CN110356052A - 盖板包覆工艺 - Google Patents

Abstract

本发明揭示了盖板包覆工艺，将盖板叠放在自动上料装置的上料端，盖板运转至双面喷胶装置内进行双面喷胶，再进行顶面包裹层复合、及底面包裹层复合，复合后的盖板进行热压复合，将热压复合后的盖板放入喷边装置中进行翻边喷胶，翻边喷胶后的盖板放入包边装置中进行包边作业。本发明对备胎盖板的制作工艺进行了优化，无需进行多次喷胶及热压作业，通过双面喷胶装置及自动上料装置减少了频繁运转作业强度，自动化程度较高，降低了人力成本，提高了作业效率。借助辅助装置便于垫片的精确装载，生产高效，且合格率得到较大提升。包边作业不易损伤翻边，并采用包边整形工艺进行包边整形，盖板外包层质量更稳定。工艺流程简洁，易于实施及推广应用。

Description

盖板包覆工艺

技术领域

本发明涉及盖板包覆工艺，属于备胎盖板制作工艺的技术领域。

背景技术

汽车备胎盖板是汽车后备箱与备胎舱之间的隔板，用于后备箱支撑及与备胎舱相隔离，其为枢轴配接或盖接方式，一般由内衬板及包裹层组成。

传统备胎盖板制作过程中，需要依次进行盖板底面喷胶、底面包裹层热压、盖板顶面喷胶、顶面包裹层热压、底面包裹层外沿边喷胶、包边复合等，工序复杂，周转作业繁重，自动化程度地，人力成本较高，生产效率低。

而在一些备胎舱中，备胎上会搭载承载盒体，承载盒体内会装载千斤顶等工具，传统地平面结构的备胎盖板会压接在工具上，一方面会对工具产生影响，另一方面备胎盖板会产生形变，为此设计了底部存在凹凸结构的备胎盖板，需要在底面包裹层与盖板之间设置垫体，使得备胎盖板制作工艺更加复杂。

发明内容

本发明的目的是解决上述现有技术的不足，针对传统备胎盖板制作工艺复杂自动化程度低的问题，提出盖板包覆工艺。

为了达到上述目的，本发明所采用的技术方案为：

盖板包覆工艺，

包括自动上料装置、双面喷胶装置、热压固装置、喷边装置、包边装置，

所述盖板包覆工艺包括如下步骤：

S1载料，

将盖板叠放在自动上料装置的上料端；

S2双面喷胶，

自动上料装置将盖板运转至双面喷胶装置内进行双面喷胶，

S3双面复合，

对双面喷胶后的盖板进行顶面包裹层复合、及底面包裹层复合；

S4热压固，

将双面复合后的盖板放入热压固装置中进行热压复合；

S5喷边，

将热压复合后的盖板放入喷边装置中进行翻边喷胶；

S6包边，

将翻边喷胶后的盖板放入包边装置中进行包边作业。

优选地，所述步骤S3中，在所述盖板与底面包裹层之间设置垫片。

优选地，包括S7包边整形，

将包边作业完成的盖板放入包边整形装置中进行包边整形。

优选地，步骤S7中，对包边整形的盖板进行配件镶嵌。

优选地，所述自动上料装置包括运转单元和载料托架，所述载料托架内层叠有若干盖板，

所述运转单元包括门架体、及滑动设置在所述门架体上的水平位移载座，

所述水平位移载座上设有升降位移机构，所述升降位移机构的升降座上设有用于吸附所述载料托架内盖板的若干吸附端，

所述升降座在所述载料托架顶端与所述双面喷胶装置的载料端之间切换位移。

优选地，所述双面喷胶装置包括盖板运输线、盖板翻转机构、及喷胶机构，

其中，所述盖板运输线包括翻转空间、载料端、卸料端、在所述翻转空间与所述载料端之间切换位移的第一载料运转台、及在所述翻转空间与所述卸料端之间切换位移的第二载料运转台，

