CN110374885A - 一种泵 - Google Patents

Abstract

本发明公开了一种泵，泵包括泵体、电机、叶轮，泵体包括泵体内腔，电机包括电机轴、隔离套、转子，隔离套的内腔包括上腔和下腔，隔离套包括上端盖、下端盖，上端盖设有第一通槽，上轴承与上端盖的上容纳槽的底部之间具有轴向间隙，下端盖设有旁通孔，转子设有轴向通孔，电机轴设有连通通道。旁通孔连通泵体内腔与下腔，轴向通孔连通下腔和上腔，第一通槽连通上腔与轴向间隙，连通通道连通轴向间隙与泵体内腔。本发明提供的泵，能够对电机轴和轴承进行散热和润滑。

Description

一种泵

技术领域

本发明涉及流体控制技术领域，特别是涉及一种泵。

背景技术

泵是用来产生动力，强迫流体在管道***中流动的机械设备。伴随着现代工业和经济的迅速发展，泵在家用及商用领域得到广泛应用。

泵包括电机轴和设于电机轴两端、与电机轴配合的轴承。泵在运转过程中，由于电机轴与轴承的配合间隙设置得很小，电机轴和轴承相互摩擦会产生热量，若不进行散热和润滑，会影响泵的使用寿命。

有鉴于此，如何对电机轴和轴承进行散热和润滑，为本领域技术人员提供了改善课题。

发明内容

本发明的目的是提供一种泵，能够对电机轴和轴承进行散热和润滑。

为实现上述目的，本发明提供了一种泵，包括泵体、电机、叶轮，所述泵体包括泵体内腔、设于所述泵体下端部的进口和设于所述泵体侧部的出口，所述叶轮设于所述泵体内腔；所述电机包括电机壳、设于所述电机壳内的隔离套、设于所述隔离套的内腔的转子、设于所述隔离套外的定子、电机轴；所述隔离套的内腔包括位于转子上方的上腔和位于转子下方的下腔，所述隔离套包括上端盖、下端盖，所述上端盖设有上容纳槽，所述上容纳槽固定设有上轴承，所述上容纳槽的内周壁和/或所述上轴承的外周壁设有第一通槽，所述上轴承与所述上容纳槽的底部之间具有轴向间隙；所述下端盖设有下容纳槽，所述下容纳槽固定设有下轴承，所述下端盖包括第一中心通孔、旁通孔；所述转子设有轴向通孔；所述电机轴设有连通通道，所述电机轴穿过所述第一中心通孔与所述叶轮固定连接，

所述旁通孔连通所述泵体内腔与所述下腔，所述轴向通孔连通所述下腔和所述上腔，所述第一通槽连通所述上腔与所述轴向间隙，所述连通通道连通所述轴向间隙与所述泵体内腔。

本发明提供的泵，包括泵体、电机、叶轮，泵体包括泵体内腔，电机包括电机轴、隔离套、转子，隔离套的内腔包括上腔和下腔，隔离套包括上端盖、下端盖，上端盖设有第一通槽，上轴承与上端盖的上容纳槽的底部之间具有轴向间隙，下端盖设有旁通孔，转子设有轴向通孔，电机轴设有连通通道。旁通孔连通泵体内腔与下腔，轴向通孔连通下腔和上腔，第一通槽连通上腔与轴向间隙，连通通道连通轴向间隙与泵体内腔。本发明的泵，能够对电机轴和轴承进行散热和润滑。

附图说明

图1为本发明所提供泵的结构示意图；

图2为图1中下端盖的结构示意图；

图3为图1中上端盖的结构示意图；

图4为另一种上端盖的结构示意图；

图5为图1中转子的结构示意图；

图6为另一种电机轴的俯视图。

图1至图6中：

泵体1、进口11、出口12、泵体内腔13、低压区131、高压区132；

电机2、转子21、磁钢211、支架212；

圆筒部2121、筋条2122、第二中心通孔213、通孔214、定子22；

隔离套23、上端盖231、上容纳槽2311、第一通槽2312；

内周壁2313、开口部2314、底部2315；

下端盖232、下容纳槽2324、第一中心通孔2321、旁通孔2322；

环状凹槽2323、下轴承24、上轴承25、滤网26、电机壳27；

隔离套内腔28、上腔281、下腔282、轴向间隙2811；

电机轴3、连通通道31、径向槽32、第二通槽33、第三中心通孔34；

叶轮4、隔板5；

内平板部51、第四中心通孔511、外平板部52、凸缘部53。

具体实施方式

为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步的详细说明。

在本文中，“上、下、内、外”等用语是基于附图所示的位置关系而确立的，根据附图所示产品方位的不同，相应的方向和位置关系也有可能随之发生变化，因此，并不能将其理解为对保护范围的绝对限定。下文中所述的轴向和径向是指本发明所提供泵的轴方向和径方向。

