CN110331354A - 一种四面电缆专用热镀锌钢带热镀加工成型工艺 - Google Patents

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CN110331354A CN201910664023.5A CN201910664023A CN110331354A CN 110331354 A CN110331354 A CN 110331354A CN 201910664023 A CN201910664023 A CN 201910664023A CN 110331354 A CN110331354 A CN 110331354A
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Abstract

本发明涉及一种四面电缆专用热镀锌钢带热镀加工成型工艺，包括展平，调温，镀锌，降温及收卷等五个步骤。本发明与现有技术相比，一方面可有效的实现对钢带外表面全面进行镀锌保护作业，克服了传统镀锌钢带仅上端面下端面有镀锌层，侧表面无镀锌层或镀锌层薄且稳定性差等弊端，同时减少边角料和废品率，降低了物料浪费另一方面可有效的提高钢带与镀锌层间结合的稳定性及镀锌层的抗外力冲击、划伤的能力，并可有效提高镀锌层表面光洁度和镀锌层厚薄均匀性，从而极大的提高热镀锌钢带的产品质量。

Description

一种四面电缆专用热镀锌钢带热镀加工成型工艺
技术领域
本发明涉及一种四面电缆专用热镀锌钢带热镀加工成型工艺，属于冶金技术领域。
背景技术
目前在包装领域、电缆钢带铠装等领域中，镀锌钢带是重要的原料，由于实际使用中所需要的镀锌钢带宽度相对较小，一般不大于6厘米，以前电镀锌钢带污水、废酸等污染严重，无法满足环保的需要。由于当前轧钢企业生产的热镀锌带钢冷轧后直接镀锌，然后再根据使用需要进行分切，这种方式虽然可以满足镀锌钢带生产的需要，但当前这种传统的生产工艺一方面导致了镀锌钢带分切作业面无镀锌层，从而导致镀锌钢带分切作业面极易发生锈蚀，另一方面在分切过程中也会导致镀锌层结构受到破坏，严重影响了钢带表面镀锌层的结构强度及结构稳定性，严重影响了镀锌钢带的产品质量和耐腐蚀性，此外在分切作业中，软态分切也极易产生边角料，从而造成了极大的资源浪费，增加了镀锌钢带生产及使用成本。
针对以上缺陷，当前虽然也开发了对分切作业后小宽度钢带进行整体热镀作业的生产工艺，但当前该类生产工艺均采用的传统大宽度带钢、钢板热镀工艺，虽然一定程度上可以满足生产的需要，但由于小宽度钢带整体结构强度较大宽度带钢及钢板弱、易产生弯折等严重影响钢带表面质量的缺陷，同时也存在热镀作业时小宽度钢带温度升高及降低变化剧烈、钢带与熔融态锌液间接触面小的缺陷，从而造成热镀后当前小宽度镀锌钢带均不同程度存在：表面质量差、镀锌层与钢带间易产生夹层、气泡等严重影响镀锌层与钢带连接稳定性、可靠性及严重降低镀锌层整体结构强度等众多缺陷，因此产品成品率低，产品质量稳定性差，难以有效满足诸如高压、超高压电缆等使用场合对镀锌钢带高性能、高精度及高稳定性的使用的要求。
因此针对这一问题，迫切需要开发一种全新的镀锌钢带加工工艺，以克服当前生产中的缺陷，满足使用需要。
发明内容
本发明目的就在于克服上述不足，提供一种四面电缆专用热镀锌钢带热镀加工成型工艺。本发明为解决上述技术问题所采用的技术方案是：