所述第一载料运转台和所述第二载料运转台分别包括具备线性位移的运转座，所述运转座上设有具备升降位移的若干支撑架，在所述支撑架支撑盖板状态下，所述盖板与所述运转座的台面之间留有间隙，

所述盖板翻转机构包括至少一个翻转基台，所述翻转基台上设有具备朝向所述翻转空间伸缩位移、及180°自旋转位移的受驱轴杆，所述受驱轴杆的自由端设有用于夹持所述备胎盖板的夹爪，所述喷胶机构的喷淋端位于所述翻转空间上。

优选地，采用辅助装置进行垫片设置，

所述辅助装置包括用于承载盖板的载台，所述载台的一侧设有枢轴配接的辅助盖板，所述辅助盖板上设有若干用于辅助装载垫片的辅助槽。

优选地，所述包边装置包括支撑载座、升降顶压机构、及设置在所述支撑载座外周的四个水平侧推机构，

所述支撑载座上设有用于装载所述盖板的装载沉槽，

任意所述水平侧推机构包括侧推板座和用于所述侧推板座侧推位移的驱动源，所述侧推板座设有枢轴式配接的包边侧板，所述侧推板座与所述包边侧板之间设有若干用于限制所述包边侧板枢轴位移角度的限位机构，所述升降顶压机构设有朝向所述装载沉槽升降位移的压板。

本发明的有益效果主要体现在：

1.对备胎盖板的制作工艺进行了优化，无需进行多次喷胶及热压作业，通过双面喷胶装置及自动上料装置减少了频繁运转作业强度，自动化程度较高，降低了人力成本，提高了作业效率。

2.借助辅助装置便于垫片的精确装载，生产高效，且合格率得到较大提升。

3.包边作业不易损伤翻边，并采用包边整形工艺进行包边整形，盖板外包层质量更稳定。

4.工艺流程简洁，易于实施及推广应用。

附图说明

图1是本发明盖板包覆工艺的原理图。

图2是本发明中自动上料装置的结构示意图。

图3是本发明中双面喷胶装置的结构示意图。

图4是本发明中辅助装置的结构示意图。

图5是本发明中包边装置的结构示意图。

具体实施方式

本发明提供盖板包覆工艺。以下结合附图对本发明技术方案进行详细描述，以使其更易于理解和掌握。

盖板包覆工艺，包括自动上料装置、双面喷胶装置、热压固装置、喷边装置、包边装置，盖板包覆工艺包括如下步骤：

载料，将盖板叠放在自动上料装置的上料端。

双面喷胶，自动上料装置将盖板运转至双面喷胶装置内进行双面喷胶。

双面复合，对双面喷胶后的盖板进行顶面包裹层复合、及底面包裹层复合。

热压固，将双面复合后的盖板放入热压固装置中进行热压复合。

喷边，将热压复合后的盖板放入喷边装置中进行翻边喷胶。

包边，将翻边喷胶后的盖板放入包边装置中进行包边作业。

具体地实现过程及原理说明：

利用双面喷胶装置实现了双面喷胶，降低了单次喷胶的作业时间，且无需两次热压固作业，并且其为自动作业，与自动上料装置相配合，自动化程度较高，降低了人力运转成本。

在进行特定盖板制作中，在进行双面复合时，在盖板与底面包裹层之间设置垫片。

还包括包边整形，将包边作业完成的盖板放入包边整形装置中进行包边整形。使得包边更规整。

整形后的盖板还需要进行配件镶嵌，从而制得成品，最终经过检测包装出库。

如图2所示，自动上料装置包括运转单元1和载料托架2，载料托架2内层叠有若干盖板，运转单元1包括门架体11、及滑动设置在门架体上的水平位移载座12，水平位移载座12上设有升降位移机构，升降位移机构的升降座13上设有用于吸附载料托架2内盖板的若干吸附端14，升降座13在载料托架顶端与双面喷胶装置的载料端之间切换位移。

通过负压吸附的方式能实现对盖板的拾取放置，易于实现自动上下料，并且与双面喷胶装置相配合使用，自动高效。

如图3所示，双面喷胶装置包括盖板运输线3、盖板翻转机构4、及喷胶机构5，其中，盖板运输线3包括翻转空间31、载料端、卸料端、在翻转空间31与载料端之间切换位移的第一载料运转台32、及在翻转空间31与卸料端之间切换位移的第二载料运转台33。