请参见图1、图2、图3、图4、图5和图6，其中，图1为本发明所提供泵的结构示意图；图2为图1中下端盖的结构示意图；图3为图1中上端盖的结构示意图；图4为另一种上端盖的结构示意图；图5为图1中转子的结构示意图；图6为另一种电机轴的俯视图。

如图1所示，本实施例提供的泵，包括泵体1、电机2、叶轮4。泵体1与电机2通过螺钉固定连接，当然也可以通过铆接、超声波焊接或激光焊接等方式固定连接。泵体1包括设于下端部的进口11和设于侧部的出口12。泵体1大致为杯状，其具有容纳部，该容纳部作为泵体内腔13，叶轮4设于该泵体内腔13内。通过对电机2通电，驱动叶轮4旋转，叶轮4旋转使叶轮中心形成低压区131，叶轮周围形成高压区132，泵体1的进口设于低压区131，泵体1的出口12设于高压区132，在离心力作用下，将流体从进口11输送至出口12。

电机2包括电机轴3、电机壳27、设于该电机壳27内的隔离套23、设于隔离套内腔28的转子21、设于隔离套23外的定子22。隔离套内腔28包括位于转子21上方的上腔281和位于转子21下方的下腔282。隔离套23包括上端盖231、下端盖232以及连接上端盖231、下端盖232的套筒。上端盖231、下端盖232分别由不锈钢板材切削、冲压制成，套筒由薄壁不锈钢管材切割制成，再通过焊接固定组成隔离套23。上端盖231设有上容纳槽2311，该上容纳槽2311通过过盈配合设置有上轴承25，上容纳槽2311的内周壁2313设有第一通槽2312，或上轴承25的外周壁设有第一通槽2312，亦或上容纳槽2311的内周壁2313以及上轴承25的外周壁设有第一通槽2312，上轴承25与上容纳槽2311的底部2315之间具有轴向间隙2811，上述第一通槽2312连通上腔281和轴向间隙2811；同样，下端盖232设有下容纳槽2324，下容纳槽2324也通过过盈配合设置有下轴承24，下端盖232设有第一中心通孔2321、相对第一中心通孔2321的轴心对称设置的旁通孔2322，该旁通孔2322连通泵体内腔13和下腔282。转子21设有通孔214，该通孔214连通上腔281和下腔282。

电机轴3设有连通通道31，连通通道31连通轴向间隙2811和泵体内腔13。电机轴3穿过第一中心通孔2321并与叶轮4固定连接。电机轴3由不锈钢棒材车加工制成，其分别与下轴承24和上轴承25小间隙配合，出于泵运转稳定性考虑，通常电机轴与轴承的配合间隙设在0.02-0.08mm的范围内。

在本实施例中，通过叶轮4的旋转，使泵体内腔13内的流体依次通过下端盖的232的旁通孔2322、下腔282、转子21的通孔214、上腔281、上容纳槽2311和/或上轴承25的第一通槽2312、径向间隙2811、电机轴3的连通通道31，再回到泵体内腔13内，形成一个循环流道，在本实施例中，下端盖的232的旁通孔2322作为循环流道的进口，位于高压区132，电机轴3的连通通道31作为循环流道的出口，位于低压区131，循环流道的进口和循环流道的出口位于泵的不同径向位置，这样才能形成压力差，使流体流经循环流道。通过设置该循环流道使流体不断流入上轴承25、下轴承24与电机轴3之间的配合间隙进行润滑，降低两者之间的磨损，提高了泵的运行稳定性，延长了泵的使用寿命。同时流体能够带走上轴承25、下轴承24与电机轴3之间因摩擦产生的热量，对泵进行散热。

进一步的，如图5所示，电机轴3设有第三中心通孔34和径向槽32，径向槽32开设于电机轴3的远离进口11的一端，第三中心通孔34和径向槽32作为连通通道31。

当然，如图6所示，也可以在电机轴3的外缘设置从电机轴3的一端延伸至另一端的第二通槽33，第二通槽33至少设置2个，且相对电机轴3的轴心对称设置，第二通槽33作为连通通道31。如此设置，有利于增大流体的通过量，增强散热及润滑效果；且如此设置，当流体流经第二通槽33时，对电机轴3施加的径向力达到均衡，使泵运行平稳。

进一步的，如图5所示，转子21包括磁钢211和支架212，磁钢211为磁性材料，支架212为塑料材料，两者通过注塑一体成型。支架212包括位于中心的圆筒部2121和从该圆筒部2121沿径向延伸的筋条2122，相邻筋条2122之间形成径向间隙，该径向间隙形成通孔214。圆筒部2121设有第二中心通孔213，电机轴3穿过该第二中心通孔213并与圆筒部2121固定连接。

进一步的，如图3、图4所示，上述第一通槽2312从上容纳槽2311的开口部2314沿内周壁2313轴向或者螺旋状延伸至底部2315。当然，也可以在上轴承25的外周壁设置第一通槽2312。如此设置，可使流体流经上轴承25和上端盖231之间，能够带走泵运转过程中上轴承因摩擦产生的热量。

