流转台b的宽度；

所述轴头安装设备的端部与流转台a的距离不小于辊轴安装座的长度。

采用上述进一步方案的有益效果是，在轴头安装设备、轴头焊接设备的端部均预留工作空间，在安装轴头时能够靠近辊轴安装座能够方便工作人员安装轴头，还能够方便工作人员在流转台一侧靠近相应的设备进行操作，方便对辊体进行检测并推动辊体移动。

进一步的，所述流转台a和/或流转台b包括，若干横杆以及用于支撑横杆的立杆；

所述流转台a的横杆由靠近轴头安装设备的高端向靠近轴头焊接设备的低端倾斜；

所述流转台b的横杆由靠近轴头焊接设备的高端向靠近抛光设备的低端倾斜。

采用上述进一步方案的有益效果是，控制流转台a、流转台b的倾斜角度，将辊体置于流转台a、流转台b上，辊体借助其自身重力能够自动由高端以较低的速度平稳滚动至低端，在滚动时能够减少辊体间的相互碰撞，另外，在轴头安装、焊接、抛光工序间的加工速率不相等时，流转台a、流转台b还能够暂时储存辊体，有利于对整体的加工过程进行调整。

进一步的，所述流转台a、流转台b的底端设置用于防止辊体从其自身掉落的限位装置。

采用上述进一步方案的有益效果是，能够防止辊体由高端滚动至低端时直接由流转台a、流转台b进入下一工序，碰撞下一工序正在进行加工的辊体。

进一步的，所述流转台靠近限位装置的一端设置升降装置，所述升降装置的顶端设置辊体支撑件，所述升降装置的举升高度大于限位装置的高度。

采用上述进一步方案的有益效果是，通过升降装置将固体举升，然后用手拨动辊体进入下一工序，不用人力搬动，降低劳动强度。

进一步的，所述限位装置上设置导向杆，通过升降装置举升辊体，辊体的高度高于限位装置时沿导向杆自动向下移动。

采用上述进一步方案的有益效果是，辊体沿导向杆自动向下移动便可进入下一工序，减少人力干预，降低劳动强度。

根据本发明的另一个方面，提供了一种辊体制备工艺，包括以下步骤:

通过轴头安装设备在复合管两端端部安装带有支撑法兰的轴头形成辊体；

所述辊体通过流转台a转移至轴头焊接设备；

将带有轴孔的端盖穿入轴头，将端盖的外圈与复合管焊接在一起，将端盖的轴孔与轴头焊接在一起；

焊接完成后，所述辊体通过流转台b转移至抛光设备；

其中，通过流转台a、流转台b转移辊体时辊体单层排列，通过辊体自转的方式移动。

与现有技术相比，本发明具有以下有益效果：通过流转台a、流转台b转移辊体时辊体单层排列通过辊体自转的方式移动，可以使辊体在流转台上逐个且成批次的自动转移至下一工序，方便对辊体装配进行流水线操作；单层排列辊体容易区分，既能够方便工人检测辊体表面是否有损伤或划痕，也能够方便工人区分辊体的加工批次；辊体在流转台a、流转台b与其两端设备的高度差均不超过0.5m，优选为0.1-0.3m，通过人力即可轻松将辊体转移至流转台，排除人力，降低工作强度，另外，辊体转移时不需要借助其他动力，转移时通过用手拨动给辊体一个初始速度，辊体即已平缓的速度移动至流转台的另一端，不会发生辊体件的碰撞。

进一步的，所述复合管两端端部安装带有支撑法兰的轴头时，通过轴头安装设备两端的辊轴安装座同时安装，采用上述进一步方案的有益效果是，装轴工作在轴头安装设备两端分别进行，增加工作效率，若在两侧分别安装需要工人在轴头安装设备两端来回移动，由于中间流转台会阻碍工人移动，导致工作效率低下，或者通过其他器械控制辊体水平翻转，辊体质量较大，若翻转使辊体脱落不仅会带来安全隐患还容易导致辊体表面因碰撞二产生损伤。和/或

