CN110315726A - 注射成型机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种防止润滑剂泄漏的注射成型机。本发明的注射成型机具备：可动压板(120)；后压板(130)；连杆机构(150)；润滑剂供给装置(500)，向连结可动压板与连杆的连结部、连结连杆彼此的连结部、及连结后压板与连杆的连结部中的至少1个连结部(40)供给润滑剂；及控制装置(700)，控制润滑剂供给装置(500)，其中，连结部中的至少1个连结部(40)具有：衬套(55)；连结销(50)；供给路(62、63)；及排出路(67、68)，润滑剂供给装置(500)具有供给机构(502)及排出机构(70)，控制装置(700)具备：检测部(710)，检测排出机构(70)的工作状态；及判定部(720)，根据检测部(710)的检测结果来判定是否允许供给机构(502)工作。

Description

注射成型机

技术领域

本申请主张基于2018年3月30日申请的日本专利申请第2018-068781号的优先权。该日本申请的全部内容通过参考援用于本说明书中。

本发明涉及一种注射成型机。

背景技术

已知有一种利用肘节连杆机构来进行模具的模开闭及合模的注射成型机。肘节连杆机构与连杆通过连结销而连结，在连杆与连结销之间设置有衬套，若反复进行模开闭，则衬套与连结销滑动，导致衬套磨损。

因此，已知有一种通过在衬套与连结销之间借助油等润滑剂来提高滑动面的润滑性，从而减少衬套的磨损的方法(专利文献1)。

专利文献1：美国专利申请公开第2299119号说明书

专利文献1中为不带密封的结构，成为抽吸空气及润滑剂的结构。因此，若空气的流路产生堵塞或抽吸用泵发生故障等，使得抽吸空气的力变弱或停止，则润滑剂有可能泄漏到外部。若润滑剂流出至外部，则有可能造成装置污染，致使润滑剂附着于成型品。

发明内容

本发明的目的在于提供一种防止润滑剂泄漏的注射成型机。

实施方式的一方式的注射成型机的特征在于，其具备：可动压板；后压板；连杆机构，具有多个连杆，一端与所述可动压板连结，另一端与所述后压板连结；润滑剂供给装置，向连结所述可动压板与所述连杆的连结部、连结所述连杆彼此的连结部、及连结所述后压板与所述连杆的连结部中的至少1个连结部供给润滑剂；及控制装置，控制所述润滑剂供给装置，所述连结部中的至少1个连结部具有：衬套；连结销，插穿于所述衬套；供给路，向所述衬套与所述连结销之间的间隙即轴承间隙供给润滑剂；及排出路，从所述轴承间隙排出润滑剂，所述润滑剂供给装置具有：供给机构，与所述供给路连接，且供给润滑剂；及排出机构，与所述排出路连接，且排出润滑剂，所述控制装置具备：检测部，检测所述排出机构的工作状态；及判定部，根据所述检测部的检测结果来判定是否允许所述供给机构工作。

发明效果

根据本发明，能够提供一种防止润滑剂泄漏的注射成型机。

附图说明

图1为表示本实施方式的注射成型机的开模结束时的状态的图。

图2为表示本实施方式的注射成型机的合模时的状态的图。

图3为肘节机构及润滑剂供给装置的结构图。

图4为连结部的A-A剖视图。

图5为说明本实施方式的连结部中的连结销与衬套的润滑结构的剖面示意图。

图6为说明从连结部排出润滑剂及空气的排出机构的结构的一例的图。

图7为用功能块表示控制装置的构成要件的图。

图8为说明润滑剂供给装置的控制的流程图。

图中：10-注射成型机，100-合模装置，40、40A～40D-连结部，50～54-连结销，55-衬套，61-供给连接口，62、63-供给路，64-供给路开口部，65-轴承间隙，65S-外侧轴承间隙，66-收集槽，67、68-回收路(排出路)，69-回收连接口，70-排出机构，110-固定压板，120-可动压板，130-肘节座(后压板)，150-肘节机构，151-十字头(连杆)，152-第1连杆(连杆)，153-第2连杆(连杆)，154-第3连杆(连杆)，500-润滑剂供给装置，501-贮槽，502-供给泵(供给机构)，503-回收泵(排出机构)，504-气体/润滑剂分离器，505-检测器，700-控制装置，710-检测部，720-判定部，730-润滑控制部，740-工序控制部。

具体实施方式

以下，参考附图对用于实施本发明的方式进行说明。各附图中对相同或对应的结构标注相同或对应的符号以省略说明。

(注射成型机)

图1为表示本实施方式的注射成型机的开模结束时的状态的图。图2为表示本实施方式的注射成型机的合模时的状态的图。图1～图2中，X方向、Y方向及Z方向为相互垂直的方向。X方向及Y方向表示水平方向，Z方向表示铅垂方向。合模装置100为卧式时，X方向为模开闭方向，Y方向为注射成型机10的宽度方向。如图1及图2所示，注射成型机10具有合模装置100、顶出装置200、注射装置300、移动装置400、控制装置700及框架900。以下，对注射成型机10的各构成要件进行说明。

(合模装置)

合模装置100的说明中，以闭模时的可动压板120的移动方向(图1及图2中右方向)为前方，以开模时的可动压板120的移动方向(图1及图2中左方向)为后方来进行说明。

合模装置100进行模具装置800的闭模、合模及开模。合模装置100例如为卧式，模开闭方向为水平方向。合模装置100具有固定压板110、可动压板120、肘节座130、连接杆140、肘节机构150、合模马达160、运动转换机构170及模厚调整机构180。

固定压板110固定于框架900。在固定压板110的与可动压板120相对置的面安装有定模810。

可动压板120相对于框架900沿模开闭方向移动自如。框架900上铺设有引导可动压板120的引导件101。在可动压板120的与固定压板110相对置的面安装有动模820。