进一步的，如图2所示，下端盖232还设置有环形凹槽2323，环形凹槽2323内通过过盈配合方式嵌合有环形滤网26，该环形滤网26覆盖旁通孔2322，旁通孔2322位于该环形凹槽2323的底部，旁通孔2322至少设置2个，且相对第一中心通孔2321的轴心对称设置。上述环形滤网26用于过滤流体中的杂质，使杂质不会卡入下轴承24、上轴承25与电机轴3的配合间隙中，不会导致电机轴3卡死。

进一步的，如图1所示，泵还包括隔板5，隔板5由不锈钢板材冲压制成，包括内平板部51、外平板部52、连接内平板部51和外平板部52的凸缘部53。具体的，内平板部51与下端盖232通过焊接固定，内平板部51还设有第四中心通孔511，该内平板部51轴向不覆盖旁通孔2322。泵体1和电机壳27夹置外平板部52，或在泵体1和电机壳27之间先放置密封圈，泵体1和电机壳27通过密封圈夹置外平板部52。通过外平板部52、隔离套23、电机壳27配合形成定子腔(未示出)，定子22设于该定子腔内。隔板5使定子腔与泵体内腔13不连通，使流体不进入定子腔避免烧坏定子22。通过设置凸缘部53有利于增强隔板5的强度，不会因为流体的冲击力导致隔板5弯曲变形。

以上对本发明所提供的泵进行了详细介绍。本文中仅针对本发明的具体实施例进行了阐述，以上具体实施例的说明只是用于帮助理解本发明的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明特点的前提下，还可以做出若该改进和润饰，这些改进和润饰也应该视为本发明的保护范围。

Claims (8)

1.一种泵，包括泵体、电机、叶轮，所述泵体包括泵体内腔、设于所述泵体下端部的进口和设于所述泵体侧部的出口，所述叶轮设于所述泵体内腔；所述电机包括电机轴、电机壳、设于所述电机壳内的隔离套、设于所述隔离套内的转子、设于所述隔离套外的定子；所述隔离套的内腔包括位于所述转子上方的上腔和位于所述转子下方的下腔，所述隔离套包括上端盖、下端盖，所述上端盖设有上容纳槽，所述上容纳槽固定设有上轴承，所述上容纳槽的内周壁和/或所述上轴承的外周壁设有第一通槽，所述上轴承与所述上容纳槽的底部之间具有轴向间隙；所述下端盖设有下容纳槽，所述下容纳槽固定设有下轴承，所述下端盖包括第一中心通孔、旁通孔；所述转子设有轴向通孔；所述电机轴设有连通通道，所述电机轴穿过所述第一中心通孔与所述叶轮固定连接，所述旁通孔连通所述泵体内腔与所述下腔，所述轴向通孔连通所述下腔和所述上腔，所述第一通槽连通所述上腔与所述轴向间隙，所述连通通道连通所述轴向间隙与所述泵体内腔。

2.根据权利要求1所述的泵，其特征在于，所述电机轴包括第三中心通孔和径向槽，所述径向槽设在所述电机轴的远离所述进口的一端，所述径向槽和所述第三中心通孔作为所述连通通道。

3.根据权利要求1所述的泵，其特征在于，所述电机轴的外缘设有从所述电机轴的一端延伸至另一端的第二通槽，所述第二通槽至少为2个，且相对所述电机轴的轴心对称设置，所述第二通槽作为所述连通通道。

4.根据权利要求1所述的泵，其特征在于，所述转子包括磁钢和支架，所述支架包括圆筒部和从所述圆筒部径向向外延伸的筋条，相邻所述筋条之间的径向间隙形成所述通孔，所述圆筒部设有第二中心通孔，所述电机轴穿过所述第二中心通孔并与所述圆筒部固定连接。

5.根据权利要求1所述的泵，其特征在于，所述第一通槽自所述上容纳槽的开口部沿所述内周壁轴向延伸至所述上容纳槽的底部；

或，所述第一通槽自所述上容纳槽的开口部沿所述内周壁螺旋状延伸至所述上容纳槽的底部。

6.根据权利要求1-5任一项所述的泵，其特征在于，所述下端盖还包括环状凹槽，所述环状凹槽设有覆盖所述旁通孔的滤网，所述旁通孔至少为2个，且相对所述第一中心通孔的轴心对称设置，所述旁通孔设于所述环状凹槽的底部。

7.根据权利要求1-5任一项所述的泵，其特征在于，所述泵还包括隔板，所述隔板包括内平板部、外平板部、连接所述内平板部和所述外平板部的凸缘部，所述内平板部与所述下端盖焊接固定，所述内平板部设有第四中心通孔，所述内平板部轴向不覆盖所述旁通孔，所述外平板部由所述泵体与所述电机壳直接或间接夹置。

8.根据权利要求1所述的泵，其特征在于，所述电机能够驱动所述叶轮旋转，所述叶轮的中心形成低压区，所述叶轮的周围形成高压区，所述进口设于所述低压区，所述出口设于所述高压区。