CN110315724B - 注射成型机 - Google Patents

Abstract

本发明提供一种防止润滑剂泄漏的注射成型机。本发明的注射成型机具备可动压板(120)、后压板(130)及连杆机构(150)，其中，连结可动压板与连杆的连结部、连结连杆彼此的连结部及连结后压板与连杆的连结部中的至少1个连结部(40)具有：衬套(55)；连结销(50)；供给路(62、63)；第1排出路(67、68)；及泄漏防止部，设置于第1排出路(67、68)的外侧，防止润滑剂泄漏到外侧。

Description

注射成型机

技术领域

本申请主张基于2018年3月30日申请的日本专利申请第2018-068783号的优先权。该日本申请的全部内容通过参考援用于本说明书中。

本发明涉及一种注射成型机。

背景技术

已知有一种利用肘节连杆机构来进行模具的模开闭及合模的注射成型机。肘节连杆机构由连杆与连结销连结而成，在连杆与连结销之间设置有衬套，若反复进行模开闭，则衬套与连结销滑动，导致衬套磨损。

因此，已知有一种通过在衬套与连结销之间借助油等润滑剂来提高滑动面的润滑性，从而减少衬套的磨损的方法(专利文献1)。

专利文献1：美国专利申请公开第2299119号说明书

若通过肘节连杆机构产生合模力，则对连结销也会施加很大的力而致使连结销变形。有可能因该连结销的变形而致使衬套与连结销之间的间隙在局部变宽。专利文献1中，成为将油与空气一起抽吸的结构，但由于不带密封，因此结构上有可能使润滑剂泄漏到外部。若润滑剂流出至外部，则有可能导致装置污染或润滑剂附着于成型品。

发明内容

本发明的目的在于提供一种防止润滑剂泄漏的注射成型机。

实施方式的一方式的注射成型机具备：可动压板；后压板；及连杆机构，具有多个连杆，一端与所述可动压板连结，另一端与所述后压板连结，该注射成型机的特征在于，连结所述可动压板与所述连杆的连结部、连结所述连杆彼此的连结部及连结所述后压板与所述连杆的连结部中的至少1个连结部具有：衬套；连结销，插穿于所述衬套；供给路，向所述衬套与所述连结销之间的间隙即轴承间隙供给润滑剂；第1排出路，在所述连结销的轴向上设置于所述供给路的所述轴承间隙侧的开口部即供给路开口部的两外侧，且从所述轴承间隙排出润滑剂；及泄漏防止部，设置于所述第1排出路的外侧，防止润滑剂泄漏到外侧。

发明的效果

根据本发明，能够提供一种防止润滑剂泄漏的注射成型机。

附图说明

图1为表示第1实施方式的注射成型机的开模结束时的状态的图。

图2为表示第1实施方式的注射成型机的合模时的状态的图。

图3为第1实施方式所涉及的注射成型机所具备的肘节机构及润滑剂供给装置的结构图。

图4为连结部的A-A剖视图。

图5为说明第1实施方式的连结部中的连结销与衬套的润滑结构的剖面示意图。

图6为说明第2实施方式的连结部中的连结销与衬套的润滑结构的剖面示意图。

图7为说明第3实施方式的连结部中的连结销与衬套的润滑结构的剖面示意图。

图中：10-注射成型机，40-连结部，50-连结销，55-衬套，61-供给连接口，62、63-供给路，64-供给路开口部，65-轴承间隙，65S-外侧轴承间隙，66-收集槽(第1排出路)，67、68-回收路(第1排出路)，69-回收连接口，70-流出防止槽(泄漏防止部)，71、72-回收路(第2排出路)，73-回收连接口，80-锥形部(泄漏防止部)，85-粗糙面部(泄漏防止部)，120-可动压板，121-轴承，130-肘节座(后压板)，150-肘节机构(连杆机构)，152-第1连杆(连杆)，500-润滑剂供给装置，501-贮槽，502-供给泵(供给机构)，503-回收泵(排出机构)，504-过滤器，505-开闭阀。

具体实施方式

以下，参考附图对用于实施本发明的方式进行说明。各附图中对相同或对应的结构标注相同或对应的符号以省略说明。

＜＜第1实施方式＞＞

(注射成型机)

图1为表示第1实施方式的注射成型机的开模结束时的状态的图。图2为表示第1实施方式的注射成型机的合模时的状态的图。图1～图2中，X方向、Y方向及Z方向为相互垂直的方向。X方向及Y方向表示水平方向，Z方向表示铅垂方向。合模装置100为卧式时，X方向为模开闭方向，Y方向为注射成型机10的宽度方向。如图1及图2所示，注射成型机10具有合模装置100、顶出装置200、注射装置300、移动装置400、控制装置700及框架900。以下，对注射成型机10的各构成要件进行说明。

(合模装置)

合模装置100的说明中，以闭模时的可动压板120的移动方向(图1及图2中右方向)为前方，以开模时的可动压板120的移动方向(图1及图2中左方向)为后方来进行说明。

合模装置100进行模具装置800的闭模、合模及开模。合模装置100例如为卧式，模开闭方向为水平方向。合模装置100具有固定压板110、可动压板120、肘节座130、连接杆140、肘节机构150、合模马达160、运动转换机构170及模厚调整机构180。