使可动压板120相对于固定压板110进退，从而进行闭模、合模及开模。由定模810和动模820构成模具装置800。

肘节座(后压板)130与固定压板110隔着间隔连结，且沿模开闭方向移动自如地载置于框架900上。另外，肘节座130也可以沿铺设于框架900上的引导件移动自如。肘节座130的引导件可以与可动压板120的引导件101通用。

另外，本实施方式中，固定压板110固定于框架900，肘节座130相对于框架900沿模开闭方向移动自如，但也可以是肘节座130固定于框架900，固定压板110相对于框架900沿模开闭方向移动自如。

连接杆140在模开闭方向上隔着间隔L连结固定压板110与肘节座130。连接杆140可以使用多条(例如4条)。各连接杆140与模开闭方向平行，且根据合模力而伸展。可以在至少1条连接杆140设置有检测连接杆140的应变的连接杆应变检测器141。连接杆应变检测器141将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。连接杆应变检测器141的检测结果在合模力的检测等中使用。

另外，本实施方式中，作为检测合模力的合模力检测器，使用连接杆应变检测器141，但本发明并不限定于此。合模力检测器不限于应变仪式，也可以是压电式、电容式、液压式、电磁式等，其安装位置也不限定于连接杆140。

肘节机构150配设于可动压板120与肘节座130之间，且使可动压板120相对于肘节座130沿模开闭方向移动。肘节机构150由十字头151、一对连杆组等构成。各连杆组具有通过销等连结成屈伸自如的第1连杆152及第2连杆153。第1连杆152通过销等安装成相对于可动压板120摆动自如，第2连杆153通过销等安装成相对于肘节座130摆动自如。第2连杆153经由第3连杆154安装于十字头151。若使十字头151相对于肘节座130进退，则第1连杆152及第2连杆153屈伸，可动压板120相对于肘节座130进退。

另外，肘节机构150的结构并不限定于图1及图2所示的结构。例如图1及图2中，各连杆组的节点的数量为5个，但也可以是4个，且可以是第3连杆154的一端部结合于第1连杆152与第2连杆153的节点。

合模马达160安装于肘节座130，使肘节机构150工作。合模马达160使十字头151相对于肘节座130进退，由此使第1连杆152及第2连杆153屈伸，并使可动压板120相对于肘节座130进退。合模马达160直接连结于运动转换机构170，但也可以经由带和带轮等连结于运动转换机构170。

运动转换机构170将合模马达160的旋转运动转换成十字头151的直线运动。运动转换机构170包括螺纹轴171及螺合于螺纹轴171的螺母172。可以在螺纹轴171与螺母172之间夹设有滚珠或滚柱。

合模装置100在控制装置700的控制下进行闭模工序、合模工序及开模工序等。

闭模工序中，驱动合模马达160使十字头151以设定速度前进至闭模结束位置，由此使可动压板120前进以使动模820与定模810接触。十字头151的位置和速度例如使用合模马达编码器161等检测。合模马达编码器161检测合模马达160的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。另外，检测十字头151的位置的十字头位置检测器及检测十字头151的速度的十字头速度检测器并不限定于合模马达编码器161，也能够使用一般的检测器。并且，检测可动压板120的位置的可动压板位置检测器及检测可动压板120的速度的可动压板速度检测器并不限定于合模马达编码器161，能够使用一般的检测器。

合模工序中，进一步驱动合模马达160使十字头151从闭模结束位置进一步前进至合模位置，由此产生合模力。合模时动模820与定模810之间形成型腔空间801(参考图2)，注射装置300向型腔空间801填充液态的成型材料。通过填充的成型材料的固化而获得成型品。型腔空间801的数量可以是多个，此时，可同时获得多个成型品。

开模工序中，驱动合模马达160使十字头151以设定速度后退至开模结束位置，由此使可动压板120后退以使动模820从定模810分离。之后，顶出装置200从动模820顶出成型品。

闭模工序及合模工序中的设定条件作为一系列设定条件而一并设定。例如，闭模工序及合模工序中的十字头151的速度和位置(包括闭模开始位置、速度切换位置、闭模结束位置及合模位置)、合模力作为一系列设定条件而一并设定。闭模开始位置、速度切换位置、闭模结束位置及合模位置从后侧朝向前方依次排列并表示设定有速度的区间的始点和终点。对每个区间设定速度。速度切换位置可以是一处，也可以是多处。也可以不设定速度切换位置。也可以仅设定合模位置与合模力中的任一个。

开模工序中的设定条件也相同地设定。例如，开模工序中的十字头151的速度和位置(包括开模开始位置、速度切换位置及开模结束位置)作为一系列设定条件而一并设定。开模开始位置、速度切换位置及开模结束位置从前侧朝向后方依次排列并表示设定有速度的区间的始点和终点。对每个区间设定速度。速度切换位置可以是一处，也可以是多处。也可以不设定速度切换位置。开模开始位置与合模位置可以是相同位置。并且，开模结束位置与闭模开始位置可以是相同位置。

另外，也可以代替十字头151的速度和位置等而设定可动压板120的速度和位置等。并且，也可以代替十字头的位置(例如合模位置)和可动压板的位置而设定合模力。

肘节机构150增大合模马达160的驱动力而传递至可动压板120。其增大倍率也被称为肘节倍率。肘节倍率根据第1连杆152与第2连杆153所成的角θ(以下，也称为“连杆角度θ”)而变化。连杆角度θ根据十字头151的位置求出。连杆角度θ为180°时，肘节倍率最大。

因模具装置800的更换和模具装置800的温度变化等致使模具装置800的厚度发生变化时，进行模厚调整以在合模时获得规定的合模力。模厚调整中，例如将固定压板110与肘节座130之间的间隔L调整为在动模820与定模810接触的模接触的时刻肘节机构150的连杆角度θ成为规定的角度。

