CN110331336A - 蒸汽发生器用350MPa级低合金钢板及其生产方法 - Google Patents
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Abstract
本发明公开了蒸汽发生器用350MPa级低合金钢板及其生产方法,其由下述重量百分含量的成分组成:C0.15‑0.20%,Si 0.16‑0.30%,Mn1.30‑1.50%,P≤0.010%,S≤0.004%,Mo0.45~0.60%,Ni0.50‑0.70%,Cr0.10‑0.20%,Alt:0.020~0.050%,余量为Fe和不可避免的杂质。生产工艺包含炼钢、加热、轧制和热处理工序。本方法生产的钢板厚度为60‑90mm,本发明所得钢板屈服强度Rp0.2≥350MPa,抗拉强度Rm:580‑690MPa,延伸率≥20%,‑20℃低温冲击功≥50J,生产的钢板内部质量优良、性能稳定。
Description
技术领域
本发明属于钢铁冶炼技术领域,具体涉及一种蒸汽发生器用350MPa级低合金钢板及其生产方法。
背景技术
SA533钢板属于蒸汽发生器用350MPa级钢板,执行美国标准ASTM,ASME。作为反应堆的蒸汽发生器用钢板,SA533B常用于核反应堆蒸汽发生器用下封头,SA533GrBCl1对应的是法国RCC-M2000中18MND5钢板,主要用于制作核电工程中蒸发器、稳压器筒体及封头,支撑构件,舞阳钢铁公司在2010年开发出调质交货状态的SA533GrBCl2,16MND5,18MND5钢板。近年来,随着国家新能源迅猛发展,对能源需求的提高,对制造厂创新驱动提出了更高要求,迫使钢板制造厂对钢板的性能提出了更高需求,随着市场对此类结构钢板的需求越来越大。因此开发蒸汽发生器用350MPa级低合金钢板的生产方法对国内钢铁行业具有重大意义。
发明内容
本发明要解决的技术问题是提供一种蒸汽发生器用350MPa级低合金钢板;本发明还提供了一种蒸汽发生器用350MPa级低合金钢板及其生产方法。
为解决上述技术问题,本发明提供如下技术方案:一种蒸汽发生器用350MPa级低合金钢板,所述钢板重量百分比的成分组成:C0.15-0.20%,Si0.16-0.30%,Mn1.30-1.50%,P≤0.010%,S≤0.004%,Mo0.45~0.60%,Ni0.50-0.70%,Cr0.10-0.20%,Alt:0.020~0.050%,余量为Fe和不可避免的杂质。
本发明所述钢板厚度为60~90mm。
本发明所述钢板屈服强度Rp0.2≥350MPa,抗拉强度Rm:580-690MPa,延伸率≥20%,-20℃低温冲击功≥50J。
本发明还提供一种蒸汽发生器用350MPa级低合金钢板的生产方法,所述生产方法包括炼钢、加热、轧制和热处理工序。
本发明所述炼钢工序:采用转炉冶炼+LF炉精炼,白渣保持时间25-35分钟,精炼总时间50-60min,采用VD炉进行真空处理,60-67Pa真空保持时间为20-30min,液相线温度控制1512-1517℃,连铸中间包过热度控制范围为20-30℃,连铸下线堆垛缓冷25-30h,得到连铸坯。
本发明所述加热工序:连铸坯连续炉进行加热,最高加热温度1240℃,均热段温度1220-1230℃,总加热时间9-12min/cm,确保钢坯烧透,温度均匀。
本发明所述轧制工序:采用两阶段控制轧制,第一阶段开轧温度1060-1000℃,单道次压下率控制30-40%,第二阶段开轧温度880-900℃,终轧温度840-870℃,轧后ACC冷却,返红温度650-730℃,轧后堆垛温度300-400℃,堆垛时间25-30h。
本发明所述热处理工序:淬火温度890-910℃,总加热时间2-2.5min/mm,回火温度600-650℃,保温时间3~4 min/mm,即可得到所述的低合金钢板。