固定压板110固定于框架900。在固定压板110的与可动压板120相对置的面安装有定模810。

可动压板120相对于框架900沿模开闭方向移动自如。框架900上铺设有引导可动压板120的引导件101。在可动压板120的与固定压板110相对置的面安装有动模820。

使可动压板120相对于固定压板110进退，从而进行闭模、合模及开模。由定模810和动模820构成模具装置800。

肘节座(后压板)130与固定压板110隔着间隔连结，且沿模开闭方向移动自如地载置于框架900上。另外，肘节座130也可以沿铺设于框架900上的引导件移动自如。肘节座130的引导件可以与可动压板120的引导件101通用。

另外，本实施方式中，固定压板110固定于框架900，肘节座130相对于框架900沿模开闭方向移动自如，但也可以是肘节座130固定于框架900，固定压板110相对于框架900沿模开闭方向移动自如。

连接杆140在模开闭方向上隔着间隔L连结固定压板110与肘节座130。连接杆140可以使用多条(例如4条)。各连接杆140与模开闭方向平行，且根据合模力而伸展。可以在至少1条连接杆140设置有检测连接杆140的应变的连接杆应变检测器141。连接杆应变检测器141将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。连接杆应变检测器141的检测结果在合模力的检测等中使用。

另外，本实施方式中，作为检测合模力的合模力检测器，使用连接杆应变检测器141，但本发明并不限定于此。合模力检测器不限于应变仪式，也可以是压电式、电容式、液压式、电磁式等，其安装位置也不限定于连接杆140。

肘节机构150配设于可动压板120与肘节座130之间，且使可动压板120相对于肘节座130沿模开闭方向移动。肘节机构150由十字头151、一对连杆组等构成。各连杆组具有通过销等连结成屈伸自如的第1连杆152及第2连杆153。第1连杆152通过销等相对于可动压板120安装成摆动自如，第2连杆153通过销等相对于肘节座130安装成摆动自如。第2连杆153经由第3连杆154安装于十字头151。若使十字头151相对于肘节座130进退，则第1连杆152及第2连杆153屈伸，可动压板120相对于肘节座130进退。

另外，肘节机构150的结构并不限定于图1及图2所示的结构。例如图1及图2中，各连杆组的节点的数量为5个，但也可以是4个，且可以是第3连杆154的一端部结合于第1连杆152与第2连杆153的节点。

合模马达160安装于肘节座130，使肘节机构150工作。合模马达160使十字头151相对于肘节座130进退，由此使第1连杆152及第2连杆153屈伸，并使可动压板120相对于肘节座130进退。合模马达160直接连结于运动转换机构170，但也可以经由带和带轮等连结于运动转换机构170。

运动转换机构170将合模马达160的旋转运动转换成十字头151的直线运动。运动转换机构170包括螺纹轴171及螺合于螺纹轴171的螺母172。可以在螺纹轴171与螺母172之间夹设有滚珠或滚柱。

合模装置100在控制装置700的控制下进行闭模工序、合模工序及开模工序等。

闭模工序中，驱动合模马达160使十字头151以设定速度前进至闭模结束位置，由此使可动压板120前进以使动模820与定模810接触。十字头151的位置和速度例如使用合模马达编码器161等检测。合模马达编码器161检测合模马达160的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。另外，检测十字头151的位置的十字头位置检测器及检测十字头151的速度的十字头速度检测器并不限定于合模马达编码器161，也能够使用一般的检测器。并且，检测可动压板120的位置的可动压板位置检测器及检测可动压板120的速度的可动压板速度检测器并不限定于合模马达编码器161，能够使用一般的检测器。

合模工序中，进一步驱动合模马达160使十字头151从闭模结束位置进一步前进至合模位置，由此产生合模力。合模时动模820与定模810之间形成型腔空间801(参考图2)，注射装置300向型腔空间801填充液态的成型材料。通过填充的成型材料的固化而获得成型品。型腔空间801的数量可以是多个，此时，可同时获得多个成型品。

开模工序中，驱动合模马达160使十字头151以设定速度后退至开模结束位置，由此使可动压板120后退以使动模820从定模810分离。之后，顶出装置200从动模820顶出成型品。

闭模工序及合模工序中的设定条件作为一系列设定条件而一并设定。例如，闭模工序及合模工序中的十字头151的速度和位置(包括闭模开始位置、速度切换位置、闭模结束位置及合模位置)、合模力作为一系列设定条件而一并设定。闭模开始位置、速度切换位置、闭模结束位置及合模位置从后侧朝向前方依次排列并表示设定有速度的区间的始点和终点。对每个区间设定速度。速度切换位置可以是一处，也可以是多处。也可以不设定速度切换位置。也可以仅设定合模位置与合模力中的任一个。

开模工序中的设定条件也相同地设定。例如，开模工序中的十字头151的速度和位置(包括开模开始位置、速度切换位置及开模结束位置)作为一系列设定条件而一并设定。开模开始位置、速度切换位置及开模结束位置从前侧朝向后方依次排列并表示设定有速度的区间的始点和终点。对每个区间设定速度。速度切换位置可以是一处，也可以是多处。也可以不设定速度切换位置。开模开始位置与合模位置可以是相同位置。并且，开模结束位置与闭模开始位置可以是相同位置。