为实现上述目的，本发明是通过以下技术方案来实现：
S1，展平，首先将待加工钢带卷安装到放卷机构上，并通过牵引辊对钢带进行牵引放卷，且牵引辊与放卷机构之间钢带表面上表面张力为9—32KN，下端面张力为10—36KN，两侧侧表面张力相同并均为9—32KN，且钢带自放卷机构至牵引辊之间运行时间不小于15秒；
S2，调温，将S1步中经过处理的钢带匀速输送至加热炉内，对钢带进行加热调温作业，其中钢带在进入到加热炉内前30—60秒内匀速升温至500℃—600℃完成初步升温，然后在完成初步升温后的10—30秒匀速升温至600℃—950℃，并持续保温25—120秒完成中段调温，然后在完成中段调温后的10—20秒内将钢带温度调节至480℃—520℃，并保温20—40秒后从加热炉中输出；
S3，镀锌，将S2步骤调温后的钢带在从加热炉输出后的5—15秒内浸入到温度为480℃—520℃锌锅的熔融态锌液中进行镀锌作业，且钢带在熔融态锌液内浸入时间为3—10秒，且钢带与熔融态锌液液面间最大间距不小于5毫米；
S4，降温，S3步骤中从锌锅中输出完成镀锌后钢带在牵引辊驱动下输送至降温机构处进行降温处理，其中钢带自锌锅至降温机构间输送时间为3—5秒内匀速降温至380℃—430℃，完成镀锌层初步固化，完成镀锌层初步固化后在10—20秒内使镀锌后钢带温度回升至400℃—450℃，并保温10—60秒，然后使镀锌后钢带以10℃—20℃速度匀速降温至50℃—80℃，即可完成降温作业；
S5，收卷，完成降温作业后的镀锌后钢带在牵引辊驱动下以与水平面平行方向输送至收卷机构进行收卷。
进一步的，所述的S1—S5步骤中钢带输送速度为20—100米/秒。
进一步的，所述的S1步骤120—140米/秒；S2步骤中钢带输送速度为100—130米/秒；S3步骤中钢带输送速度为115—150米/秒；S4步骤中钢带输送速度为110—130米/秒；S5步骤中钢带输送速度为140—160米/秒。
进一步的，所述的S2、S3步骤中，钢带上表面张力为10—40KN，下端面张力为9—41KN，两侧侧表面张力相同并均为9.5—40.5KN。
进一步的，所述的S2中，加热炉中氧气含量不大于5%，加热炉内气压为1.5—3倍标准大气压，且加热炉内为磁场强度为0.1T—1.1T的横磁场环境中。
进一步的，所述的S3中，锌锅内设至少两个超声波振荡装置、至少四个电极板，且锌锅内熔融态锌液均处于磁场强度为0.1T—0.8T的横磁场环境中，且磁场磁感线方向分别与钢带表面及钢带运行方向垂直分布，此外所述超声波振荡装置和电极板均环绕锌锅轴线均布，且所述电极板板面与钢带表面呈0°—90°夹角。
进一步的，所述的S3中，锌锅熔融态锌液中铝含量不大于2%。
进一步的，所述的S4中，在对镀锌后钢带进行降温作业时，均采用温度为-10℃—30℃惰性气体进行降温，其中惰性气体气压不小于3倍标准大气压，且惰性气体于镀锌后钢带表面呈30°—90°夹角，并在镀锌后钢带表面形成厚度不小于5毫米的气膜。
进一步的，所述的S4中，镀锌后钢带冷却过程中输送距离的85%—95%均处于与水平面垂直分布状态，其中镀锌后钢带进入降温机构时运行方向为自下向上运行，镀锌后钢带离开降温机构时运行方向为自上向下运行。