采用本发明方法有益之处在于:通过炼钢对成分精确控制,并通过微合金元素Ni、Cr复合添加,采用控制空冷轧制工艺,所得钢板屈服强度Rp0.2≥350MPa,抗拉强度Rm:580-690MPa,延伸率≥20%。-20℃低温冲击功≥50J,生产的钢板内部质量优良、性能稳定,强度适中的特点,完全满足设备使用。
具体实施方式
下面结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明。
实施例1
钢板厚度为60mm,由以下重量百分比的成分组成:C0.15%,Si0.16%,Mn1.30%,P0.010%,S0.004%,Mo0.45%,Ni0.50%,Cr0.10%,Alt:0.020%,余量为Fe和不可避免的杂质。
蒸汽发生器用350MPa级低合金钢板的生产工艺如下所述:
(1)炼钢工序:采用转炉冶炼+LF炉精炼精炼,白渣保持时间25分钟,精炼总时间50min,采用VD炉进行真空处理,60Pa真空保持时间为20min,液相线温度控制1512℃,连铸中间包过热度控制范围为20℃,连铸下线堆垛缓冷25h,得到连铸坯。
(2)加热工序:连铸坯连续炉进行加热,最高加热温度1240℃,均热段温度1220℃,总加热时间9min/cm,确保钢坯烧透,温度均匀。
(3)轧制工序:采用两阶段控制轧制,第一阶段开轧温度1060℃,单道次压下率控制30%,第二阶段开轧温度880℃,终轧温度840℃,轧后ACC冷却,返红温度650℃,轧后堆垛温度300℃,堆垛时间25h。
(4)热处理工序:淬火温度890℃,总加热时间2min/mm,回火温度600℃,保温时间3min/mm,即可得到所述的低合金钢板。
所得钢板的力学性能见表1。
实施例2
钢板厚度为70mm,由以下重量百分比的成分组成:C0.20%,Si0.16%,Mn1.50%,P0.007%,S0.003%,Mo0.60%,Ni0.70%,Cr0.20%,Alt:0.050%,余量为Fe和不可避免的杂质。
蒸汽发生器用350MPa级低合金钢板的生产工艺如下所述:
(2)炼钢工序:采用转炉冶炼+LF炉精炼,白渣保持时间35分钟,精炼总时间60min,采用VD炉进行真空处理,67Pa真空保持时间为30min,液相线温度控制1517℃,连铸中间包过热度控制范围为30℃,连铸下线堆垛缓冷30h,得到连铸坯。
(2)加热工序:连铸坯连续炉进行加热,最高加热温度1240℃,均热段温度1230℃,总加热时间12min/cm,确保钢坯烧透,温度均匀。
(3)轧制工序:采用两阶段控制轧制,第一阶段开轧温度1000℃,单道次压下率控制40%,第二阶段开轧温度900℃,终轧温度870℃,轧后ACC冷却,返红温度730℃,轧后堆垛温度400℃,堆垛时间30h。
(4)热处理工序:淬火温度910℃,总加热时间2.5min/mm,回火温度650℃,保温时间4 min/mm,即可得到所述的低合金钢板。
所得钢板的力学性能见表1。
实施例3
钢板厚度为75mm,由以下重量百分比的成分组成:C0.18%,Si0.20%,Mn1.40%,P0.008%,S0.002%,Mo0.50%,Ni0.60%,Cr0.15%,Alt:0.030%,余量为Fe和不可避免的杂质。
蒸汽发生器用350MPa级低合金钢板的生产工艺如下所述:
(3)炼钢工序:采用转炉冶炼+LF炉精炼,白渣保持时间30分钟,精炼总时间55min,采用VD炉进行真空处理,64Pa真空保持时间为25min,液相线温度控制1515℃,连铸中间包过热度控制范围为25℃,连铸下线堆垛缓冷27h,得到连铸坯。
(2)加热工序:连铸坯连续炉进行加热,最高加热温度1240℃,均热段温度1225℃,总加热时间10min/cm,确保钢坯烧透,温度均匀。
(3)轧制工序:采用两阶段控制轧制,第一阶段开轧温度1070℃,单道次压下率控制35%,第二阶段开轧温度890℃,终轧温度850℃,轧后ACC冷却,返红温度700℃,轧后堆垛温度350℃,堆垛时间28h。