另外，也可以代替十字头151的速度和位置等而设定可动压板120的速度和位置等。并且，也可以代替十字头的位置(例如合模位置)和可动压板的位置而设定合模力。

肘节机构150放大合模马达160的驱动力而传递至可动压板120。其放大倍率也被称为肘节倍率。肘节倍率根据第1连杆152与第2连杆153所成的角θ(以下，也称为“连杆角度θ”)而变化。连杆角度θ根据十字头151的位置求出。连杆角度θ为180°时，肘节倍率最大。

因模具装置800的更换、模具装置800的温度变化等致使模具装置800的厚度发生变化时，进行模厚调整以在合模时获得规定的合模力。模厚调整中，例如将固定压板110与肘节座130之间的间隔L调整为，在动模820与定模810接触的模接触的时刻肘节机构150的连杆角度θ成为规定的角度。

合模装置100具有通过调整固定压板110与肘节座130之间的间隔L来进行模厚调整的模厚调整机构180。模厚调整机构180具有：螺纹轴181，形成于连接杆140的后端部；螺母182，旋转自如地保持于肘节座130上；及模厚调整马达183，使螺合于螺纹轴181的螺母182旋转。

螺纹轴181及螺母182设置于每个连接杆140。模厚调整马达183的旋转可以经由旋转传递部185传递至多个螺母182。能够使多个螺母182同步旋转。另外，也能够通过变更旋转传递部185的传递路径来使多个螺母182各自旋转。

旋转传递部185例如由齿轮等构成。此时，在各螺母182的外周形成有从动齿轮，在模厚调整马达183的输出轴安装有驱动齿轮，且与多个从动齿轮及驱动齿轮啮合的中间齿轮旋转自如地保持于肘节座130的中央部。另外，旋转传递部185也可以代替齿轮而由带和带轮等构成。

模厚调整机构180的动作受到控制装置700的控制。控制装置700驱动模厚调整马达183以使螺母182旋转，由此调整将螺母182保持为旋转自如的肘节座130相对于固定压板110的位置，从而调整固定压板110与肘节座130之间的间隔L。

另外，本实施方式中，螺母182旋转自如地保持于肘节座130，形成有螺纹轴181的连接杆140固定于固定压板110，但本发明并不限定于此。

例如，也可以是螺母182旋转自如地保持于固定压板110，连接杆140固定于肘节座130。此时，使螺母182旋转，由此能够调整间隔L。

并且，也可以是螺母182固定于肘节座130，连接杆140旋转自如地保持于固定压板110。此时，使连接杆140旋转，由此能够调整间隔L。

此外，也可以是螺母182固定于固定压板110，连接杆140旋转自如地保持于肘节座130。此时，使连接杆140旋转，由此能够调整间隔L。

间隔L使用模厚调整马达编码器184来检测。模厚调整马达编码器184检测模厚调整马达183的旋转量和旋转方向，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。模厚调整马达编码器184的检测结果在监视和控制肘节座130的位置和间隔L时使用。另外，检测肘节座130的位置的肘节座位置检测器及检测间隔L的间隔检测器并不限定于模厚调整马达编码器184，能够使用一般的检测器。

模厚调整机构180通过使相互螺合的螺纹轴181与螺母182中的一个旋转来调整间隔L。可以使用多个模厚调整机构180，也可以使用多个模厚调整马达183。

另外，本实施方式的模厚调整机构180为了调整间隔L而具有形成于连接杆140的螺纹轴181及螺合于螺纹轴181的螺母182，但本发明并不限定于此。

例如，模厚调整机构180也可以具有调节连接杆140的温度的连接杆调温器。连接杆调温器安装于各连接杆140，联合调整多条连接杆140的温度。连接杆140的温度越高，连接杆140越因热膨胀而变长，使得间隔L越变大。也能够独立调整多条连接杆140的温度。

连接杆调温器例如包括发热器(heater)等加热器，通过加热来调节连接杆140的温度。连接杆调温器也可以包括水冷套等冷却器，通过冷却来调节连接杆140的温度。连接杆调温器也可以包括加热器和冷却器这两种。

另外，本实施方式的合模装置100是模开闭方向为水平方向的卧式，但也可以是模开闭方向为上下方向的立式。立式的合模装置具有下压板、上压板、肘节座、连接杆、肘节机构及合模马达等。下压板和上压板中的任一个压板用作固定压板，另一个压板用作可动压板。在下压板安装有下模，在上压板安装有上模。由下模和上模构成模具装置。下模可以经由旋转工作台安装于下压板。肘节座配设于下压板的下方，并经由连接杆与上压板连结。连接杆在模开闭方向上隔着间隔将上压板与肘节座进行连结。肘节机构配设于肘节座与下压板之间，并使可动压板上下移动。合模马达使肘节机构工作。合模装置为立式时，连接杆的条数通常为3条。另外，连接杆的条数并无特别限定。

另外，本实施方式的合模装置100作为驱动源具有合模马达160，但也可以代替合模马达160而具有液压缸。并且，合模装置100可以作为开闭模用具有线性马达而作为合模用具有电磁铁。

(顶出装置)