本发明与现有技术相比，一方面可有效的实现对钢带外表面全面进行镀锌保护作业，克服了传统镀锌钢带仅上端面下端面有镀锌层，侧表面无镀锌层或镀锌层薄且稳定性差等弊端，同时减少边角料和废品率，降低了物料浪费另一方面可有效的提高钢带与镀锌层间结合的稳定性及镀锌层的抗外力冲击、划伤的能力，并可有效提高镀锌层表面光洁度和镀锌层厚薄均匀性，从而极大的提高热镀锌钢带的产品质量。
附图说明
图1为本发明方法流程图。
具体实施方式
实施例1
如图1所示，一种四面电缆专用热镀锌钢带热镀加工成型工艺，包括以下步骤：
S1，展平，首先将待加工钢带卷安装到放卷机构上，并通过牵引辊对钢带进行牵引放卷，且牵引辊与放卷机构之间钢带表面上表面张力为9，下端面张力为10，两侧侧表面张力相同并均为9，且钢带自放卷机构至牵引辊之间运行时间为15秒；
S2，调温，将S1步中经过处理的钢带匀速输送至加热炉内，对钢带进行加热调温作业，其中钢带在进入到加热炉内前30秒内匀速升温至500℃完成初步升温，然后在完成初步升温后的10秒匀速升温至600℃，并持续保温120秒完成中段调温，然后在完成中段调温后的10秒内将钢带温度调节至480℃，并保温20秒后从加热炉中输出；
S3，镀锌，将S2步骤调温后的钢带在从加热炉输出后的5秒内浸入到温度为480℃锌锅的熔融态锌液中进行镀锌作业，且钢带在熔融态锌液内浸入时间为3秒，且钢带与熔融态锌液液面间最大间距为5毫米；
S4，降温，S3步骤中从锌锅中输出完成镀锌后钢带在牵引辊驱动下输送至降温机构处进行降温处理，其中钢带自锌锅至降温机构间输送时间为3秒内匀速降温至380℃，完成镀锌层初步固化，完成镀锌层初步固化后在10秒内使镀锌后钢带温度回升至400℃，并保温60秒，然后使镀锌后钢带以10℃速度匀速降温至50℃，即可完成降温作业；
S5，收卷，完成降温作业后的镀锌后钢带在牵引辊驱动下以与水平面平行方向输送至收卷机构进行收卷
其中，所述的S1—S5步骤中钢带输送速度为20—100米/秒。
进一步优化的，所述的S1步骤120米/秒； S2步骤中钢带输送速度为100米/秒；S3步骤中钢带输送速度为115米/秒；S4步骤中钢带输送速度为110米/秒；S5步骤中钢带输送速度为140米/秒。
同时，所述的S3、S4步骤中，钢带上表面张力为10KN，下端面张力为9KN，两侧侧表面张力相同并均为9.5KN。
此外，所述的S2中，加热炉中氧气含量为5%，加热炉内气压为1.5倍标准大气压，且加热炉内为磁场强度为0.1T的横磁场环境中。
需要重点说明的，所述的S3中，锌锅内设至少两个超声波振荡装置、至少四个电极板，且锌锅内熔融态锌液均处于磁场强度为0.1T的横磁场环境中，且磁场磁感线方向分别与钢带表面及钢带运行方向垂直分布，此外所述超声波振荡装置和电极板均环绕锌锅轴线均布，且所述电极板板面与钢带表面呈0°—90°夹角，同时所述的S3中，锌锅熔融态锌液中铝含量不大于5%，另含有占锌液总量0.1%—1%的稀土。
同时，所述的S4中，在对镀锌后钢带进行降温作业时，均采用温度为-10℃惰性气体进行降温，其中惰性气体气压为3倍标准大气压，且惰性气体于镀锌后钢带表面呈30°夹角，并在镀锌后钢带表面形成厚度为5毫米的气膜。同时所述的S5中，镀锌后钢带冷却过程中输送距离的85%均处于与水平面垂直分布状态，其中镀锌后钢带进入降温机构时运行方向为自下向上运行，镀锌后钢带离开降温机构时运行方向为自上向下运行。
其中，惰性气体为氦气。
实施例2
如图1所示，一种四面电缆专用热镀锌钢带热镀加工成型工艺，包括以下步骤：
