CN110345184A - 一种制动蹄总成摩擦片的制作方法及工艺流程 - Google Patents
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Abstract
本发明涉及制动蹄总成加工技术领域，尤其涉及一种制动蹄总成摩擦片的制作方法及工艺流程；包括如下步骤：步骤一：按先后顺序分别倒入钛酸钾晶须24‑60份、芳纶纤维24‑60份、钢纤维16‑40份、矿物纤维48‑120份、增强纤维24‑60份、玻璃纤维12‑30份于混料腔中，并将其混合均匀；步骤二：再倒入树脂36‑90份、24‑60份蛭石粉、棕刚玉2‑5份、氧化铝4‑10份、碳黑8‑20份、浩英粉8‑20份、丁晴胶粉8‑22份、烙铁矿粉12‑30份、燃烧焦炭1‑2份、云母12‑30份、轻质碳酸钙12‑30份、轮胎粉16‑40粉、石墨20‑50份、磁铁粉24‑60份、硫酸钡32‑80份、磨料填充物40‑100份，并再次进行混合搅拌，直至松散度为0.5‑0.8范围内；通过改进，不但性能稳定，制动更加安全，而且提高了使用寿命，降低了成本，不但降低了噪音，而且环保。
Description
技术领域
本发明涉及制动蹄总成加工技术领域，尤其涉及一种制动蹄总成摩擦片的制作方法及工艺流程。
背景技术
如图1所述，摩擦片为三轮车制动***、和驻车***后桥制动器上重要组成部件，关系到整车停车速度、驾乘舒适度以及人生、财产安全的关键；摩擦片通过汽车专用粘接剂粘接于制动蹄铁外圆弧面上，称为制动蹄总成，制动蹄铁安装于制动盘上，制动盘外装配制动鼓，制动蹄总成摩擦片与制动鼓通过液压或机械原理产生摩擦从而起刹车、停车、驻车效果；以往三轮车制动器采用的原材料以石棉为主，该原材料在使用过程中对大气污染过为严重，尤其人体呼吸有致癌的危害，不能满足新颁布的国家标准的相关要求；高温热衰退比较严重，容易产生刹车不灵的情况，从而造成造成交通事故，并且存在使用寿命短、噪音大、低温冷车制动不良、制动稳定性差等问题。
发明内容
本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，提供了一种制动蹄总成摩擦片的制作方法及工艺流程。
本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：构造一种制动蹄总成摩擦片的制作方法及工艺流程，包括如下步骤：
步骤一：按先后顺序分别倒入钛酸钾晶须24-60份、芳纶纤维24-60份、钢纤维16-40份、矿物纤维48-120份、增强纤维24-60份、玻璃纤维12-30份于混料腔中，并将其混合均匀；
步骤二：再倒入树脂36-90份、蛭石粉24-60份、硬脂酸锌1-3份、棕刚玉2-5份、氧化铝4-10份、碳黑8-20份、浩英粉8-20份、丁晴胶粉8-22份、烙铁矿粉12-30份、燃烧焦炭1-2份、云母12-30份、轻质碳酸钙12-30份、轮胎粉16-40粉、石墨20-50份、磁铁粉24-60份、硫酸钡32-80份、磨料填充物40-100份，并再次进行混合搅拌，直至松散度为0.5-0.8范围内；
步骤三：通过制动衬片热压成形模具进行成形加工；
步骤四：对加工好的产品进行检验。
本发明所述的制动蹄总成摩擦片的制作方法及工艺流程，其中，对芳纶纤维和树脂进行预烘处理。
本发明所述的制动蹄总成摩擦片的制作方法及工艺流程，其中，步骤一混合时采用搅拌轴搅拌4-7分钟。
本发明所述的制动蹄总成摩擦片的制作方法及工艺流程，其中，所述制动衬片热压成形模具包括热压模具，所述热压模具包括两个腔，每个腔内设有11个芯。