所述将端盖的外圈与复合管焊接在一起，将端盖的轴孔与轴头焊接在一起时，通过位于第二机架端部的焊接工作台同时安装。采用上述进一步方案的有益效果是，焊接工作在轴头安装设备两端分别进行，增加工作效率，若在两侧分别焊接需要工人在轴头焊接设备两端来回移动，由于中间流转台会阻碍工人移动，导致工作效率低下，或者通过其他器械控制辊体水平翻转，辊体质量较大，若翻转使辊体脱落不仅会带来安全隐患还容易导致辊体表面因碰撞二产生损伤。

进一步的，通过流转台a转移辊体时，将辊体由轴头安装设备移动至流转台a，流转台a的横杆由靠近轴头安装设备的高端向靠近轴头焊接设备的低端倾斜，辊体在重力作用下通过自转移动至流转台a的低端；

和/或

通过流转台b转移辊体时，将辊体由轴头焊接设备移动至流转台b，流转台b的横杆由靠近轴头焊接设备的高端向靠近抛光设备的低端倾斜，辊体在重力作用下通过自转移动至流转台b的低端。

采用上述进一步方案的有益效果是，控制流转台a、流转台b的倾斜角度，将辊体置于流转台a、流转台b上，辊体借助其自身重力能够自动由高端以较低的速度平稳滚动至低端，在滚动时能够减少辊体间的相互碰撞，另外，在轴头安装、焊接、抛光工序间的加工速率不相等时，流转台a、流转台b还能够暂时储存辊体，有利于对整体的加工过程进行调整。

附图说明

图1为本发明的结构示意图一。

图2为本发明的结构示意图二。

图3为流转台a的一种结构示意图。

图4为流转台a的另一种结构示意图。

图5为辊体制备装置的一种具体实施方式示意图。

附图中所示标号：1-轴头安装设备；11-第一机架；12-工作平台；13-辊轴安装座；2-轴头焊接设备；21-第二机架；22-焊接工作台；23-支撑部；3-抛光设备；4-流转台a；41-横杆；42-立杆；43-限位装置；44-升降装置；45-辊体支撑件；46-导向杆；5-流转台b；6-辊体；7-流转台c；8-流转台d；9-辊体校直设备；10-辊体打磨设备。

具体实施方式

为了更好的了解本发明的技术方案，下面结合具体实施例、说明书附图对本发明作进一步说明。

实施例1：

本实施例的辊体6制备装置，包括：间隔设置的轴头安装设备1、轴头焊接设备2和抛光设备3；具体的，所述轴头安装设备1包括第一机架11、设于第一机架11上的工作平台12、设置在所述工作平台12辊体6支撑座及位于辊体6支撑座两端的辊轴安装座13；轴头焊接设备2包括第二机架21、及位于第二机架21端部的焊接工作台22，所述第二机架21上设置用于放置辊体6的支撑部23，所述支撑部23可驱动辊体6转动。

设于轴头安装设备1、轴头焊接设备2之间的流转台a4；设于轴头焊接设备2、抛光设备3之间的流转台b5；所述辊体6在流转台a4、流转台b5上呈单层排列并通过辊体6自转的方式移动，所述辊体6通过流转台在轴头安装设备1、轴头焊接装置在之间以及轴头焊接装置、抛光设备3之间转移时辊体6单层排列通过辊体6自转的方式移动，单层排列辊体6容易区分，辊体6可以被肉眼追踪，既能够方便工人检测辊体6表面是否有损伤或划痕，也能够方便工人区分辊体6的加工批次；辊体6自转可以由外力驱动或者所述流转台a4的横杆41由靠近轴头安装设备1的高端向靠近轴头焊接设备2的低端倾斜(如图4所示)；所述流转台b5的横杆41由靠近轴头焊接设备2的高端向靠近抛光设备3的低端倾斜。为节省能源辊体6由外力驱动时采用人力拨动，如图1所示在流转台a4、流转台b5的两端均设置防护垫，防止辊体6与流转台a4、流转台b5碰撞而损伤辊体6表面。