顶出装置200的说明中，与合模装置100的说明相同地，以闭模时的可动压板120的移动方向(图1及图2中右方向)为前方，以开模时的可动压板120的移动方向(图1及图2中左方向)为后方来进行说明。

顶出装置200从模具装置800顶出成型品。顶出装置200具有顶出马达210、运动转换机构220及顶出杆230等。

顶出马达210安装于可动压板120。顶出马达210直接连结于运动转换机构220，但也可以经由带和带轮等连结于运动转换机构220。

运动转换机构220将顶出马达210的旋转运动转换成顶出杆230的直线运动。运动转换机构220包括螺纹轴及螺合于螺纹轴的螺母。可以在螺纹轴与螺母之间夹设有滚珠或滚柱。

顶出杆230在可动压板120的贯穿孔中进退自如。顶出杆230的前端部与进退自如地配设于动模820的内部的可动部件830接触。顶出杆230的前端部可以与可动部件830连结，也可以不与其连结。

顶出装置200在控制装置700的控制下进行顶出工序。

顶出工序中，驱动顶出马达210使顶出杆230以设定速度从待机位置前进至顶出位置，由此使可动部件830前进而顶出成型品。之后，驱动顶出马达210使顶出杆230以设定速度后退，并使可动部件830后退至原来的待机位置。顶出杆230的位置和速度例如使用顶出马达编码器211检测。顶出马达编码器211检测顶出马达210的旋转并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。另外，检测顶出杆230的位置的顶出杆位置检测器及检测顶出杆230的速度的顶出杆速度检测器并不限定于顶出马达编码器211，能够使用一般的检测器。

(注射装置)

注射装置300的说明中，与合模装置100的说明和顶出装置200的说明不同，以填充时的螺杆330的移动方向(图1及图2中左方向)为前方，以计量时的螺杆330的移动方向(图1及图2中右方向)为后方来进行说明。

注射装置300设置于相对于框架900进退自如的滑动底座301，且相对于模具装置800进退自如。注射装置300与模具装置800接触，并向模具装置800内的型腔空间801填充成型材料。注射装置300例如具有缸体310、喷嘴320、螺杆330、计量马达340、注射马达350及压力检测器360等。

缸体310加热从供给口311供给至内部的成型材料。成型材料例如包括树脂等。成型材料例如形成为颗粒状，并以固体状态供给至供给口311。供给口311形成于缸体310的后部。在缸体310的后部的外周设置有水冷缸等冷却器312。在比冷却器312更靠前方，缸体310的外周设置有带式发热器等加热器313和温度检测器314。

缸体310沿缸体310的轴向(图1及图2中左右方向)划分为多个区域。在各区域设置有加热器313和温度检测器314。控制装置700按照每个区域来控制加热器313，以使温度检测器314的检测温度成为设定温度。

喷嘴320设置于缸体310的前端部，且被推压于模具装置800。在喷嘴320的外周设置有加热器313和温度检测器314。控制装置700控制加热器313以使喷嘴320的检测温度成为设定温度。

螺杆330在缸体310内配设成旋转自如且进退自如。若使螺杆330旋转，则成型材料沿螺杆330的螺旋状的槽被送往前方。成型材料一边被送往前方，一边通过来自缸体310的热而逐渐熔融。随着液态的成型材料被送往螺杆330的前方并蓄积于缸体310的前部，螺杆330后退。之后，若使螺杆330前进，则蓄积于螺杆330前方的液态的成型材料从喷嘴320射出而填充于模具装置800内。

止回环331进退自如地安装于螺杆330的前部以作为止回阀，该止回阀在将螺杆330推向前方时防止成型材料从螺杆330的前方向后方进行倒流。

在使螺杆330前进时，止回环331因螺杆330前方的成型材料的压力而被推向后方，相对于螺杆330相对地后退至堵住成型材料的流路的封闭位置(参考图2)为止。由此，防止蓄积于螺杆330前方的成型材料向后方倒流。

另一方面，在使螺杆330旋转时，止回环331因沿螺杆330的螺旋状的槽被送往前方的成型材料的压力而被推向前方，相对于螺杆330相对地前进至开放成型材料的流路的开放位置(参考图1)为止。由此，成型材料被送往螺杆330的前方。

止回环331可以是与螺杆330一起旋转的共转类型和不与螺杆330一起旋转的非共转类型中的任一种。

另外，注射装置300可以具有使止回环331相对于螺杆330在开放位置与封闭位置之间进退的驱动源。

计量马达340使螺杆330旋转。使螺杆330旋转的驱动源并不限定于计量马达340，例如可以是液压泵等。

注射马达350使螺杆330进退。注射马达350与螺杆330之间设置有将注射马达350的旋转运动转换成螺杆330的直线运动的运动转换机构等。运动转换机构例如具有螺纹轴及螺合于螺纹轴的螺母。可以在螺纹轴与螺母之间设置滚珠或滚柱等。使螺杆330进退的驱动源并不限定于注射马达350，例如也可以是液压缸等。

压力检测器360检测在注射马达350与螺杆330之间传递的力。检测出的力通过控制装置700被转换成压力。压力检测器360设置于注射马达350与螺杆330之间的力的传递路径，并检测作用于压力检测器360的力。

