CN110295014A - 一种高光车贴的制造方法 - Google Patents

Abstract

本方法公开了一种高光车贴的制造方法,所述高光车贴包括高光PVC、胶粘层及双淋离型G纸，所述高光车贴采用双面超亮级镜面制作后进行挤压收卷，所述离型纸选用双淋工艺制作的进口G纸，所述高光车贴的制造方法包括以下步骤：a.膜基材制作：将原料按照比例配备并采用PVC膜压延工艺制成膜基材；b.涂布：将溶剂型胶水刮到膜基材上形成粘合层；c.覆膜：通过车贴覆膜设备在粘合层上贴合离型纸；d.成品：将车贴膜裁边定幅，并绕成卷；通过上述车贴构成的设置，使得卷径内外光亮度一致，平均值可达到90℃，且双淋工艺可确保纸张的稳定性，使其不易潮变。

Description

一种高光车贴的制造方法

技术领域

本方法属于车贴生产技术领域，尤其是涉及一种高光车贴的制造方法。

背景技术

车贴，就是贴在汽车、摩托车及其他车辆的贴纸，起美化作用。车贴于1887年4月20日在巴黎举办的世界第一场赛车比赛中首次亮相。汽车贴纸基本可以分为运动贴纸、改装贴纸和个性贴纸三类。

但是，现有的大众PVC车贴亮度均在60°左右，且随着卷径变化，内芯消光程度递增，亮度低至40°左右，内外光亮度无法保障一致；离型纸采用单面K纸，稳定性较差，容易吸潮，硬挺度降低。

方法内容

本方法为了克服现有技术的不足，提供一种稳定且亮度平均的高光车贴的制造方法。

为了实现上述目的，本方法采用以下技术方案：一种高光车贴的制造方法,所述高光车贴包括高光PVC、胶粘层及双淋离型G纸，所述高光车贴采用双面超亮级镜面制作后进行挤压收卷，所述离型纸选用双淋工艺制作的进口G纸，所述高光车贴的制造方法包括以下步骤：a.膜基材制作：将原料按照比例配备并采用PVC膜压延工艺制成膜基材；b.涂布：将溶剂型胶水刮到膜基材上形成粘合层；c.覆膜：通过车贴覆膜设备在粘合层上贴合离型纸；d.成品：将车贴膜裁边定幅，并绕成卷；

其中，所述步骤c中的车贴覆膜设备包括工作箱、张紧辊、用于输送卷状离型纸的第一送料辊、用于输送粘合层的第二送料辊、用于夹紧粘合层和离型纸的第一夹紧辊和第二夹紧辊及用于收卷成型后的成品的收料辊，所述工作箱上设有用于驱动第一送料辊转动的第一驱动件、用于驱动第二送料辊转动的第二驱动件、用于驱动第一夹紧辊转动的第三驱动件、用于驱动收料辊转动的第四驱动件及用于自动带动离型纸和粘合层移动的辅助移动装置，所述收料辊上设有用于固定成型后的车贴的固定装置；在对膜基材进行涂布之后，将离型纸和膜基材分别放在第一送料辊和第二送料辊上，将膜基材和离型纸的端部拉出贴合在一起，并固定在辅助移动装置上，然后辅助移动装置、第一驱动件及第二驱动件同速启动，带动贴合在一起的膜基材和离型纸穿过第一夹紧辊和第二夹紧辊，然后辅助移动装置停止移动，第三驱动件启动，第一夹紧辊和第二夹紧辊对贴合后的膜基材和离型纸进行夹紧覆膜，使得车贴成型，接着辅助移动装置启动，带动成型后的车贴穿过张紧辊，然后通过固定装置将车贴的端部固定在收料辊上进行收卷；通过上述车贴构成的设置，使得卷径内外光亮度一致，平均值可达到90℃，且双淋工艺可确保纸张的稳定性，使其不易潮变，同时通过上述设备的结构设置，使得高光车贴在覆膜时，可以避免空气中的灰尘等漂浮物粘在粘合层上影响车贴的覆膜质量，保证车贴的生产质量。

所述步骤a中的膜基材由以下重量份数的原料制备：聚合度为1300的PVC树脂粉100份、纳米碳酸钙8-12份、增塑剂DINP25-30份、辅助增塑剂大豆油2-5份、稳定剂5-7份及抗氧化剂2-3份; 通过增塑剂DINP的选用，提高了产品的伸缩率(拉伸率和收缩率)，延长了产品的使用寿命，选用高分子助剂环氧大豆油使得车贴膜具有良好的延展性与耐候性，从而保证制作时的易施工与不变形。