S1，展平，首先将待加工钢带卷安装到放卷机构上，并通过牵引辊对钢带进行牵引放卷，且牵引辊与放卷机构之间钢带表面上表面张力为32KN，下端面张力为36KN，两侧侧表面张力相同并均为32KN，且钢带自放卷机构至牵引辊之间运行时间为20秒；
S2，调温，将S1步中经过处理的钢带匀速输送至加热炉内，对钢带进行加热调温作业，其中钢带在进入到加热炉内前60秒内匀速升温至600℃完成初步升温，然后在完成初步升温后的30秒匀速升温至950℃，并持续保温25秒完成中段调温，然后在完成中段调温后的20秒内将钢带温度调节至520℃，并保温40秒后从加热炉中输出；
S3，镀锌，将S2步骤调温后的钢带在从加热炉输出后的15秒内浸入到温度为520℃锌锅的熔融态锌液中进行镀锌作业，且钢带在熔融态锌液内浸入时间为10秒，且钢带与熔融态锌液液面间最大间距为10毫米；
S4，降温，S3步骤中从锌锅中输出完成镀锌后钢带在牵引辊驱动下输送至降温机构处进行降温处理，其中钢带自锌锅至降温机构间输送时间为5秒内匀速降温至430℃，完成镀锌层初步固化，完成镀锌层初步固化后在20秒内使镀锌后钢带温度回升至450℃，并保温60秒，然后使镀锌后钢带以20℃速度匀速降温至80℃，即可完成降温作业；
S5，收卷，完成降温作业后的镀锌后钢带在牵引辊驱动下以与水平面平行方向输送至收卷机构进行收卷，且在输送过程中，同时对镀锌后钢带外表面喷涂温度为60℃的防锈油。
其中，所述的S1—S5步骤中钢带输送速度为20—100米/秒。
进一步优化的，所述的S1步骤140米/秒；S2步骤中钢带输送速度为130米/秒；S3步骤中钢带输送速度为150米/秒；S4步骤中钢带输送速度为130米/秒；S5步骤中钢带输送速度为160米/秒。
此外，所述的S3、S4步骤中，钢带上表面张力为40KN，下端面张力为41KN，两侧侧表面张力相同并均为40.5KN。
同时，所述的S2中，加热炉中氧气含量为0，加热炉内气压为3倍标准大气压，且加热炉内为磁场强度为1.1T的横磁场环境中。
需要注意的，所述的S3中，锌锅内设至少两个超声波振荡装置、至少四个电极板，且锌锅内熔融态锌液均处于磁场强度为0.8T的横磁场环境中，且磁场磁感线方向分别与钢带表面及钢带运行方向垂直分布，此外所述超声波振荡装置和电极板均环绕锌锅轴线均布，且所述电极板板面与钢带表面呈90°夹角，且所述的S3中，锌锅熔融态锌液中铝含量为0.1%。
本实施例中，所述的S4中，在对镀锌后钢带进行降温作业时，均采用温度为30℃惰性气体进行降温，其中惰性气体气压为5倍标准大气压，且惰性气体于镀锌后钢带表面呈90°夹角，并在镀锌后钢带表面形成厚度为15毫米的气膜，且所述的S5中，镀锌后钢带冷却过程中输送距离的95%均处于与水平面垂直分布状态，其中镀锌后钢带进入降温机构时运行方向为自下向上运行，镀锌后钢带离开降温机构时运行方向为自上向下运行。
其中，惰性气体为氮气。
实施例3
如图1所示，一种四面电缆专用热镀锌钢带热镀加工成型工艺，包括以下步骤：
S1，展平，首先将待加工钢带卷安装到放卷机构上，并通过牵引辊对钢带进行牵引放卷，且牵引辊与放卷机构之间钢带表面上表面张力为20KN，下端面张力为21KN，两侧侧表面张力相同并均为19KN，且钢带自放卷机构至牵引辊之间运行时间为20秒；