压力检测器360将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。压力检测器360的检测结果在控制和监视螺杆330从成型材料受到的压力、对于螺杆330的背压、螺杆330作用于成型材料的压力等时使用。

注射装置300在控制装置700的控制下进行计量工序、填充工序及保压工序等。

计量工序中，驱动计量马达340使螺杆330以设定转速旋转，以沿螺杆330的螺旋状的槽将成型材料送至前方。随之，成型材料逐渐熔融。随着液态的成型材料被送往螺杆330的前方并蓄积于缸体310的前部，螺杆330后退。螺杆330的转速例如使用计量马达编码器341检测。计量马达编码器341检测计量马达340的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。另外，检测螺杆330的转速的螺杆转速检测器并不限定于计量马达编码器341，能够使用一般的检测器。

计量工序中，为了限制螺杆330急速后退，可以驱动注射马达350而对螺杆330施加设定背压。针对螺杆330的背压例如使用压力检测器360检测。压力检测器360将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。若螺杆330后退至计量结束位置而在螺杆330的前方蓄积有规定量的成型材料，则计量工序结束。

填充工序中，驱动注射马达350使螺杆330以设定速度前进，并将蓄积于螺杆330的前方的液态的成型材料填充于模具装置800内的型腔空间801。螺杆330的位置和速度例如使用注射马达编码器351检测。注射马达编码器351检测注射马达350的旋转，并将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。若螺杆330的位置到达设定位置，则进行从填充工序向保压工序的切换(所谓，V/P切换)。将进行V/P切换的位置也称为V/P切换位置。螺杆330的设定速度可以根据螺杆330的位置和时间等而变更。

另外，填充工序中也可以在螺杆330的位置到达设定位置之后，使螺杆330在该设定位置暂时停止，之后进行V/P切换。也可以在即将进行V/P切换之前，代替螺杆330的停止而使螺杆330微速前进或微速后退。并且，检测螺杆330的位置的螺杆位置检测器及检测螺杆330的速度的螺杆速度检测器并不限定于注射马达编码器351，能够使用一般的检测器。

保压工序中，驱动注射马达350将螺杆330推向前方，并将螺杆330的前端部的成型材料的压力(以下，也称为“保持压力”。)保持为设定压，将残留于缸体310内的成型材料推向模具装置800。能够补充因模具装置800内的冷却收缩引起的不足量的成型材料。保持压力例如使用压力检测器360检测。压力检测器360将表示其检测结果的信号发送至控制装置700。保持压力的设定值可以根据自保压工序的开始之后经过的时间等而变更。

保压工序中，模具装置800内的型腔空间801的成型材料逐渐冷却，保压工序结束时型腔空间801的入口被固化的成型材料堵住。该状态被称为浇口密封，防止成型材料从型腔空间801倒流。保压工序后，开始冷却工序。冷却工序中，进行型腔空间801内的成型材料的固化。为了缩短成型周期时间，可以在冷却工序中进行计量工序。

另外，本实施方式的注射装置300为同轴往复螺杆方式，但也可以是预塑化方式等。预塑化方式的注射装置将在塑化缸内熔融了的成型材料供给至注射缸，并从注射缸向模具装置内注射成型材料。螺杆旋转自如或旋转自如且进退自如地配设于塑化缸内，柱塞进退自如地配设于注射缸内。

并且，本实施方式的注射装置300是缸体310的轴向为水平方向的卧式，但也可以是缸体310的轴向为上下方向的立式。与立式注射装置300进行组合的合模装置既可以是立式也可以是卧式。同样地，与卧式注射装置300进行组合的合模装置既可以是卧式也可以是立式。

(移动装置)

移动装置400的说明中，与注射装置300的说明相同地，以填充时的螺杆330的移动方向(图1及图2中左方向)为前方，以计量时的螺杆330的移动方向(图1及图2中右方向)为后方来进行说明。

移动装置400使注射装置300相对于模具装置800进退。并且，移动装置400将喷嘴320推压于模具装置800，并产生喷嘴接触压力。移动装置400包括液压泵410、作为驱动源的马达420、作为液压致动器的液压缸430等。

液压泵410具有第1端口411及第2端口412。液压泵410为能够双向旋转的泵，通过切换马达420的旋转方向，从第1端口411及第2端口412中的任一个端口吸入工作液(例如油)并从另一个端口吐出而产生液压。另外，液压泵410也能够从罐抽吸工作液并从第1端口411与第2端口412中的任一个端口吐出工作液。

马达420使液压泵410工作。马达420以对应来自控制装置700的控制信号的旋转方向及转矩驱动液压泵410。马达420可以是电动马达，也可以是电动伺服马达。

液压缸430具有缸体主体431、活塞432及活塞杆433。缸体主体431固定于注射装置300。活塞432将缸体主体431的内部划分为作为第1室的前室435与作为第2室的后室436。活塞杆433固定于固定压板110。

液压缸430的前室435经由第1流路401与液压泵410的第1端口411连接。从第1端口411吐出的工作液经由第1流路401供给至前室435，由此注射装置300被推向前方。注射装置300前进，喷嘴320被推压于定模810。前室435发挥通过从液压泵410供给的工作液的压力而产生喷嘴320的喷嘴接触压力的压力室的功能。