所述流转台a4、流转台b5与其两端设备的高度差均不超过0.5m，作为可选方案，所述流转台靠近限位装置43的一端设置升降装置44，所述升降装置44的顶端设置第五支撑件，所述升降装置44的举升高度大于限位装置43的高度，所述限位装置43上设置导向杆46，通过升降装置44举升辊体6，辊体6的高度高于限位装置43时沿导向杆46自动向下移动。

进一步的，辊体6的制备过程还可能配备辊体校直设备9、辊体打磨设备10，如图5所示，轴头安装设备1、轴头焊接设备2、辊体校直设备9、辊体打磨设备10和抛光设备3均间隔设置，所述辊体打磨设备10、辊体校直设备9一个靠近所述流转台b5，另一个靠近抛光设备3，本实施例一种应用方式为辊体校直设备9靠近所述流转台a4，为了通过流转台转移辊体6提高辊体6制备效率，还包括设于辊体打磨设备10、抛光设备3之间的流转台d8，设于辊体打磨设备10、辊体校直设备9之间的流转台c7，所述流转台b5位于辊体校直设备9、轴头焊接设备2之间，辊体6装配可以采用流水线的形式，辊体6在流转台呈单层排列并通过辊体6自转的方式移动，可以使辊体6在流转台上逐个且成批次的自动转移至下一工序，单层排列辊体6容易区分，既能够方便工人检测辊体6表面是否有损伤或划痕，也能够方便工人区分辊体6的加工批次；另外，辊体6转移时可以不需要借助其他机械动力，转移时通过用手拨动给辊体6一个初始速度，辊体6即已平缓的速度移动至流转台的另一端，不会发生辊体6件的碰撞。

本实施例应用上述辊体6制备装置的制备工艺，包括以下步骤:

步骤1：通过轴头安装设备1在复合管两端端部安装带有支撑法兰的轴头形成辊体6，所述复合管两端端部安装带有支撑法兰的轴头时，通过轴头安装设备1两端的辊轴安装座13同时安装；

步骤2：所述辊体6通过流转台a4转移至轴头焊接设备2；

步骤3：将带有轴孔的端盖穿入轴头，将端盖的外圈与复合管焊接在一起，将端盖的轴孔与轴头焊接在一起，焊接时，通过位于第二机架21端部的焊接工作台22同时安装。

步骤4：焊接完成后，所述辊体6通过流转台b5转移至抛光设备3，通过抛光设备3对辊体6进行抛光，抛光后打包或入库。其中，通过流转台a4、流转台b5转移辊体6时辊体6单层排列，通过辊体6自转的方式移动。

作为可选方案，为了方便辊体6的转移，通过流转台a4转移辊体6时，将辊体6由轴头安装设备1移动至流转台a4，流转台a4的横杆41由靠近轴头安装设备1的高端向靠近轴头焊接设备2的低端倾斜，辊体6在重力作用下通过自转移动至流转台a4的低端；

通过流转台b5转移辊体6时，将辊体6由轴头焊接设备2移动至流转台b5，流转台b5的横杆41由靠近轴头焊接设备2的高端向靠近抛光设备3的低端倾斜，辊体6在重力作用下通过自转移动至流转台b5的低端。

使用流转台，辊体6的流转不需要人力搬运，降低了劳动强度，辊体6转移时，单层排列辊体6容易区分加工时可在辊体6上使用记号标记辊体6批次，通过流转台依次转移，相比集中的转移的传统方式能够一次将所有批次加工完成，能够很好适应现在制辊企业制备的辊体6多规格、少批量的现象，另外流转台可对辊体6进行暂时存储，更好适应各加工工序之间加工速率不平衡的现象，存储时辊体6在流转台上单层排列，再次流转时各批次之间的辊体6不会发生混淆，减少生产时出现各批次加工标准错位，浪费了原材料的现象，通过科学的流转方式达到提高了辊体6的制备效率，改进前工人的单位产量在每月70根左右，改进后单位产量提升至每月200根，大大增加了生产效率，同时减少的辊体6的损伤及不同批次间辊体6加工标准错位的现象。