合模装置100具有通过调整固定压板110与肘节座130之间的间隔L来进行模厚调整的模厚调整机构180。模厚调整机构180具有：螺纹轴181，形成于连接杆140的后端部；螺母182，旋转自如地保持于肘节座130上；及模厚调整马达183，使螺合于螺纹轴181的螺母182旋转。

螺纹轴181及螺母182设置于每个连接杆140。模厚调整马达183的旋转可以经由旋转传递部185传递至多个螺母182。能够使多个螺母182同步旋转。另外，也能够通过变更旋转传递部185的传递路径来使多个螺母182各自旋转。

旋转传递部185例如由齿轮等构成。此时，在各螺母182的外周形成有从动齿轮，在模厚调整马达183的输出轴安装有驱动齿轮，且与多个从动齿轮及驱动齿轮啮合的中间齿轮旋转自如地保持于肘节座130的中央部。另外，旋转传递部185也可以代替齿轮而由带和带轮等构成。

模厚调整机构180的动作受到控制装置700的控制。控制装置700驱动模厚调整马达183以使螺母182旋转，由此调整将螺母182保持为旋转自如的肘节座130相对于固定压板110的位置，从而调整固定压板110与肘节座130之间的间隔L。

另外，本实施方式中，螺母182旋转自如地保持于肘节座130，形成有螺纹轴181的连接杆140固定于固定压板110，但本发明并不限定于此。

例如，也可以是螺母182旋转自如地保持于固定压板110，连接杆140固定于肘节座130。此时，使螺母182旋转，由此能够调整间隔L。

并且，也可以是螺母182固定于肘节座130，连接杆140旋转自如地保持于固定压板110。此时，使连接杆140旋转，由此能够调整间隔L。

此外，也可以是螺母182固定于固定压板110，连接杆140旋转自如地保持于肘节座130。此时，使连接杆140旋转，由此能够调整间隔L。

间隔L使用模厚调整马达编码器184来检测。模厚调整马达编码器184检测模厚调整马达183的旋转量和旋转方向，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。模厚调整马达编码器184的检测结果在监视和控制肘节座130的位置和间隔L时使用。另外，检测肘节座130的位置的肘节座位置检测器及检测间隔L的间隔检测器并不限定于模厚调整马达编码器184，能够使用一般的检测器。

模厚调整机构180通过使相互螺合的螺纹轴181与螺母182中的一个旋转来调整间隔L。可以使用多个模厚调整机构180，也可以使用多个模厚调整马达183。

另外，本实施方式的模厚调整机构180为了调整间隔L而具有形成于连接杆140的螺纹轴181及螺合于螺纹轴181的螺母182，但本发明并不限定于此。

例如，模厚调整机构180也可以具有调节连接杆140的温度的连接杆调温器。连接杆调温器安装于各连接杆140，联合调整多条连接杆140的温度。连接杆140的温度越高，连接杆140越因热膨胀而变长，使得间隔L变大。也能够独立调整多条连接杆140的温度。

连接杆调温器例如包括发热器(heater)等加热器，通过加热来调节连接杆140的温度。连接杆调温器也可以包括水冷套等冷却器，通过冷却来调节连接杆140的温度。连接杆调温器也可以包括加热器和冷却器这两种。

另外，本实施方式的合模装置100是模开闭方向为水平方向的卧式，但也可以是模开闭方向为上下方向的立式。立式的合模装置具有下压板、上压板、肘节座、连接杆、肘节机构及合模马达等。下压板和上压板中的任一个压板用作固定压板，另一个压板用作可动压板。在下压板安装有下模，在上压板安装有上模。由下模和上模构成模具装置。下模可以经由旋转工作台安装于下压板。肘节座配设于下压板的下方，并经由连接杆与上压板连结。连接杆在模开闭方向上隔着间隔将上压板与肘节座进行连结。肘节机构配设于肘节座与下压板之间，并使可动压板上下移动。合模马达使肘节机构工作。合模装置为立式时，连接杆的条数通常为3条。另外，连接杆的条数并无特别限定。

另外，本实施方式的合模装置100作为驱动源具有合模马达160，但也可以代替合模马达160而具有液压缸。并且，合模装置100可以作为开闭模用具有线性马达而作为合模用具有电磁铁。

(顶出装置)

顶出装置200的说明中，与合模装置100的说明相同地，以闭模时的可动压板120的移动方向(图1及图2中右方向)为前方，以开模时的可动压板120的移动方向(图1及图2中左方向)为后方来进行说明。

顶出装置200从模具装置800顶出成型品。顶出装置200具有顶出马达210、运动转换机构220及顶出杆230等。

顶出马达210安装于可动压板120。顶出马达210直接连结于运动转换机构220，但也可以经由带和带轮等连结于运动转换机构220。

运动转换机构220将顶出马达210的旋转运动转换成顶出杆230的直线运动。运动转换机构220包括螺纹轴及螺合于螺纹轴的螺母。可以在螺纹轴与螺母之间夹设有滚珠或滚柱。

顶出杆230在可动压板120的贯穿孔中进退自如。顶出杆230的前端部与进退自如地配设于动模820的内部的可动部件830接触。顶出杆230的前端部可以与可动部件830连结，也可以不与其连结。

顶出装置200在控制装置700的控制下进行顶出工序。

顶出工序中，驱动顶出马达210使顶出杆230以设定速度从待机位置前进至顶出位置，由此使可动部件830前进而顶出成型品。之后，驱动顶出马达210使顶出杆230以设定速度后退，并使可动部件830后退至原来的待机位置。顶出杆230的位置和速度例如使用顶出马达编码器211检测。顶出马达编码器211检测顶出马达210的旋转并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。另外，检测顶出杆230的位置的顶出杆位置检测器及检测顶出杆230的速度的顶出杆速度检测器并不限定于顶出马达编码器211，能够使用一般的检测器。

(注射装置)