(4)热处理工序:淬火温度900℃,总加热时间2.2min/mm,回火温度630℃,保温时间3.5min/mm,即可得到所述的低合金钢板。
所得钢板的力学性能见表1。
实施例4
钢板厚度为90mm,由以下重量百分比的成分组成:C0.17%,Si0.18%,Mn1.35%,P0.007%,S0.003%,Mo0.48%,Ni0.59%,Cr0.17%,Alt:0.025%,余量为Fe和不可避免的杂质。
蒸汽发生器用350MPa级低合金钢板的生产工艺如下所述:
(4)炼钢工序:采用转炉冶炼+LF炉精炼,白渣保持时间28分钟,精炼总时间58min,采用VD炉进行真空处理,66Pa真空保持时间为28min,液相线温度控制1516℃,连铸中间包过热度控制范围为27℃,连铸下线堆垛缓冷28h,得到连铸坯。
(2)加热工序:连铸坯连续炉进行加热,最高加热温度1240℃,均热段温度1229℃,总加热时间11min/cm,确保钢坯烧透,温度均匀。
(3)轧制工序:采用两阶段控制轧制,第一阶段开轧温度1080℃,单道次压下率控制39%,第二阶段开轧温度895℃,终轧温度855℃,轧后ACC冷却,返红温度680℃,轧后堆垛温度340℃,堆垛时间29h。
(4)热处理工序:淬火温度905℃,总加热时间2.4min/mm,回火温度645℃,保温时间3.8 min/mm,即可得到所述的低合金钢板。
所得钢板的力学性能见表1。
实施例5
钢板厚度为65mm,由以下重量百分比的成分组成:C0.19%,Si0.23%,Mn1.31%,P0.006%,S0.003%,Mo0.57%,Ni0.68%,Cr0.18%,Alt:0.035%,余量为Fe和不可避免的杂质。
蒸汽发生器用350MPa级低合金钢板的生产工艺如下所述:
(5)炼钢工序:采用转炉冶炼+LF炉精炼,白渣保持时间33分钟,精炼总时间51min,采用VD炉进行真空处理,66Pa真空保持时间为21min,液相线温度控制1513℃,连铸中间包过热度控制范围为21℃,连铸下线堆垛缓冷26h,得到连铸坯。
(2)加热工序:连铸坯连续炉进行加热,最高加热温度1241℃,均热段温度1228℃,总加热时间10min/cm,确保钢坯烧透,温度均匀。
(3)轧制工序:采用两阶段控制轧制,第一阶段开轧温度1070℃,单道次压下率控制38%,第二阶段开轧温度894℃,终轧温度854℃,轧后ACC冷却,返红温度681℃,轧后堆垛温度341℃,堆垛时间28h。
(4)热处理工序:淬火温度906℃,总加热时间2.3min/mm,回火温度644℃,保温时间3.9 min/mm,即可得到所述的低合金钢板。
所得钢板的力学性能见表1。
实施例6
钢板厚度为90mm,由以下重量百分比的成分组成:C0.16%,Si0.29%,Mn1.49%,P0.006%,S0.003%,Mo0.59%,Ni0.69%,Cr0.19%,Alt:0.036%,余量为Fe和不可避免的杂质。
蒸汽发生器用350MPa级低合金钢板的生产工艺如下所述:
(6)炼钢工序:采用转炉冶炼+LF炉精炼,白渣保持时间27分钟,精炼总时间52min,采用VD炉进行真空处理,66Pa真空保持时间为22min,液相线温度控制1514℃,连铸中间包过热度控制范围为22℃,连铸下线堆垛缓冷29h,得到连铸坯。
(2)加热工序:连铸坯连续炉进行加热,最高加热温度1242℃,均热段温度1227℃,总加热时间11min/cm,确保钢坯烧透,温度均匀。
(3)轧制工序:采用两阶段控制轧制,第一阶段开轧温度1081℃,单道次压下率控制37%,第二阶段开轧温度892℃,终轧温度853℃,轧后ACC冷却,返红温度678℃,轧后堆垛温度343℃,堆垛时间26h。