另一方面，液压缸430的后室436经由第2流路402与液压泵410的第2端口412连接。从第2端口412吐出的工作液经由第2流路402供给至液压缸430的后室436，由此注射装置300被推向后方。注射装置300后退，喷嘴320从定模810分离。

另外，本实施方式中移动装置400包含液压缸430，但本发明并不限定于此。例如也可以代替液压缸430而使用电动马达及将该电动马达的旋转运动转变成注射装置300的直线运动的运动转换机构。

(控制装置)

控制装置700例如由计算机构成，如图1～图2所示具有CPU(Central ProcessingUnit，中央处理器)701、存储器等存储介质702、输入接口703及输出接口704。控制装置700使CPU701执行存储于存储介质702的程序，由此进行各种控制。并且，控制装置700通过输入接口703接收来自外部的信号，通过输出接口704向外部发送信号。

控制装置700反复进行闭模工序、合模工序及开模工序等，由此反复制造出成型品。并且，控制装置700在合模工序期间进行计量工序或填充工序、保压工序等。将用于获得成型品的一系列工作例如计量工序开始至下一个计量工序开始为止的工作也称为“注料”或“成型周期”。并且，将1次注料所需的时间也称为“成型周期时间”。

一次成型周期例如依次具有计量工序、闭模工序、合模工序、填充工序、保压工序、冷却工序、开模工序及顶出工序。这里的顺序为各工序开始的顺序。填充工序、保压工序及冷却工序在合模工序开始至合模工序结束为止的期间进行。合模工序的结束与开模工序的开始一致。另外，为了缩短成型周期时间，也可以同时进行多个工序。例如计量工序可以在上一次的成型周期的冷却工序中进行，此时，闭模工序可以在成型周期的最初进行。并且，填充工序可以在闭模工序期间开始。并且，顶出工序可以在开模工序期间开始。当设置有开闭喷嘴320的流路的开闭阀时，开模工序可以在计量工序期间开始。这是因为，即使开模工序在计量工序期间开始，只要开闭阀关闭喷嘴320的流路，成型材料也不会从喷嘴320泄漏。。

控制装置700与操作装置750和显示装置760连接。操作装置750接受用户的输入操作，将与输入操作相应的信号输出至控制装置700。显示装置760在控制装置700的控制下显示与操作装置750的输入操作相应的操作画面。

操作画面在注射成型机10的设定等中使用。操作画面准备有多个，可切换显示或重叠显示。用户一边看着显示装置760上显示的操作画面，一边操作操作装置750，从而进行注射成型机10的设定(包括设定值的输入)等。

操作装置750及显示装置760例如由触控面板构成，可以一体化。另外，本实施方式的操作装置750及显示装置760进行了一体化，但也可以独立设置。并且，操作装置750可以设置有多个。

(肘节机构中的润滑结构)

接着，利用图3对向肘节机构150的滑动面供给润滑剂的结构进行说明。图3为第1实施方式所涉及的注射成型机10所具备的肘节机构150及润滑剂供给装置500的结构图。

如图3所示，形成有通过连结销50连结可动压板120的轴承121与第1连杆152的连结部40。同样地，形成有通过连结销51连结第1连杆152与第2连杆153的连结部40。形成有通过连结销52连结第2连杆153与肘节座130的轴承131的连结部40。形成有通过连结销53连结第2连杆153与第3连杆154的连结部40。形成有通过连结销54连结第3连杆154与十字头151的连结部40。

连结销50的连结部40中，连结销50止转固定于作为一个连结部件的第1连杆152的轴承孔，且在作为另一个连结部件的可动压板120的轴承121中压入衬套55(参考图4)，由此衬套55与连结销50之间的滑动面得到润滑。另外，可以是连结销50止转固定于可动压板120的轴承孔，在第1连杆152的轴承中压入衬套，由此衬套与连结销50之间的滑动面得到润滑。同样地，在连结销51～54的连结部40中，可以是连结销51～54止转固定于一个连结部件，在另一个连结部件中压入衬套，由此衬套与连结销51～54之间的滑动面得到润滑。

图3及以下说明中，以对连结销50的连结部40中的滑动面进行润滑的结构为例进行说明，但也可以应用于对其他连结销51～54的连结部40中的滑动面进行润滑的结构。并且，可以在连结部40中的至少1个连结部中进行应用。

注射成型机10具备润滑剂供给装置500。润滑剂供给装置500具有贮槽501、供给泵502、回收泵503及气体/润滑剂分离器504。另外，润滑剂供给装置500可以在各连结部40分别独立设置，也可以是通过流路的分支而共用的结构。

贮槽501为能够积存润滑剂的容器。另外，润滑剂的种类并没有限定，例如可以是润滑脂，也可以是油。供给泵502从贮槽501向连结部40的供给连接口61(参考图4)供给润滑剂。

回收泵503经由气体/润滑剂分离器504与连结部40的回收连接口69(参考图4)连接，通过从回收连接口69抽吸空气来回收润滑剂。和空气一起回收的润滑剂通过气体/润滑剂分离器504被分离为空气和润滑剂，经过分离的空气被抽吸到回收泵503，经过分离的润滑剂通过未图示的过滤器被去除异物，而返回到贮槽501。另外，润滑剂供给装置500的流路中示出的箭头表示润滑剂的流向。