注射装置300的说明中，与合模装置100的说明和顶出装置200的说明不同，以填充时的螺杆330的移动方向(图1及图2中左方向)为前方，以计量时的螺杆330的移动方向(图1及图2中右方向)为后方来进行说明。

注射装置300设置于相对于框架900进退自如的滑动底座301，且相对于模具装置800进退自如。注射装置300与模具装置800接触，并向模具装置800内的型腔空间801填充成型材料。注射装置300例如具有缸体310、喷嘴320、螺杆330、计量马达340、注射马达350及压力检测器360等。

缸体310加热从供给口311供给至内部的成型材料。成型材料例如包括树脂等。成型材料例如形成为颗粒状，并以固体状态供给至供给口311。供给口311形成于缸体310的后部。在缸体310的后部的外周设置有水冷缸等冷却器312。在比冷却器312更靠前方，缸体310的外周设置有带式加热器等加热器313和温度检测器314。

缸体310沿缸体310的轴向(图1及图2中左右方向)划分为多个区域。在各区域设置有加热器313和温度检测器314。控制装置700控制加热器313以使在每个区域的温度检测器314的检测温度成为设定温度。

喷嘴320设置于缸体310的前端部，且被推向模具装置800。在喷嘴320的外周设置有加热器313和温度检测器314。控制装置700控制加热器313以使喷嘴320的检测温度成为设定温度。

螺杆330在缸体310内配设成旋转自如且进退自如。若使螺杆330旋转，则成型材料沿螺杆330的螺旋状的槽被送往前方。成型材料一边被送往前方，一边通过来自缸体310的热而逐渐熔融。随着液态的成型材料被送往螺杆330的前方并蓄积于缸体310的前部，螺杆330后退。之后，若使螺杆330前进，则蓄积于螺杆330前方的液态的成型材料从喷嘴320射出而填充于模具装置800内。

止回环331进退自如地安装于螺杆330的前部以作为止回阀，该止回阀在将螺杆330推向前方时防止成型材料从螺杆330的前方向后方进行倒流。

在使螺杆330前进时，止回环331因螺杆330前方的成型材料的压力而被推向后方，相对于螺杆330后退至堵住成型材料的流路的封闭位置(参考图2)为止。由此，防止蓄积于螺杆330前方的成型材料向后方倒流。

另一方面，在使螺杆330旋转时，止回环331因沿螺杆330的螺旋状的槽被送往前方的成型材料的压力而被推向前方，相对于螺杆330前进至开放成型材料的流路的开放位置(参考图1)为止。由此，成型材料被送往螺杆330的前方。

止回环331可以是与螺杆330一起旋转的共转类型和不与螺杆330一起旋转的非共转类型中的任一种。

另外，注射装置300可以具有使止回环331相对于螺杆330在开放位置与封闭位置之间进退的驱动源。

计量马达340使螺杆330旋转。使螺杆330旋转的驱动源并不限定于计量马达340，例如可以是液压泵等。

注射马达350使螺杆330进退。注射马达350与螺杆330之间设置有将注射马达350的旋转运动转换成螺杆330的直线运动的运动转换机构等。运动转换机构例如具有螺纹轴及螺合于螺纹轴的螺母。可以在螺纹轴与螺母之间设置滚珠或滚柱等。使螺杆330进退的驱动源并不限定于注射马达350，例如也可以是液压缸等。

压力检测器360检测在注射马达350与螺杆330之间传递的力。检测出的力由控制装置700转换成压力。压力检测器360设置于注射马达350与螺杆330之间的力的传递路径，并检测作用于压力检测器360的力。

压力检测器360将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。压力检测器360的检测结果在控制和监视螺杆330从成型材料受到的压力、对于螺杆330的背压、螺杆330作用于成型材料的压力等时使用。

注射装置300在控制装置700的控制下进行计量工序、填充工序及保压工序等。

计量工序中，驱动计量马达340使螺杆330以设定转速旋转，以沿螺杆330的螺旋状的槽将成型材料送至前方。随之，成型材料逐渐熔融。随着液态的成型材料被送往螺杆330的前方并蓄积于缸体310的前部，螺杆330后退。螺杆330的转速例如使用计量马达编码器341检测。计量马达编码器341检测计量马达340的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。另外，检测螺杆330的转速的螺杆转速检测器并不限定于计量马达编码器341，能够使用一般的检测器。

计量工序中，为了限制螺杆330急速后退，可以驱动注射马达350而对螺杆330施加设定背压。针对螺杆330的背压例如使用压力检测器360检测。压力检测器360将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。若螺杆330后退至计量结束位置而在螺杆330的前方蓄积有规定量的成型材料，则计量工序结束。

填充工序中，驱动注射马达350使螺杆330以设定速度前进，并将蓄积于螺杆330的前方的液态的成型材料填充于模具装置800内的型腔空间801。螺杆330的位置和速度例如使用注射马达编码器351检测。注射马达编码器351检测注射马达350的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。若螺杆330的位置到达设定位置，则进行从填充工序向保压工序的切换(所谓，V/P切换)。将进行V/P切换的位置也称为V/P切换位置。螺杆330的设定速度可以根据螺杆330的位置和时间等而变更。

另外，填充工序中也可以在螺杆330的位置到达设定位置之后，使螺杆330该设定位置暂时停止，之后进行V/P切换。也可以在即将进行V/P切换之前，代替螺杆330的停止而使螺杆330微速前进或微速后退。并且，检测螺杆330的位置的螺杆位置检测器及检测螺杆330的速度的螺杆速度检测器并不限定于注射马达编码器351，能够使用一般的检测器。

保压工序中，驱动注射马达350将螺杆330推向前方，并将螺杆330的前端部的成型材料的压力(以下，也称为“保持压力”。)保持为设定压，将残留于缸体310内的成型材料推向模具装置800。能够补充因模具装置800内的冷却收缩引起的不足量的成型材料。保持压力例如使用压力检测器360检测。压力检测器360将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。保持压力的设定值可以根据自保压工序的开始之后经过的时间等而变更。