(4)热处理工序:淬火温度903℃,总加热时间2.2min/mm,回火温度643℃,保温时间3.6 min/mm,即可得到所述的低合金钢板。
所得钢板的力学性能见表1。
表1 低合金钢板的力学性能
以上实施例仅用以说明而非限制本发明的技术方案,尽管参照上述实施例对本发明进行了详细说明,本领域的普通技术人员应当理解:依然可以对本发明进行修改或者等同替换,而不脱离本发明的精神和范围的任何修改或局部替换,其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。
Claims (8)
1.蒸汽发生器用350MPa级低合金钢板,其特征在于,所述钢板重量百分比的成分组成:C0.15-0.20%,Si0.16-0.30%,Mn1.30-1.50%,P≤0.010%,S≤0.004%,Mo0.45~0.60%,Ni0.50-0.70%,Cr0.10-0.20%,Alt:0.020~0.050%,余量为Fe和不可避免的杂质。
2.根据权利要求1所述的蒸汽发生器用350MPa级低合金钢板,其特征在于,所述钢板厚度为60~90mm。
3.根据权利要求1所述的蒸汽发生器用350MPa级低合金钢板,其特征在于,所述钢板屈服强度Rp0.2≥350MPa,抗拉强度Rm:580-690MPa,延伸率≥20%,-20℃低温冲击功≥50J。
4.根据权利要求1-3任意项所述蒸汽发生器用350MPa级低合金钢板的生产方法,所述生产方法包括炼钢、加热、轧制和热处理工序。
5.根据权利要求4所述的蒸汽发生器用350MPa级低合金钢板的生产方法,其特征在于,所述炼钢工序:采用转炉冶炼和LF炉精炼,白渣保持时间25-35分钟,精炼总时间50-60min,采用VD炉进行真空处理,60-67Pa真空保持时间为20-30min,液相线温度控制1512-1517℃,连铸中间包过热度控制范围为20-30℃,连铸下线堆垛缓冷25-30h,得到连铸坯。
6.根据权利要求5所述的蒸汽发生器用350MPa级低合金钢板的生产方法,其特征在于,所述加热工序:连铸坯连续炉进行加热,最高加热温度1240℃,均热段温度1220-1230℃,总加热时间9-12min/cm,钢坯烧透。
7.根据权利要求4-6任意一项所述的蒸汽发生器用350MPa级低合金钢板的生产方法,其特征在于,所述轧制工序:采用两阶段控制轧制,第一阶段开轧温度1060-1000℃,单道次压下率控制30-40%,第二阶段开轧温度880-900℃,终轧温度840-870℃,轧后ACC冷却,返红温度650-730℃,轧后堆垛温度300-400℃,堆垛时间25-30h。
8. 根据权利要求4-6任意一项所述的蒸汽发生器用350MPa级低合金钢板的生产方法,其特征在于,所述热处理工序:淬火温度890-910℃,总加热时间2-2.5min/mm,回火温度600-650℃,保温时间3~4 min/mm,即可得到所述的低合金钢板。
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PB01 | Publication | ||
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SE01 | Entry into force of request for substantive examination | ||
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WD01 | Invention patent application deemed withdrawn after publication | ||
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Application publication date: 20191015 |