本发明所述的制动蹄总成摩擦片的制作方法及工艺流程，其中，所述制动衬片热压成形模具还包括排气装置；所述排气装置的排气频率为每秒5次。
本发明所述的制动蹄总成摩擦片的制作方法及工艺流程，其中，所述制动衬片热压成形模具的保压时间为1分30秒。
本发明所述的制动蹄总成摩擦片的制作方法及工艺流程，其中，检测完成以后，贴上该批次混合料标识，所述标识包括配方号、批号、检验合格证。
本发明的有益效果在于：
(1)加工好后的摩擦片在保证使用性能的前提下，提高了使用寿命。
(2)噪音小，在长时间制动后无任何制动摩擦异响。
(3)解决低温冷车制动不良的问题，在北方寒冷地区制动效果稳定。
(4)解决了长下坡、载货时的频繁制动引发高温而产生摩擦片热衰退严重问题，在高温或者低温情况下制动效果是一致的。
(5)提升了颗粒原材料细粒度减轻了对配偶件的损伤，使得产品更加美观。
(6)提高了在下雨天气时，涉水情况下的稳定性。
(7)减少了对制动时产生的粉尘对环境的污染而更加环保。
通过改进，不但性能稳定，制动更加安全，而且提高了使用寿命，降低了成本，不但降低了噪音，而且环保。
附图说明
为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将结合附图及实施例对本发明作进一步说明，下面描述中的附图仅仅是本发明的部分实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他附图：
图1是制动蹄总成摩擦片的结构示意图；
其中，11-刹车片，21-摩擦片。
具体实施方式
为了使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例是本发明的部分实施例，而不是全部实施例。基于本发明的实施例，本领域普通技术人员在没有付出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明的保护范围。
本发明较佳实施例的一种制动蹄总成摩擦片的制作方法及工艺流程，包括如下步骤：
步骤一：按先后顺序分别倒入钛酸钾晶须24-60份、芳纶纤维24-60份、钢纤维16-40份、矿物纤维48-120份、增强纤维24-60份、玻璃纤维12-30份于混料腔中，并将其混合均匀；
步骤二：再倒入树脂36-90份、蛭石粉24-60份、硬脂酸锌1-3份、棕刚玉2-5份、氧化铝4-10份、碳黑8-20份、浩英粉8-20份、丁晴胶粉8-22份、烙铁矿粉12-30份、燃烧焦炭1-2份、云母12-30份、轻质碳酸钙12-30份、轮胎粉16-40粉、石墨20-50份、磁铁粉24-60份、硫酸钡32-80份、磨料填充物40-100份，并再次进行混合搅拌，直至松散度为0.5-0.8范围内；
步骤三：通过制动衬片热压成形模具进行成形加工；
步骤四：对加工好的产品进行检验。
在配料和混料过程中，传统工艺配备一人配料一人混料，以往操作过程无人把控易出现配料比例失衡、混料时间不够发生产品质量一致性不合格；现在改为一人配料并混料，另一人进行监管并做好相关记录，监料员对配料过程负责，有权对配料人员违规操作提出考核意见，从而提高了产品的一致性。
新增的原材料芳纶纤维和钛酸钾晶须，针对制动时产生高温(350℃)得到最好的制动效果。新增材料于以往原材料硬脂酸锌、氧化铝、浩英粉、丁晴胶粉、玻璃纤维、燃烧焦炭、轻质碳酸钙、钢纤维、石墨、争强纤维、硫酸钡、矿物纤维、云母、棕刚玉等二十余种经改进后生产工艺使产品性能得到最大化的发挥。该制备方法加工好后的摩擦片在保证使用性能的前提下，提高了使用寿命；三轮车在正常使用环境下，以往使用寿命为5-12月(5000-1000公里)，现在可以提升至10-24个月(8000-2000公里)。