保压工序中，模具装置800内的型腔空间801的成型材料逐渐冷却，保压工序结束时型腔空间801的入口被固化的成型材料堵住。该状态被称为浇口密封，防止成型材料从型腔空间801倒流。保压工序后，开始冷却工序。冷却工序中，进行型腔空间801内的成型材料的固化。为了缩短成型周期时间，可以在冷却工序中进行计量工序。

另外，本实施方式的注射装置300为同轴往复螺杆方式，但也可以是预塑化方式等。预塑化方式的注射装置将塑化缸内所熔融的成型材料供给至注射缸，并从注射缸向模具装置内注射成型材料。螺杆旋转自如或旋转自如且进退自如地配设于塑化缸内，柱塞进退自如地配设于注射缸内。

并且，本实施方式的注射装置300是缸体310的轴向为水平方向的卧式，但也可以是缸体310的轴向为上下方向的立式。与立式注射装置300进行组合的合模装置既可以是立式也可以是卧式。同样地，与卧式注射装置300进行组合的合模装置既可以是卧式也可以是立式。

(移动装置)

移动装置400的说明中，与注射装置300的说明相同地，以填充时的螺杆330的移动方向(图1及图2中左方向)为前方，以计量时的螺杆330的移动方向(图1及图2中右方向)为后方来进行说明。

移动装置400使注射装置300相对于模具装置800进退。并且，移动装置400将喷嘴320推向模具装置800，并产生喷嘴接触压力。移动装置400包括液压泵410、作为驱动源的马达420、作为液压致动器的液压缸430等。

液压泵410具有第1端口411及第2端口412。液压泵410为能够双向旋转的泵，通过切换马达420的旋转方向，从第1端口411及第2端口412中的任一个端口吸入工作液(例如油)并从另一个端口吐出而产生液压。另外，液压泵410也能够从油罐抽吸工作液并从第1端口411与第2端口412中的任一个端口吐出工作液。

马达420使液压泵410工作。马达420以对应来自控制装置700的控制信号的旋转方向及转矩驱动液压泵410。马达420可以是电动马达，也可以是电动伺服马达。

液压缸430具有缸体主体431、活塞432及活塞杆433。缸体主体431固定于注射装置300。活塞432将缸体主体431的内部划分为作为第1室的前室435与作为第2室的后室436。活塞杆433固定于固定压板110。

液压缸430的前室435经由第1流路401与液压泵410的第1端口411连接。从第1端口411吐出的工作液经由第1流路401供给至前室435，由此注射装置300被推向前方。注射装置300前进，喷嘴320被推向定模810。前室435发挥通过从液压泵410供给的工作液的压力而产生喷嘴320的喷嘴接触压力的压力室的功能。

另一方面，液压缸430的后室436经由第2流路402与液压泵410的第2端口412连接。从第2端口412吐出的工作液经由第2流路402供给至液压缸430的后室436，由此注射装置300被推向后方。注射装置300后退，喷嘴320从定模810分离。

另外，本实施方式中移动装置400包含液压缸430，但本发明并不限定于此。例如也可以代替液压缸430而使用电动马达及将该电动马达的旋转运动转变成注射装置300的直线运动的运动转换机构。

(控制装置)

控制装置700例如由计算机构成，如图1～图2所示具有CPU(Central ProcessingUnit，中央处理器)701、存储器等存储介质702、输入接口703及输出接口704。控制装置700使CPU701执行存储于存储介质702的程序，由此进行各种控制。并且，控制装置700通过输入接口703接收来自外部的信号，通过输出接口704向外部发送信号。

控制装置700反复进行闭模工序、合模工序及开模工序等，由此反复制造出成型品。并且，控制装置700在合模工序期间进行计量工序或填充工序、保压工序等。将用于获得成型品的一系列工作例如计量工序开始至下一个计量工序开始为止的工作也称为“注料”或“成型周期”。并且，将1次注料所需的时间也称为“成型周期时间”。

一次成型周期例如依次具有计量工序、闭模工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、开模工序及顶出工序。这里的顺序为各工序开始的顺序。填充工序、保压工序及冷却工序在合模工序开始至合模工序结束为止的期间进行。合模工序结束的时间与开模工序开始时间一致。另外，为了缩短成型周期时间，也可以同时进行多个工序。例如计量工序可以在上一次的成型周期的冷却工序中进行，此时，闭模工序可以在成型周期的初始阶段进行。并且，填充工序可以在闭模工序期间开始。并且，顶出工序可以在开模工序期间开始。当设置有开闭喷嘴320的流路的开闭阀时，开模工序可以在计量工序期间开始。这是因为，即使开模工序在计量工序期间开始，只要开闭阀关闭喷嘴320的流路，成型材料也不会从喷嘴320泄漏。

控制装置700与操作装置750和显示装置760连接。操作装置750接受用户的输入操作，将与输入操作相应的信号输出至控制装置700。显示装置760在控制装置700的控制下显示与操作装置750的输入操作相应的操作画面。

操作画面在注射成型机10的设定等中使用。操作画面准备有多个，可切换显示或重叠显示。用户一边看着显示装置760上显示的操作画面，一边操作操作装置750，从而进行注射成型机10的设定(包括设定值的输入)等。

操作装置750及显示装置760例如由触控面板构成，可以一体化。另外，本实施方式的操作装置750及显示装置760进行了一体化，但也可以独立设置。并且，操作装置750可以设置有多个。

(肘节机构中的润滑结构)