图4为连结部40的A-A剖视图。图5为说明第1实施方式的连结部40中的连结销50与衬套55的润滑结构的剖面示意图。另外，图5中仅图示出图4中2个衬套55中的一个衬套55与连结销50，省略了第1连杆152的图示。并且，图5中将连结销50的轴向作为了纸面的左右方向。另外，连结销50的轴向为Y方向(参考图1)。

在连结销50，端面设置有供给连接口61，且设置有从供给连接口61沿连结销50的轴向延伸的供给路62。即，供给路62的一端设置有供给连接口61。在供给路62的另一端侧设置有沿连结销50的径向延伸的供给路63，供给路63的另一端侧在设置于连结销50的圆周面的供给路开口部64开口。

在压入可动压板120的轴承121的衬套55的内周面形成有环状的槽即收集槽66。收集槽66在连结销50的轴向上以夹着供给路开口部64的方式配置于两外侧。

在2个收集槽66之间，在衬套55的内周面与连结销50的圆周面之间形成供给润滑剂的轴承间隙65。并且，在比收集槽66更靠轴向的外侧，在衬套55的内周面与连结销50的圆周面之间形成外侧轴承间隙65S。

并且，在衬套55的外周面设置有连结2个收集槽66的凹部槽67a。衬套55被压入轴承121，由此在该凹部槽67a与轴承121的轴承孔的内周面之间形成回收路67。

在衬套55所压入的轴承121设置有从轴承孔的内周面向外周面连通的回收路68。回收路68的内周面侧与回收路67连通。回收路68的外周面侧成为回收连接口69。另外，将衬套55压入轴承121时，以回收路68的内周面侧开口部面朝衬套55的凹部槽67a的方式进行压入，由此能够将回收路67与回收路68进行连通。

并且，在衬套55的内周面，在比收集槽66更靠外侧形成有环状的槽即流出防止槽70。即，在连结销50的轴向上，依次配置有流出防止槽70、收集槽66、供给路开口部64、收集槽66、流出防止槽70。流出防止槽70经由设置于衬套55的回收路71、设置于轴承121的回收路72而与设置于轴承121的回收连接口73连通。

供给连接口61与供给泵502连接。收集槽66的回收连接口69与回收泵503连接。另一方面，流出防止槽70的回收连接口73经由开闭阀505与回收泵503连接。开闭阀505例如为电磁阀，通过图1所示的控制装置700的未图示的阀控制部控制开闭。

接着，对润滑剂的流动情况进行说明。通过供给泵502从供给连接口61供给的润滑剂如箭头A1所示那样流经供给路62，并分支流向多个供给路63，并供给至形成于连结销50的圆周面的多个供给路开口部64。之后，从供给路开口部64供给的润滑剂从供给路开口部64通过衬套55的内周面与连结销50的外周面之间的间隙即轴承间隙65，并流向收集槽66，由此对衬套55与连结销50的滑动面进行润滑。

在此，开闭阀505基本上呈闭阀状态。通过回收泵503的动作，收集槽66的内部与外部空间相比成为负压。因此，在外侧轴承间隙65S产生从外部空间朝向收集槽66的空气的流动，即使在外侧轴承间隙65S不使用密封部件等，也能够防止润滑剂经由外侧轴承间隙65S流出至外部空间。

之后，从外部空间经由外侧轴承间隙65S流入至收集槽66的空气如箭头B1所示那样通过回收路67、回收路68，从回收连接口69经由气体/润滑剂分离器504被抽吸至回收泵503。并且，从轴承间隙65流入至收集槽66的润滑剂也借助箭头B1所示的空气的流动，通过回收路67、回收路68，从回收连接口69流入至气体/润滑剂分离器504。之后，通过气体/润滑剂分离器504与空气分离了的润滑剂通过未图示的过滤器被去除异物，而返回到贮槽501。

顺带一提，若从收集槽66及流出防止槽70这两个槽始终进行抽吸，则从外侧轴承间隙65S流入的空气主要从流出防止槽70经由回收路71、72流向回收连接口73，使得从收集槽66经由回收路67、68流向回收连接口69的空气变少。因此，通过回收泵503从收集槽66抽吸润滑剂的能力下降，而有可能使流入至流出防止槽70的润滑剂增加。因此，从收集槽66及流出防止槽70这两个槽进行抽吸时，主要由流出防止槽70回收润滑剂，在流出防止槽70的外侧不存在用于捕捉润滑剂的构件。

相对于此，第1实施方式中，以开闭阀505的闭阀为主。通过这种结构，回收泵503抽吸收集槽66的空气，由此从外侧轴承间隙65S流入的空气从收集槽66经由回收路67、68流向回收连接口69。因此，能够通过回收泵503顺利地回收流入至收集槽66的润滑剂。并且，即使在润滑剂中有一部分超过收集槽66而流到外侧时，也能够通过流出防止槽70捕捉润滑剂，因此能够防止润滑剂流出至外部空间。

另外，例如维护时，通过打开开闭阀505，能够通过回收泵503回收贮留于流出防止槽70的润滑剂。并且，也可以在成型周期期间定期打开开闭阀505，由此通过回收泵503回收贮留于流出防止槽70的润滑剂。此时，开闭阀505的闭阀时间比开阀时间变长。由此，能够设为主要由内侧的收集槽66回收润滑剂，并且将外侧的流出防止槽70作为捕捉从收集槽66泄漏的润滑剂的缓冲构件来使用，并且能够通过回收泵503回收贮留于流出防止槽70的润滑剂。