S2，调温，将S1步中经过处理的钢带匀速输送至加热炉内，对钢带进行加热调温作业，其中钢带在进入到加热炉内前40秒内匀速升温至550℃完成初步升温，然后在完成初步升温后的20秒匀速升温至900℃，并持续保温100秒完成中段调温，然后在完成中段调温后的15秒内将钢带温度调节至500℃，并保温30秒后从加热炉中输出；
S3，镀锌，将S2步骤调温后的钢带在从加热炉输出后的10秒内浸入到温度为500℃锌锅的熔融态锌液中进行镀锌作业，且钢带在熔融态锌液内浸入时间为7秒，且钢带与熔融态锌液液面间最大间距为8毫米；
S4，降温，S3步骤中从锌锅中输出完成镀锌后钢带在牵引辊驱动下输送至降温机构处进行降温处理，其中钢带自锌锅至降温机构间输送时间为4秒内匀速降温至400℃，完成镀锌层初步固化，完成镀锌层初步固化后在15秒内使镀锌后钢带温度回升至420℃，并保温30秒，然后使镀锌后钢带以15℃速度匀速降温至70℃，即可完成降温作业；
S5，收卷，完成降温作业后的镀锌后钢带在牵引辊驱动下以与水平面平行方向输送至收卷机构进行收卷，且在输送过程中，同时对镀锌后钢带外表面喷涂温度为50℃的防锈油。
其中，所述的S1—S5步骤中钢带输送速度为20—100米/秒。
进一步优化的，所述的S1步骤130米/秒； S2骤中钢带输送速度为125米/秒；S3骤中钢带输送速度为145米/秒；S4骤中钢带输送速度为125米/秒；S5骤中钢带输送速度为150米/秒。
同时，所述的S3、S4步骤中，钢带上表面张力为30KN，下端面张力为31KN，两侧侧表面张力相同并均为32KN。
此外，所述的S2，加热炉中氧气含量为1%，加热炉内气压为2.1倍标准大气压，且加热炉内为磁场强度为0.5T的横磁场环境中。
重点说明的，所述的S3，锌锅内设至少两个超声波振荡装置、至少四个电极板，且锌锅内熔融态锌液均处于磁场强度为0.8T的横磁场环境中，且磁场磁感线方向分别与钢带表面及钢带运行方向垂直分布，此外所述超声波振荡装置和电极板均环绕锌锅轴线均布，且所述电极板板面与钢带表面呈45°夹角，且所述的S3，锌锅熔融态锌液中铝含量不大于5%，同时锌锅熔融态锌液中另含有占锌锅熔融态锌液重量0.2—1.1%的稀土。
本实施例中，所述的S4，在对镀锌后钢带进行降温作业时，均采用温度为0℃惰性气体进行降温，其中惰性气体气压为8倍标准大气压，且惰性气体于镀锌后钢带表面呈45°夹角，并在镀锌后钢带表面形成厚度为15毫米的气膜，此外所述的S5中，镀锌后钢带冷却过程中输送距离的90%均处于与水平面垂直分布状态，其中镀锌后钢带进入降温机构时运行方向为自下向上运行，镀锌后钢带离开降温机构时运行方向为自上向下运行。
其中，惰性气体为二氧化碳。
实施例4
一种四面电缆专用热镀锌钢带热镀加工成型工艺，包括以下步骤：
S1，展平，首先将待加工钢带卷安装到放卷机构上，并通过牵引辊对钢带进行牵引放卷，且牵引辊与放卷机构之间钢带表面上表面张力为25KN，下端面张力为26KN，两侧侧表面张力相同并均为24KN，且钢带自放卷机构至牵引辊之间运行时间为30秒；
S2，调温，将S1步中经过处理的钢带匀速输送至加热炉内，对钢带进行加热调温作业，其中钢带在进入到加热炉内前40秒内匀速升温至540℃完成初步升温，然后在完成初步升温后的25秒匀速升温至850℃，并持续保温90秒完成中段调温，然后在完成中段调温后的13秒内将钢带温度调节至490℃，并保温30秒后从加热炉中输出；