接着，利用图3对向肘节机构150的滑动面供给润滑剂的结构进行说明。图3为本实施方式所涉及的注射成型机10所具备的肘节机构150及润滑剂供给装置500的结构图。

如图3所示，形成有通过连结销50连结可动压板120的轴承121与第1连杆152的连结部40。同样地，形成有通过连结销51连结第1连杆152与第2连杆153的连结部40。形成有通过连结销52连结第2连杆153与肘节座130的轴承131的连结部40。形成有通过连结销53连结第2连杆153与第3连杆154的连结部40。形成有通过连结销54连结第3连杆154与十字头151的连结部40。

连结销50的连结部40中，连结销50止转固定于作为一个连结部件的第1连杆152的轴承孔，且在作为其他连结部件的可动压板120的轴承121压入衬套55(参考图4)，由此衬套55与连结销50之间的滑动面得到润滑。另外，可以是连结销50止转固定于可动压板120的轴承孔，在第1连杆152的轴承压入衬套，由此衬套与连结销50之间的滑动面得到润滑。同样地，在连结销51～54的连结部40中，可以是连结销51～54止转固定于一个连结部件，在另一个连结部件压入衬套，由此衬套与连结销51～54之间的滑动面得到润滑。

图3及以下说明中，以对连结销50的连结部40中的滑动面进行润滑的结构为例进行说明，但也可以应用于对其他连结销51～54的连结部40中的滑动面进行润滑的结构。并且，可以在连结部40中的至少1个连结部中进行应用。

注射成型机10具备润滑剂供给装置500。润滑剂供给装置500具有贮槽501、供给泵502、回收泵503及气体/润滑剂分离器504。另外，润滑剂供给装置500可以在各连结部40分别独立设置，也可以是通过流路的分支而共用的结构。

贮槽501为能够积存润滑剂的容器。另外，润滑剂的种类并没有限定，例如可以是润滑脂，也可以是油。供给泵502从贮槽501向连结部40的供给连接口61(参考图4)供给润滑剂。

回收泵503经由气体/润滑剂分离器504与连结部40的回收连接口69(参考图4)连接，通过从回收连接口69抽吸空气来回收润滑剂。和空气一起回收的润滑剂通过气体/润滑剂分离器504被分离为空气和润滑剂，经过分离的空气被抽吸到回收泵503，经过分离的润滑剂通过未图示的过滤器被去除异物，而返回到贮槽501。另外，润滑剂供给装置500的流路中示出的箭头表示润滑剂的流向。

图4为连结部40的A-A剖视图。图5为说明本实施方式的连结部40中的连结销50与衬套55的润滑结构的剖面示意图。另外，图5中仅图示出图4中2个衬套55中的一个衬套55与连结销50，省略了第1连杆152的图示。并且，图5中将连结销50的轴向作为了纸面的左右方向。另外，连结销50的轴向为Y方向(参考图1)。

在连结销50，端面设置有供给连接口61，且设置有从供给连接口61沿连结销50的轴向延伸的供给路62。即，供给路62的一端设置有供给连接口61。在供给路62的另一端侧设置有连结销50的径向延伸的供给路63，供给路63的另一端侧在设置于连结销50的圆周面的供给路开口部64开口。

在压入可动压板120的轴承121的衬套55的内周面形成有环状的槽即收集槽66。收集槽66在连结销50的轴向上以夹住供给路开口部64的方式配置于两外侧。

在2个收集槽66之间，衬套55的内周面与连结销50的圆周面之间形成供给润滑剂的轴承间隙65。并且，在比收集槽66更靠轴向的外侧，衬套55的内周面与连结销50的圆周面之间形成外侧轴承间隙65S。

并且，在衬套55的外周面设置有连结2个收集槽66的凹部槽67a。衬套55被压入轴承121，由此在该凹部槽67a与轴承121的轴承孔的内周面之间形成回收路67。

在压入衬套55的轴承121设置有从轴承孔的内周面与外周面连通的回收路68。回收路68的内周面侧与回收路67连通。回收路68的外周面侧成为回收连接口69。另外，将衬套55压入轴承121时，以回收路68的内周面侧开口部面朝衬套55的凹部槽67a的方式进行压入，由此能够将回收路67与回收路68进行连通。

接着，对润滑剂的流动情况进行说明。通过供给泵502从供给连接口61供给的润滑剂如箭头A1所示流经供给路62，并分支流向多个供给路63，并供给至形成于连结销50的圆周面的供给路开口部64。之后，从供给路开口部64供给的润滑剂从供给路开口部64通过衬套55的内周面与连结销50的外周面之间的间隙即轴承间隙65，并流向收集槽66，由此对衬套55与连结销50的滑动面进行润滑。

通过回收泵503的动作，收集槽66的内部与外部空间相比成为负压。因此，在外侧轴承间隙65S产生从外部空间朝向收集槽66的空气的流动，即使在外侧轴承间隙65S不使用密封部件等，也能够防止润滑剂经由外侧轴承间隙65S流出至外部空间。

之后，从外部空间经由外侧轴承间隙65S流入至收集槽66的空气如箭头B1所示通过回收路67、回收路68，从回收连接口69经由气体/润滑剂分离器504被抽吸至回收泵503。并且，从轴承间隙65流入至收集槽66的润滑剂也借助箭头B1所示的空气的流动，通过回收路67、回收路68，从回收连接口69流入至气体/润滑剂分离器504。之后，通过气体/润滑剂分离器504与空气分离的润滑剂通过未图示的过滤器被去除异物，而返回到贮槽501。

另外，以供给连接口61、供给路62、63及供给路开口部64形成于连结销50为例进行了说明，但也可以形成于轴承121及衬套55，且从设置于衬套55的内周面的供给路开口部向轴承间隙65供给润滑剂。并且，以收集槽66形成于衬套55为例进行了说明，但也可以形成于连结销50。

图6为说明从连结部排出润滑剂及空气的排出机构70的结构的一例的图。在此，以作为连结部具备4个连结部40A～40D的结构为例进行说明。另外，连结部40A～40D可以是图3所示的连结销50～54的连结部40中的任一个。