所述步骤b中的溶剂型胶水采用刮刀涂布工艺的方法进行涂布加工，能使膜基材获得较高的平滑度和光泽度；通过上述结构的设置，使得膜基材生产时，刮刀涂布的方式可操作性比其他涂布工艺要高、调节精度亦要比其他涂布工艺高。

所述溶剂型胶水刮涂在膜基材上后采用加热烘干的方式进行干燥处理，所述膜基材干燥采用微波发生器进行干燥处理；通过上述结构的设置，使得上述溶剂型胶水的干燥效率更高，减少了胶水残留的质量问题，保证了对胶水的烘干质量。

所述辅助移动装置包括两个分别设于工作箱侧壁两侧的曲线槽、设于曲线槽上的移动杆及用于夹紧贴合后的膜基材和离型纸的第一夹持板和第二夹持板，所述第一夹持板上设有与移动杆固定连接的第一连接块，所述第二夹持板上设有与移动杆活动连接的第二连接块，所述第一夹持板和第二夹持板相接触的一面上分别设有第一夹持垫和第二夹持垫：在将膜基材和离型纸贴合后，将其一端固定在第一夹持板和第二夹持板之间，然后移动杆带动贴合后的膜基材和离型纸顺着曲线槽移动；在对膜基材和离型纸的端部进行初步贴合后，先转动移动杆，使得第一夹持板和第二夹持板分离，将贴合后的膜基材和离型纸放置在第一夹持板和第二夹持板之间，然后反向转动移动杆，使得第一夹持板和第二夹持板合拢夹紧；通过上述结构的设置，使得上述辅助移动装置可以带动膜基材和粘合层自动穿过各个辊进行移动，以便于通过各个辊对膜基材和粘合层进行覆膜加工处理，避免了人工操作的麻烦和费力，同时上述第一夹持垫和第二夹持垫的设置，可以增加对膜基材和粘合层的夹持摩擦力，提高夹持稳定性。

所述第二夹持板上设有用于控制第二夹持板单向转动的单向制动槽，所述移动杆上设有与单向制动槽相配合的制动板，所述制动板和移动杆之间活动连接，所述制动板的底部与移动杆之间固设有第一弹性件；所述第一夹持板和第二夹持板合拢时，所述第一夹持板一侧的第一连接块与第二夹持板一侧的第二连接块之间设有用于供第一连接块移动的间隙；在将贴合后的膜基材和离型纸的端部放置在第一夹持板和第二夹持板后，转动移动杆，移动杆上的制动板顺着单向制动槽移动，第一弹性件持续的伸缩运动，移动杆带动第一夹持板转动，使得第一夹持板和第二夹持板紧贴在一起，对膜基材和离型纸夹紧，而制动板卡在单向制动槽内使得移动杆无法反向转动，在需要分离第一夹持板和第二夹持板时，推动移动杆沿轴心方向移动，移动杆带动第一连接块移动，第一连接块带动制动板离开单向制动槽，单向制动槽无法对制动板制动，从而可以反向转动移动杆，使得第一夹持板和第二夹持板分离；通过上述第一连接块和第二连接块的设置，使得上述第一夹持板和第二夹持板可以通过移动杆的控制实现合拢和放松的效果，以便于对贴合后的膜基材和粘合层进行夹持和放松控制，而单向制动槽和制动板的设置，使得移动杆可以控制第一夹持板和第二夹持板夹紧，且在夹紧后阻止移动杆的反向转动，避免第一夹持板和第二夹持板的分离，保证了第一夹持板和第二夹持板的夹紧稳定性。

所述移动杆的一端设有挡块，所述移动杆的另一端设有用于控制移动杆转动的把手，所述工作箱的侧壁上设有用于控制移动杆移动的控制板、用于驱动控制板移动的第五驱动件及用于支撑第五驱动件的支撑板，所述控制板上设有供移动杆移动的移动槽和用于辅助控制板移动的辅助滑块，所述工作箱的侧壁上设有与辅助滑块相配合的滑槽；在控制移动杆时，可以通过把手转动和推动移动杆，在需要控制移动杆移动时，第五驱动件启动，第五驱动件驱动控制板开始水平方向的移动，控制板的水平移动带动移动杆顺着曲线槽移动，移动杆在移动槽上下移动，辅助滑块在滑槽内移动；通过上述控制板和第五驱动件的配合设置，使得移动杆可以在移动槽上顺着曲线槽实现曲线移动的效果，以便于带动膜基材和粘合层自动穿过指定路线，保证覆膜加工的步骤完成准确性，同时辅助滑块的设置，可以避免控制板在移动时受到移动杆的作用，使得控制板的顶端和底端移速不一致而导致控制板的发生偏移，影响移动杆的移动效果。