第一载料运转台32和第二载料运转台33分别包括具备线性位移的运转座6，运转座上设有具备升降位移的若干支撑架61，在支撑架61支撑盖板状态下，盖板与运转座的台面之间留有间隙，盖板翻转机构4包括至少一个翻转基台，翻转基台上设有具备朝向翻转空间31伸缩位移、及180°自旋转位移的受驱轴杆41，受驱轴杆的自由端设有用于夹持备胎盖板的夹爪42，喷胶机构5的喷淋端位于翻转空间31上。

具体地说明，第一载料运转台在载料端进行盖板装载，即承接运转单元的运输盖板，承载备胎盖板位移至翻转空间，此时喷胶机构对翻转空间内的备胎盖板进行单面喷淋。

单面喷淋作业后，翻转基台的受驱轴杆伸出，其夹爪的底爪穿过间隙、顶爪位于备胎盖板上，底爪和顶爪相对位移夹固住备胎盖板。

此时第一载料运转台的支撑架下降，并位移至载料端继续承接备胎盖板。而受驱轴杆旋转180°，使得备胎盖板翻面，翻面后，第二载料运转台由卸料端位移至翻转空间，其上的支撑架上升拖住备胎盖板。

受驱轴杆的夹爪分离松脱备胎盖板，并回缩至翻转基台内，喷胶机构进行另一面的喷淋，喷淋完成后第二载料运转台运转至卸料端处，第一载料运转台继续从载料端位置至翻转空间，如此循环作业，实现对备胎盖板的双面喷涂作业。

如图4所示，采用辅助装置进行垫片设置，辅助装置包括用于承载盖板的载台7，载台7的一侧设有枢轴配接的辅助盖板8，辅助盖板8上设有若干用于辅助装载垫片的辅助槽81。

在载台7上放置一层包裹层，将双面涂胶后的盖板放置在载台上的包裹层上并对位，通过对辅助盖板进行枢轴运动压盖在盖板的涂胶面上，此时将垫片一一放置在对应的辅助槽内，并进行按压，全部放置按压完成后，将辅助盖板翻转脱离盖板，再在盖板的垫片面覆盖另一层包裹层，整体移出即完成垫片放置作业，操作便捷作业高效。

如图5所示，包边装置包括支撑载座9、升降顶压机构91、及设置在支撑载座91外周的四个水平侧推机构92。

支撑载座9上设有用于装载盖板的装载沉槽，

任意水平侧推机构92包括侧推板座921和用于侧推板座921侧推位移的驱动源，侧推板座921设有枢轴式配接的包边侧板922，侧推板座与包边侧板之间设有若干用于限制所述包边侧板枢轴位移角度的限位机构，升降顶压机构设有朝向装载沉槽升降位移的压板。

具体地，将包裹后的备胎盖板放入装载沉槽内并按压，此时四个水平侧推机构进行侧推作业，可以设置先后顺序。

水平侧推机构作业过程中，侧推板座受驱位移，带动包边侧板进行侧推位移，而包边侧板侧推过程中，会将备胎盖板上的包裹翻边进行弯折，同时具备将弯折翻边进行垂直向压合的作用，而在垂直向压合作用下，由于翻边具备一定地厚度，因此存在一定地反作用力，该反作用力使得包边侧板产生一定地枢轴位移，能防止翻边受到较大地水平摩擦力而产生磨损，同时限位机构能防止包边侧板翻折角度过大而失去翻边作用。

当四个水平侧推机构均侧推到位后，升降顶压机构进行作业，压板将弯折到一定程度的翻边压合在备胎盖板顶面上，实现包边作业。

通过以上描述可以发现，本发明盖板包覆工艺，对备胎盖板的制作工艺进行了优化，无需进行多次喷胶及热压作业，通过双面喷胶装置及自动上料装置减少了频繁运转作业强度，自动化程度较高，降低了人力成本，提高了作业效率。借助辅助装置便于垫片的精确装载，生产高效，且合格率得到较大提升。包边作业不易损伤翻边，并采用包边整形工艺进行包边整形，盖板外包层质量更稳定。工艺流程简洁，易于实施及推广应用。