以往摩擦片存在硬度偏高，制动时有轻微吱吱异响现象；该发明产生的噪音小，在长时间制动后无任何制动摩擦异响。以往在北方寒冷地区冷车时制动效果差、制动灵敏度低，该发明解决低温冷车制动不良问题，在北方寒冷地区制动效果稳定。以往高温制动存在不能停车的情况，造成交通事故；该发明解决了长下坡、载货时的频繁制动引发高温而产生摩擦片热衰退严重问题，在高温或者低温情况下制动效果是一致的。通过对原材料如石墨、燃烧焦炭、致石等从40目调整为160目，提升了颗粒原材料细粒度减轻了对配偶件的损伤，使得产品更加美观。并且该发明提高了在下雨天气、涉水情况下的稳定性；减少了对制动时产生的粉尘对环境的污染而更加环保。通过改进，不但性能稳定，制动更加安全，而且提高了使用寿命，降低了成本，不但噪音小，而且环保。
对芳纶纤维和树脂进行预烘处理；以往传统工艺没有进行该工艺导致摩擦片宜裂纹、起泡、起层、高温热衰退严重；因为芳纶纤维和树脂及宜吸水，而且本身含水量也高，它会导致混合料的含水率生高；从而保证加工出来的产品更加稳定。
步骤一混合时采用搅拌轴搅拌4-7分钟；通过搅拌轴搅拌4-7分钟使得混合均匀，混合时间较长导致加工效率下降，费时费力。
所述制动衬片热压成形模具包括热压模具，所述热压模具包括两个腔，每个腔内设有11个芯；以往热压模具为单腔9芯，现改为双腔22芯，从而提高了生产效率。
所述制动衬片热压成形模具还包括排气装置；所述排气装置的排气频率为每秒5次，所述制动衬片热压成形模具的保压时间为1分30秒；便于保证摩擦片无气泡、增强了密实度、提高产品磨损率。
实验数据：
应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。
Claims (7)
1.一种制动蹄总成摩擦片的制作方法及工艺流程，其特征在于，包括如下步骤：
步骤一：按先后顺序分别倒入钛酸钾晶须24-60份、芳纶纤维24-60份、钢纤维16-40份、矿物纤维48-120份、增强纤维24-60份、玻璃纤维12-30份于混料腔中，并将其混合均匀；
步骤二：再倒入树脂36-90份、蛭石粉24-60份、硬脂酸锌1-3份、棕刚玉2-5份、氧化铝4-10份、碳黑8-20份、浩英粉8-20份、丁晴胶粉8-22份、烙铁矿粉12-30份、燃烧焦炭1-2份、云母12-30份、轻质碳酸钙12-30份、轮胎粉16-40粉、石墨20-50份、磁铁粉24-60份、硫酸钡32-80份、磨料填充物40-100份，并再次进行混合搅拌，直至松散度为0.5-0.8范围内；
步骤三：通过制动衬片热压成形模具进行成形加工；
步骤四：对加工好的产品进行检验。
2.如权利要求1所述的制动蹄总成摩擦片的制作方法及工艺流程，其特征在于，对芳纶纤维和树脂进行预烘处理。
3.如权利要求1所述的制动蹄总成摩擦片的制作方法及工艺流程，其特征在于，步骤一混合时采用搅拌轴搅拌4-7分钟。
4.如权利要求1所述的制动蹄总成摩擦片的制作方法及工艺流程，其特征在于，所述制动衬片热压成形模具包括热压模具，所述热压模具包括两个腔，每个腔内设有11个芯。
5.如权利要求1所述的制动蹄总成摩擦片的制作方法及工艺流程，其特征在于，所述制动衬片热压成形模具还包括排气装置；所述排气装置的排气频率为每秒5次。
6.如权利要求5所述的制动蹄总成摩擦片的制作方法及工艺流程，其特征在于，所述制动衬片热压成形模具的保压时间为1分30秒。
7.如权利要求1-6任一项所述的制动蹄总成摩擦片的制作方法及工艺流程，其特征在于，检测完成以后，贴上该批次混合料标识，所述标识包括配方号、批号、检验合格证。
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