排出机构70由回收泵503、气体/润滑剂分离器504、形成流路的配管71A～77及汇合部72A、72B、74构成。

图6所示的例中，通过供给泵502，从贮槽501向各连结部40A～40D的供给连接口61供给润滑剂。

并且，在连结部40A的回收连接口69连接配管71A的一端，配管71A的另一端与汇合部72A的一个供给口连接。在连结部40B的回收连接口69连接配管71B的一端，配管71B的另一端与汇合部72A的另一个供给口连接。汇合部72A具有2个供给口和1个吐出口。在汇合部72A的吐出口连接配管73A的一端，配管73A的另一端与汇合部74的一个供给口连接。

同样地，在连结部40C的回收连接口69连接配管71C的一端，配管71C的另一端与汇合部72B的一个供给口连接。在连结部40D的回收连接口69连接配管71D的一端，配管71D的另一端与汇合部72B的另一个供给口连接。汇合部72B具有2个供给口和1个吐出口。在汇合部72B的吐出口连接配管73B的一端，配管73B的另一端与汇合部74的另一个供给口连接。

汇合部74具有2个供给口和1个吐出口。在汇合部74的吐出口连接配管75的一端，配管75的另一端与气体/润滑剂分离器504的入口连接。在气体/润滑剂分离器504的气体出口连接配管76的一端。配管76的另一端与回收泵503的吸入口连接。在回收泵503的吐出口连接有配管77。

通过这种结构，从连结部40A排出的润滑剂及空气从回收连接口69通过配管71A、汇合部72A、配管73A、汇合部74、配管75而流入至气体/润滑剂分离器504。之后，通过气体/润滑剂分离器504分离出气体(空气)和润滑剂，经过分离的润滑剂被积存。经过分离的气体经由配管76被回收泵503抽吸，进而通过配管77排出至外部。并且，连结部40B～40D也相同。

因衬套55磨损而产生的金属粉导致配管产生堵塞，或者因经由外侧轴承间隙65S从外部空间流入至收集槽66的粉尘在外侧轴承间隙65S产生堵塞，由此有可能无法顺利地通过回收泵503执行收集槽66的抽吸。并且，也有可能因配管破损或连接不良、回收泵503的故障等无法顺利地通过回收泵503执行收集槽66的抽吸。若无法顺利地执行收集槽66的抽吸，则有可能从轴承间隙65流入至收集槽66的润滑剂排不出去，而使润滑剂从外侧轴承间隙65S泄漏到外部空间。

因此，本实施方式所涉及的注射成型机10具备检测通过回收泵503是否正常进行收集槽66内的抽吸工作的检测器505(参考后述图7)。

作为检测通过回收泵503进行的收集槽66的抽吸状态的检测器505，例如可以使用气体用流量计。气体用流量计配置于排出机构70的流路上，只要所检测的流量为规定的阈值以上，则能够判定为通过回收泵503正常进行收集槽66的抽吸工作。另外，不优选含有润滑剂的空气流入至气体用流量计，因此例如设置于检测在连接气体/润滑剂分离器504的气体出口与回收泵503的配管76中流动的气体的流量的检测器位置83。并且，设置于其他配管时，优选同时使用气体用流量计与未图示的润滑剂分离构件。

并且，作为检测器505可以使用压力计。压力计从排出机构70的流路分支而配置。在流路中流动的空气的流速越快，则通过压力计检测出的值越小。因此，能够根据压力计的检测值来判定为通过回收泵503正常进行收集槽66内的润滑剂的抽吸工作。

并且，作为检测器505，可以使用激光的发光元件与受光元件的组合。在排出机构70的配管设置透射激光的窗，且配置成来自设置于配管的外侧的发光元件的激光经由窗横穿流路内部，进而经由窗入射到设置于配管的外侧的受光元件。通过回收泵503正常进行收集槽66内的润滑剂的抽吸工作时，润滑剂在流路内流动，因此激光被屏蔽。因此，检测通过受光元件检测能否感测到激光，由此能够判定通过回收泵503是否正常进行收集槽66的抽吸工作。

并且，作为检测器505，可以使用摄像机。设置能够从配管的外侧拍摄流路内部的窗，利用摄像机拍摄在流路内流动的润滑剂，由此能够判定是否有润滑剂流动。

接着，对设置检测器505的位置和感测范围进行说明。例如，将检测器505仅设置于配管71A的检测器位置81A时，若配管71A、73A、75、76、77、回收泵503中的任一个发生堵塞等异常，则能够感测到该异常。但是，仅通过设置于检测器位置81A的检测器505无法确定在哪一位置发生了堵塞等异常。仅设置于检测器位置81A～81D的情况也相同。

将检测器505设置于配管73A的检测器位置82A时，若配管73A、75、76、77、回收泵503中的任一个发生堵塞等异常，则能够感测到该异常。但是，仅通过设置于检测器位置82A的检测器505，无法确定在哪一位置发生了堵塞等异常。仅设置于检测器位置82B的情况也相同。

并且，将检测器505设置于配管71A～71D的各自的检测器位置81A～81D时，若配管71A～71D、73A～73B、75、76、77、回收泵503中的任一个发生堵塞等异常，则能够感测到该异常。并且，通过在检测器位置81A～81D设置了检测器505，能够一定程度上确定在哪一位置发生了堵塞等异常。

图7为用功能块表示本实施方式所涉及的注射成型机10所具备的控制装置700的构成要件的图。另外，图7中图示的各功能块是概念性的，物理上并不需要如图示般构成。能够将各功能块的全部或一部分以任意的单位功能性或物理性地分散整合来构成。各功能块中进行的各处理功能的全部或任意一部分通过由CPU执行的程序来实现或可作为基于布线逻辑的硬件来实现。