以上对本发明的技术方案进行了充分描述，需要说明的是，本发明的具体实施方式并不受上述描述的限制，本领域的普通技术人员依据本发明的精神实质在结构、方法或功能等方面采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.盖板包覆工艺，其特征在于，

包括自动上料装置、双面喷胶装置、热压固装置、喷边装置、包边装置，

所述盖板包覆工艺包括如下步骤：

S1载料，

将盖板叠放在自动上料装置的上料端；

S2双面喷胶，

自动上料装置将盖板运转至双面喷胶装置内进行双面喷胶，

S3双面复合，

对双面喷胶后的盖板进行顶面包裹层复合、及底面包裹层复合；

S4热压固，

将双面复合后的盖板放入热压固装置中进行热压复合；

S5喷边，

将热压复合后的盖板放入喷边装置中进行翻边喷胶；

S6包边，

将翻边喷胶后的盖板放入包边装置中进行包边作业。

2.根据权利要求1所述盖板包覆工艺，其特征在于：

所述步骤S3中，在所述盖板与底面包裹层之间设置垫片。

3.根据权利要求1所述盖板包覆工艺，其特征在于包括：

S7包边整形，

将包边作业完成的盖板放入包边整形装置中进行包边整形。

4.根据权利要求3所述盖板包覆工艺，其特征在于包括：

步骤S7中，对包边整形的盖板进行配件镶嵌。

5.根据权利要求1所述盖板包覆工艺，其特征在于：

所述自动上料装置包括运转单元和载料托架，所述载料托架内层叠有若干盖板，

所述运转单元包括门架体、及滑动设置在所述门架体上的水平位移载座，

所述水平位移载座上设有升降位移机构，所述升降位移机构的升降座上设有用于吸附所述载料托架内盖板的若干吸附端，

所述升降座在所述载料托架顶端与所述双面喷胶装置的载料端之间切换位移。

6.根据权利要求1所述盖板包覆工艺，其特征在于：

所述双面喷胶装置包括盖板运输线、盖板翻转机构、及喷胶机构，

其中，所述盖板运输线包括翻转空间、载料端、卸料端、在所述翻转空间与所述载料端之间切换位移的第一载料运转台、及在所述翻转空间与所述卸料端之间切换位移的第二载料运转台，

所述第一载料运转台和所述第二载料运转台分别包括具备线性位移的运转座，所述运转座上设有具备升降位移的若干支撑架，在所述支撑架支撑盖板状态下，所述盖板与所述运转座的台面之间留有间隙，

所述盖板翻转机构包括至少一个翻转基台，所述翻转基台上设有具备朝向所述翻转空间伸缩位移、及180°自旋转位移的受驱轴杆，所述受驱轴杆的自由端设有用于夹持所述备胎盖板的夹爪，所述喷胶机构的喷淋端位于所述翻转空间上。

7.根据权利要求2所述盖板包覆工艺，其特征在于：

采用辅助装置进行垫片设置，

所述辅助装置包括用于承载盖板的载台，所述载台的一侧设有枢轴配接的辅助盖板，所述辅助盖板上设有若干用于辅助装载垫片的辅助槽。

8.根据权利要求1所述盖板包覆工艺，其特征在于：

所述包边装置包括支撑载座、升降顶压机构、及设置在所述支撑载座外周的四个水平侧推机构，

所述支撑载座上设有用于装载所述盖板的装载沉槽，

任意所述水平侧推机构包括侧推板座和用于所述侧推板座侧推位移的驱动源，所述侧推板座设有枢轴式配接的包边侧板，所述侧推板座与所述包边侧板之间设有若干用于限制所述包边侧板枢轴位移角度的限位机构，所述升降顶压机构设有朝向所述装载沉槽升降位移的压板。