本方法具有以下优点：本方法通过上述高光车贴的制造方法的设置，使得上述车贴的卷径内外光亮度一致，平均值可达到90℃，且双淋工艺可确保纸张的稳定性，使其不易潮变，同时可以通过上述工作箱的设置，使得膜基材和粘合层可以自动移动至收料辊上进行固定收料，减少了人工操作的不方便性。

附图说明

图1为本方法中的高光车贴的结构示意图

图2为本方法中的车贴覆膜设备的立体结构图。

图3为图2的立体剖视图一。

图4为图3中的A处的结构放大图。

图5为图3中的B处的结构放大图。

图6为图2中的第二连接块和移动杆配合的立体结构剖视图。

图7为图2的立体剖视图二。

图8为图7中的C处的结构放大图。

图9为图7中的D处的结构放大图。

图10为图7中的E处的结构放大图。

图11为图7中的F处的结构放大图。

图12为图2中的套筒和收料辊的中轴配合的立体***结构图。

图13为图2的立体剖视图三。

具体实施方式

实施例一：

一种高光车贴的制造方法,所述高光车贴包括高光PVC1、胶粘层2及双淋离型G纸3，所述高光车贴采用双面超亮级镜面制作后进行挤压收卷，所述离型纸选用双淋工艺制作的进口G纸，所述高光车贴的制造方法包括以下步骤：a.膜基材制作：将原料按照比例配备并采用PVC膜压延工艺制成膜基材；b.涂布：将溶剂型胶水刮到膜基材上形成粘合层；c.覆膜：通过车贴覆膜设备在粘合层上贴合离型纸；d.成品：将车贴膜裁边定幅，并绕成卷；所述步骤a中的膜基材由以下重量份数的原料制备：聚合度为1300的PVC树脂粉100份、纳米碳酸钙8份、增塑剂DINP25份、辅助增塑剂大豆油2份、稳定剂5份及抗氧化剂2份；所述步骤b中的溶剂型胶水采用刮刀涂布工艺的方法进行涂布加工，能使膜基材获得较高的平滑度和光泽度；所述溶剂型胶水刮涂在膜基材上后采用加热烘干的方式进行干燥处理，所述膜基材干燥采用微波发生器进行干燥处理。

如图1-13所示，其中，所述步骤c中的车贴覆膜设备包括工作箱4、张紧辊41、用于输送卷状离型纸的第一送料辊51、用于输送粘合层的第二送料辊52、用于夹紧粘合层和离型纸的第一夹紧辊61和第二夹紧辊62及用于收卷成型后的成品的收料辊71，所述工作箱4上设有用于驱动第一送料辊51转动的第一驱动件42、用于驱动第二送料辊52转动的第二驱动件43、用于驱动第一夹紧辊61转动的第三驱动件44、用于驱动收料辊71转动的第四驱动件45及用于自动带动离型纸和粘合层移动的辅助移动装置，所述收料辊71上设有用于固定成型后的车贴的固定装置；在对膜基材进行涂布之后，将离型纸和膜基材分别放在第一送料辊51和第二送料辊52上，将膜基材和离型纸的端部拉出贴合在一起，并固定在辅助移动装置上，然后辅助移动装置、第一驱动件42及第二驱动件43同速启动，带动贴合在一起的膜基材和离型纸穿过第一夹紧辊61和第二夹紧辊62，然后辅助移动装置停止移动，第三驱动件44启动，第一夹紧辊61和第二夹紧辊62对贴合后的膜基材和离型纸进行夹紧覆膜，使得车贴成型，接着辅助移动装置启动，带动成型后的车贴穿过张紧辊41，然后通过固定装置将车贴的端部固定在收料辊71上进行收卷;上述第一驱动件、第二驱动件、第三驱动件及第四驱动件均采用电机设置，为现有技术，此处不再赘述。