以上描述仅为本申请的较佳实施例以及对所运用技术原理的说明。本领域技术人员应当理解，本申请中所涉及的发明范围，并不限于上述技术特征的特定组合而成的技术方案，同时也应涵盖在不脱离所述发明构思的情况下，由上述技术特征或其等同特征进行任意组合而形成的其它技术方案。例如上述特征与本申请中公开的(但不限于)具有类似功能。

Claims (10)

1.一种辊体制备装置，其特征在于，包括

间隔设置的轴头安装设备、轴头焊接设备和抛光设备；

设于轴头安装设备、轴头焊接设备之间的流转台a；

设于轴头焊接设备、抛光设备之间的流转台b；

所述辊体在流转台a、流转台b上呈单层排列并通过辊体自转的方式移动且所述流转台a、流转台b与其两端设备的高度差均不超过0.5m。

2.根据权利要求1所述的辊体制备装置，其特征在于，

所述轴头安装设备包括第一机架、设于第一机架上的工作平台、设置在所述工作平台辊体支撑座及位于辊体支撑座两端的辊轴安装座；

和/或

轴头焊接设备包括第二机架、及位于第二机架端部的焊接工作台，所述第二机架上设置用于放置辊体的支撑部，所述支撑部可驱动辊体转动。

3.根据权利要求2所述的辊体制备装置，其特征在于，所述轴头安装设备的长度大于流转台a的宽度，所述轴头焊接设备的长度大于流转台b的宽度；

所述轴头安装设备的端部与流转台a的距离不小于辊轴安装座的长度。

4.根据权利要求1或2所述的辊体制备装置，其特征在于，所述流转台a和/或流转台b包括，若干横杆以及用于支撑横杆的立杆；

所述流转台a的横杆由靠近轴头安装设备的高端向靠近轴头焊接设备的低端倾斜；

所述流转台b的横杆由靠近轴头焊接设备的高端向靠近抛光设备的低端倾斜。

5.根据权利要求4所述的辊体制备装置，其特征在于，所述流转台a、流转台b的底端设置用于防止辊体从其自身掉落的限位装置。

6.根据权利要求4所述的辊体制备装置，其特征在于，所述流转台a、流转台b的底端靠近限位装置的一端设置升降装置，所述升降装置的顶端设置辊体支撑件，所述升降装置的举升高度大于限位装置的高度。

7.根据权利要求6所述的辊体制备装置，其特征在于，所述限位装置上设置导向杆，通过升降装置举升辊体，辊体的高度高于限位装置时沿导向杆自动向下移动。

8.辊体制备工艺，其特征在于，包括以下步骤:

通过轴头安装设备在复合管两端端部安装带有支撑法兰的轴头形成辊体；

所述辊体通过流转台a转移至轴头焊接设备；

将带有轴孔的端盖穿入轴头，将端盖的外圈与复合管焊接在一起，将端盖的轴孔与轴头焊接在一起；

焊接完成后，所述辊体通过流转台b转移至抛光设备；

其中，通过流转台a、流转台b转移辊体时辊体单层排列，通过辊体自转的方式移动。

9.根据权利要求6所述的辊体制备工艺，其特征在于，所述复合管两端端部安装带有支撑法兰的轴头时，通过轴头安装设备两端的辊轴安装座同时安装；

和/或

所述将端盖的外圈与复合管焊接在一起，将端盖的轴孔与轴头焊接在一起时，通过位于第二机架端部的焊接工作台同时安装。

10.根据权利要求6所述的辊体制备工艺，其特征在于，

通过流转台a转移辊体时，将辊体由轴头安装设备移动至流转台a，流转台a的横杆由靠近轴头安装设备的高端向靠近轴头焊接设备的低端倾斜，辊体在重力作用下通过自转移动至流转台a的低端；

和/或

通过流转台b转移辊体时，将辊体由轴头焊接设备移动至流转台b，流转台b的横杆由靠近轴头焊接设备的高端向靠近抛光设备的低端倾斜，辊体在重力作用下通过自转移动至流转台b的低端。