控制装置700具有检测部710、判定部720、润滑控制部730及工序控制部740。检测部710获取检测器505的检测值。判定部720根据通过检测部710获取的检测值来判定排出机构70的工作状态。润滑控制部730控制供给泵502及回收泵503的工作/停止。工序控制部740按照成型周期的各工序(计量工序、闭模工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、开模工序、顶出工序)控制注射成型机10的各部(在此，例示出合模马达160。)。

接着，利用图8对本实施方式所涉及的注射成型机10所具备的润滑剂供给装置500的控制进行说明。图8为说明本实施方式所涉及的注射成型机10所具备的润滑剂供给装置500的控制的流程图。

步骤S101中，控制装置700的润滑控制部730使回收泵503工作。

步骤S102中，控制装置700的检测部710从检测器505获取与排出机构70的工作状态相关的检测值。例如，检测器505为流量计时，检测部710获取流量计的检测值即流量。

步骤S103中，控制装置700的判定部720根据在步骤S102获取的检测值判定排出机构70是否正常工作。例如检测器505为流量计时，判定部720在所检测的流量为规定的阈值以上时判定为排出机构70在正常工作，小于阈值时，判定为排出机构70不正常工作。判定为排出机构70正常工作时(S103/是)，进入到步骤S107，判定为允许供给泵502工作(工作允许判定)。之后，控制装置700的处理进入步骤S108。

另一方面，判定为回收泵503不正常工作时(S103/否)，进入到步骤S104，判定为不允许供给泵502工作(工作不允许判定)。之后，步骤S105中，润滑控制部730使回收泵503停止。并且，步骤S106中，判定部720发送表示润滑没有顺利地进行的出错信号，并结束处理。另外，通过出错信号的发出，控制装置700可以将该内容显示于显示装置760。

步骤S108中，润滑控制部730使供给泵502工作。

步骤S109中，检测部710从检测器505获取与排出机构70的工作状态相关的检测值。例如，与步骤S102相同地，检测器505为流量计时，检测部710获取流量计的检测值即流量。

步骤S110中，控制装置700的判定部720根据在步骤S109获取的检测值判定排出机构70是否正常工作。例如，与步骤S103相同地，检测器505为流量计时，判定部720在所检测的流量为规定的阈值以上时判定为排出机构70在正常工作，小于阈值时，判定为排出机构70不正常工作。判定为排出机构70正常工作时(S110/是)，进入到步骤S114，且判定为允许供给泵502工作(工作允许判定)。之后，控制装置700的处理进入到步骤S115。

另一方面，判定为回收泵503不正常工作时(S110/否)，进入到步骤S111，且判定为不允许供给泵502工作(工作不允许判定)。之后，步骤S112中，润滑控制部730使供给泵502及回收泵503停止工作。并且，步骤S113中，判定部720发送表示润滑没有顺利地进行的出错信号，并结束处理。另外，通过出错信号的发出，控制装置700可以将该内容显示于显示装置760。并且，工序控制部740可以使合模马达160停止工作。

步骤S115中，判定部720判定是否结束注射成型机10的运行。结束运行时(S115/是)，控制装置700的处理进入到步骤S116。步骤S116中，润滑控制部730使供给泵502及回收泵503停止工作，并结束处理。

以上，根据本实施方式所涉及的注射成型机10，排出机构70不正常工作时，停止通过供给泵502对轴承间隙65进行的润滑剂的供给。由此，能够防止润滑剂从收集槽66溢出，致使润滑剂从外侧轴承间隙65S流出至外部。由此，防止因润滑剂造成装置污染，从而能够防止润滑剂附着于成型品。

并且，如步骤S101至步骤S108所示，使供给泵502工作之前判定排出机构70是否正常工作，从而在排出机构70不正常工作时不允许供给泵502工作，由此能够防止润滑剂从外侧轴承间隙65S流出至外部。

另外，图8的例中，设为了步骤S101中在使供给泵502工作之前使回收泵503工作，从而判定排出机构70的工作状态之后使供给泵502工作，但并不限定于此，也可以是使供给泵502和回收泵503动作之后，获取工作状态。即，也可以在步骤S101中使回收泵503和供给泵502工作之后，进入到步骤S109，之后判定排出机构70的工作状态。由此，能够缩短启动注射成型机10时的启动时间。

以上，对注射成型机的实施方式等进行了说明，但本发明并不限定于上述实施方式等，能够在技术方案中记载的本发明的宗旨的范围内进行各种变形、改进。

Claims (4)

1.一种注射成型机，其具备：

可动压板；

后压板；

连杆机构，具有多个连杆，一端与所述可动压板连结，另一端与所述后压板连结；

润滑剂供给装置，向连结所述可动压板与所述连杆的连结部、连结所述连杆彼此的连结部、及连结所述后压板与所述连杆的连结部中的至少1个连结部供给润滑剂；及

控制装置，控制所述润滑剂供给装置，

所述连结部中的至少1个连结部具有：

衬套；

连结销，插穿于所述衬套；

供给路，向所述衬套与所述连结销之间的间隙即轴承间隙供给润滑剂；及

排出路，从所述轴承间隙排出润滑剂，

所述润滑剂供给装置具有：

供给机构，与所述供给路连接，且供给润滑剂；及

排出机构，与所述排出路连接，且排出润滑剂，

所述控制装置具备：

检测部，检测所述排出机构的工作状态；及

判定部，根据所述检测部的检测结果来判定是否允许所述供给机构工作。

2.根据权利要求1所述的注射成型机，其中，

所述判定部判定为所述排出机构不正常工作时，所述控制装置使所述供给机构停止。

3.根据权利要求1或2所述的注射成型机，其中，

所述控制装置在使所述供给机构工作之前使所述排出机构工作，

所述判定部判定为所述排出机构正常工作时，所述控制装置使所述供给机构工作。

4.根据权利要求1至3中任一项所述的注射成型机，其中，

所述连结部具有在所述连结销的轴向上设置于所述供给路的所述轴承间隙侧的开口部即供给路开口部的两外侧的收集槽。