以上，根据第1实施方式所涉及的注射成型机10，从轴承间隙65流入至收集槽66的润滑剂通过箭头B1所示的空气的流动被回收泵503抽吸，由此能够防止润滑剂泄漏到外部空间。并且，即使润滑剂中有一部分超过收集槽66而要流到外侧时，也能够通过流出防止槽70防止润滑剂泄漏。

另外，以对收集槽66的回收连接口69及流出防止槽70的回收连接口73设置一台回收泵503，且开闭设置于回收连接口73那一侧流路的开闭阀505的结构进行了说明，但并不限定于此。也可以是分别设置回收泵503，而控制回收连接口73那一侧回收泵503的运行及停止的结构。

＜＜第2实施方式＞＞

接着，对第2实施方式所涉及的注射成型机10进行说明。第2实施方式所涉及的注射成型机10与第1实施方式所涉及的注射成型机10相比，防止肘节机构150中的润滑剂的泄漏的机构不同。其他结构相同，因此省略重复说明。

图6为说明第2实施方式的连结部40中的连结销50与衬套55A的润滑结构的剖面示意图。如图6所示，衬套55A作为润滑剂的泄漏防止部设置有锥形部80以代替流出防止槽70。锥形部80在各收集槽66中设置于轴向外侧，且设置成靠近收集槽66那一侧的半径大，越往外侧半径越小。

以上，根据第2实施方式所涉及的注射成型机10，从轴承间隙65流入至收集槽66的润滑剂通过箭头B1所示的空气的流动被回收泵503抽吸，由此能够防止润滑剂泄漏到外部空间。并且，即使润滑剂中有一部超过收集槽66而要流到外侧时，也通过锥形部80返回到收集槽66，因此能够防止润滑剂泄漏到外部空间。并且，根据第2实施方式所涉及的注射成型机10，能够以简单的结构防止润滑剂泄漏。

＜＜第3实施方式＞＞

接着，对第3实施方式所涉及的注射成型机10进行说明。第3实施方式所涉及的注射成型机10与第1实施方式所涉及的注射成型机10相比，防止肘节机构150中的润滑剂的泄漏的机构不同。其他结构相同，省略重复说明。

图7为说明第3实施方式的连结部40中的连结销50与衬套55B的润滑结构的剖面示意图。如图7所示，衬套55B作为润滑剂的泄漏防止部设置有粗糙面部85以代替流出防止槽70。粗糙面部85为与外侧轴承间隙65S相对应的衬套55B的内周面。粗糙面部85构成为表面比轴承间隙65中的衬套55B的内周面(与连结销50滑动的面)粗糙。

以上，根据第3实施方式所涉及的注射成型机10，润滑剂从收集槽66通过外侧轴承间隙65S流出至外部空间时，摩擦力在粗糙面部85增大，由此能够防止润滑剂泄漏到外部空间。并且，根据第3实施方式所涉及的注射成型机10，能够以简单的结构防止润滑剂泄漏。

另外，图7中，以在与外侧轴承间隙65S相对应的衬套55B的内周面设置粗糙面部85为例进行了说明，但并不限定于此，可以在与外侧轴承间隙65S相对应的连结销50的外周面设置粗糙面部，也可以在衬套55B的内周面与连结销50的外周面这两个面设置粗糙面部。

以上，对注射成型机的实施方式等进行了说明，但本发明并不限定于上述实施方式等，能够在技术方案中记载的本发明的宗旨的范围内进行各种变形。

Claims (6)

1.一种注射成型机，其具备：

可动压板；

后压板；及

连杆机构，具有多个连杆，一端与所述可动压板连结，另一端与所述后压板连结，

连结所述可动压板与所述连杆的连结部、连结所述连杆彼此的连结部及连结所述后压板与所述连杆的连结部中的至少1个连结部具有：

衬套；

连结销，插穿于所述衬套；

供给路，向所述衬套与所述连结销之间的间隙即轴承间隙供给润滑剂；

第1排出路，在所述连结销的轴向上设置于所述供给路的所述轴承间隙侧的开口部即供给路开口部的两外侧，且从所述轴承间隙排出润滑剂；及

泄漏防止部，设置于所述第1排出路的外侧，防止润滑剂泄漏到外侧,

所述注射成型机具有与所述第1排出路连接的排出机构，

所述排出机构具有回收从所述第1排出路排出的润滑剂的回收泵。

2.根据权利要求1所述的注射成型机，其中，

所述泄漏防止部为设置于所述第1排出路的外侧的流出防止槽。

3.根据权利要求2所述的注射成型机，其具备：

与所述流出防止槽连通的第2排出路。

4.根据权利要求3所述的注射成型机，其中，

所述第2排出路经由开闭阀与排出机构连接。

5.根据权利要求4所述的注射成型机，其中，

所述开闭阀的闭阀时间比开阀时间长。

6.根据权利要求1所述的注射成型机，其中，

所述泄漏防止部为设置于所述第1排出路的外侧的锥形部。

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