S3，镀锌，将S2步骤调温后的钢带在从加热炉输出后的10秒内浸入到温度为490℃锌锅的熔融态锌液中进行镀锌作业，且钢带在熔融态锌液内浸入时间为6秒，且钢带与熔融态锌液液面间最大间距为6毫米；
S4，降温，S3步骤中从锌锅中输出完成镀锌后钢带在牵引辊驱动下输送至降温机构处进行降温处理，其中钢带自锌锅至降温机构间输送时间为4秒内匀速降温至410℃，完成镀锌层初步固化，完成镀锌层初步固化后在13秒内使镀锌后钢带温度回升至425℃，并保温25秒，然后使镀锌后钢带以13℃速度匀速降温至30℃，即可完成降温作业；
S5，收卷，完成降温作业后的镀锌后钢带在牵引辊驱动下以与水平面平行方向输送至收卷机构进行收卷，且在输送过程中，同时对镀锌后钢带外表面喷涂温度为55℃的防锈油。
本实施例中，所述的S1—S5步骤中钢带输送速度为20—100米/秒。
进一步中优化的，所述的S1步骤136米/秒；S2步骤中钢带输送速度为130米/秒；S3步骤中钢带输送速度为140米/秒；S4步骤中钢带输送速度为125米/秒；S5步骤中钢带输送速度为150米/秒。
同时，所述的S3、S4步骤中，钢带上表面张力为20KN，下端面张力为22KN，两侧侧表面张力相同并均为20KN。
其中，所述的S2步骤中，加热炉中氧气含量为3%，加热炉内气压为2.5倍标准大气压，且加热炉内为磁场强度为0.5T的横磁场环境中。
重点指出的，所述的S3中，锌锅内设至少两个超声波振荡装置、至少四个电极板，且锌锅内熔融态锌液均处于磁场强度为0.8T的横磁场环境中，且磁场磁感线方向分别与钢带表面及钢带运行方向垂直分布，此外所述超声波振荡装置和电极板均环绕锌锅轴线均布，且所述电极板板面与钢带表面呈60°夹角，且所述的S3中，锌锅熔融态锌液中铝含量不大于5%。
进一步优化的，所述的S4中，在对镀锌后钢带进行降温作业时，均采用温度为10℃惰性气体进行降温，其中惰性气体气压8倍标准大气压，且惰性气体于镀锌后钢带表面呈60°夹角，并在镀锌后钢带表面形成厚度为12的气膜，且所述的S5中，镀锌后钢带冷却过程中输送距离的90%均处于与水平面垂直分布状态，其中镀锌后钢带进入降温机构时运行方向为自下向上运行，镀锌后钢带离开降温机构时运行方向为自上向下运行。
本发明与现有技术相比，一方面可有效的实现对钢带外表面全面进行镀锌保护作业，克服了传统镀锌钢带仅上端面下端面有镀锌层，侧表面无镀锌层或镀锌层薄且稳定性差等弊端，同时减少边角料和废品率，降低了物料浪费另一方面可有效的提高钢带与镀锌层间结合的稳定性及镀锌层的抗外力冲击、划伤的能力，并可有效提高镀锌层表面光洁度和镀锌层厚薄均匀性，从而极大的提高热镀锌钢带的产品质量。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。

Claims (9)

1.一种四面电缆专用热镀锌钢带热镀加工成型工艺，其特征在于：所述的四面热镀锌钢带热镀加工成型工艺包括以下步骤：
S1，展平，首先将待加工钢带卷安装到放卷机构上，并通过牵引辊对钢带进行牵引放卷，且牵引辊与放卷机构之间钢带表面上表面张力为9—32KN，下端面张力为10—36KN，两侧侧表面张力相同并均为9—32KN，且钢带自放卷机构至牵引辊之间运行时间不小于15秒；
S2，调温，将S1步中经过处理的钢带匀速输送至加热炉内，对钢带进行加热调温作业，其中钢带在进入到加热炉内前30—60秒内匀速升温至500℃—600℃完成初步升温，然后在完成初步升温后的10—30秒匀速升温至600℃—950℃，并持续保温25—120秒完成中段调温，然后在完成中段调温后的10—20秒内将钢带温度调节至480℃—520℃，并保温20—40秒后从加热炉中输出；
S3，镀锌，将S2步骤调温后的钢带在从加热炉输出后的5—15秒内浸入到温度为480℃—520℃锌锅的熔融态锌液中进行镀锌作业，且钢带在熔融态锌液内浸入时间为3—10秒，且钢带与熔融态锌液液面间最大间距不小于5毫米；
S4，降温，S3步骤中从锌锅中输出完成镀锌后钢带在牵引辊驱动下输送至降温机构处进行降温处理，其中钢带自锌锅至降温机构间输送时间为3—5秒内匀速降温至380℃—430℃，完成镀锌层初步固化，完成镀锌层初步固化后在10—20秒内使镀锌后钢带温度回升至400℃—450℃，并保温10—60秒，然后使镀锌后钢带以10℃—20℃速度匀速降温至50℃—80℃，即可完成降温作业；
S5，收卷，完成降温作业后的镀锌后钢带在牵引辊驱动下以与水平面平行方向输送至收卷机构进行收卷。
2.根据权利要求1所述的一种四面电缆专用热镀锌钢带热镀加工成型工艺，其特征在于，所述的S1—S5步骤中钢带输送速度为20—100米/秒。
3.根据权利要求2所述的一种四面电缆专用热镀锌钢带热镀加工成型工艺，其特征在于，所述的S1步骤120—140米/秒；S2步骤中钢带输送速度为100—130米/秒；S3步骤中钢带输送速度为115—150米/秒；S4步骤中钢带输送速度为110—130米/秒；S5步骤中钢带输送速度为140—160米/秒。
4.根据权利要求1所述的一种四面电缆专用热镀锌钢带热镀加工成型工艺，其特征在于，所述的S2、S3步骤中，钢带上表面张力为10—40KN，下端面张力为9—41KN，两侧侧表面张力相同并均为9.5—40.5KN。
5.根据权利要求1所述的一种四面电缆专用热镀锌钢带热镀加工成型工艺，其特征在于，所述的S2中，加热炉中氧气含量不大于5%，加热炉内气压为1.5—3倍标准大气压，且加热炉内为磁场强度为0.1T—1.1T的横磁场环境中。
6.根据权利要求1所述的一种四面电缆专用热镀锌钢带热镀加工成型工艺，其特征在于，所述的S3中，锌锅内设至少两个超声波振荡装置、至少四个电极板，且锌锅内熔融态锌液均处于磁场强度为0.1T—0.8T的横磁场环境中，且磁场磁感线方向分别与钢带表面及钢带运行方向垂直分布，此外所述超声波振荡装置和电极板均环绕锌锅轴线均布，且所述电极板板面与钢带表面呈0°—90°夹角。
7.根据权利要求1所述的一种四面电缆专用热镀锌钢带热镀加工成型工艺，其特征在于，所述的S3中，锌锅熔融态锌液中铝含量不大于2%。
8.根据权利要求1所述的一种四面电缆专用热镀锌钢带热镀加工成型工艺，其特征在于，所述的S4中，在对镀锌后钢带进行降温作业时，均采用温度为-10℃—30℃惰性气体进行降温，其中惰性气体气压不小于3倍标准大气压，且惰性气体于镀锌后钢带表面呈30°—90°夹角，并在镀锌后钢带表面形成厚度不小于5毫米的气膜。
9.根据权利要求1所述的一种四面电缆专用热镀锌钢带热镀加工成型工艺，其特征在于，所述的S4中，镀锌后钢带冷却过程中输送距离的85%—95%均处于与水平面垂直分布状态，其中镀锌后钢带进入降温机构时运行方向为自下向上运行，镀锌后钢带离开降温机构时运行方向为自上向下运行。
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