所述辅助移动装置包括两个分别设于工作箱4侧壁两侧的曲线槽81、设于曲线槽81上的移动杆82及用于夹紧贴合后的膜基材和离型纸的第一夹持板83和第二夹持板84，所述第一夹持板83上设有与移动杆82固定连接的第一连接块85，所述第二夹持板84上设有与移动杆82活动连接的第二连接块86，所述第一夹持板83和第二夹持板84相接触的一面上分别设有第一夹持垫831和第二夹持垫841：在将膜基材和离型纸贴合后，将其一端固定在第一夹持板83和第二夹持板84之间，然后移动杆82带动贴合后的膜基材和离型纸顺着曲线槽81移动；在对膜基材和离型纸的端部进行初步贴合后，先转动移动杆82，使得第一夹持板83和第二夹持板84分离，将贴合后的膜基材和离型纸放置在第一夹持板83和第二夹持板84之间，然后反向转动移动杆82，使得第一夹持板83和第二夹持板84合拢夹紧。

所述第二夹持板84上设有用于控制第二夹持板84单向转动的单向制动槽842，所述移动杆82上设有与单向制动槽842相配合的制动板843，所述制动板843和移动杆82之间活动连接，所述制动板843的底部与移动杆82之间固设有第一弹性件844；所述第一夹持板83和第二夹持板84合拢时，所述第一夹持板83一侧的第一连接块85与第二夹持板84一侧的第二连接块86之间设有用于供第一连接块85移动的间隙；在将贴合后的膜基材和离型纸的端部放置在第一夹持板83和第二夹持板84后，转动移动杆82，移动杆82上的制动板843顺着单向制动槽842移动，第一弹性件844持续的伸缩运动，移动杆82带动第一夹持板83转动，使得第一夹持板83和第二夹持板84紧贴在一起，对膜基材和离型纸夹紧，而制动板843卡在单向制动槽842内使得移动杆82无法反向转动，在需要分离第一夹持板83和第二夹持板84时，推动移动杆82沿轴心方向移动，移动杆82带动第一连接块85移动，第一连接块85带动制动板843离开单向制动槽842，单向制动槽842无法对制动板843制动，从而可以反向转动移动杆82，使得第一夹持板83和第二夹持板84分离；上述第一弹性件采用螺旋弹簧设置，为现有技术，此处不再赘述。

所述移动杆82的一端设有挡块，所述移动杆82的另一端设有用于控制移动杆82转动的把手822，所述工作箱4的侧壁上设有用于控制移动杆82移动的控制板87、用于驱动控制板87移动的第五驱动件88及用于支撑第五驱动件88的支撑板89，所述控制板87上设有供移动杆82移动的移动槽871和用于辅助控制板87移动的辅助滑块872，所述工作箱4的侧壁上设有与辅助滑块872相配合的滑槽46；在控制移动杆82时，可以通过把手822转动和推动移动杆82，在需要控制移动杆82移动时，第五驱动件88启动，第五驱动件88驱动控制板87开始水平方向的移动，控制板87的水平移动带动移动杆82顺着曲线槽81移动，移动杆82在移动槽871上下移动，辅助滑块872在滑槽46内移动；上述第五驱动件采用无杆气缸设置，为现有技术，此处不再赘述。

上述第二夹紧辊62的中轴两端分别设有用于辅助第二夹紧辊62移动的移动块621，所述移动块621上设有通电线圈622，所述工作箱4的侧壁上设有用于供移动块621移动的固定槽47，所述固定槽47的底部设有与通电线圈622相配合的第一磁性件471，所述固定槽47上设有与移动块621固定连接的第二弹性件472；通过上述结构的设置，使得第二夹紧辊可以实现自动升降的效果，在移动杆移动时可以与第一夹紧辊分离，以便于供第一夹持板和第二夹持板通过，避免对第一夹持板和第二夹持板移动造成阻碍，同时在对膜基材和粘合层覆膜加工时与第一夹紧辊靠近，保证覆膜加工的质量；上述第一磁性件采用永磁体设置，为现有技术，此处不再赘述，上述第二弹性件采用螺旋弹簧设置，为现有技术，此处不再赘述；在移动杆需要穿过第一夹紧辊和第二夹紧辊时，通电线圈断开电路，第二弹性件带动移动块下移，移动块带动第二夹紧辊下移，第二夹紧辊与第一夹紧辊分离，在需要对膜基材和粘合层进行挤压时，通电线圈通电，排斥第一磁性件上移，第二弹性件收缩，第一磁性件的上移带动移动块上移，移动块的上移带动第二夹紧辊上移，直至完成对膜基材和粘合层的夹紧。

上述固定装置包括用于将贴合后的膜基材和粘合层的端部固定在收料辊71上的固定板74、用于驱动固定板74升降移动的第六驱动件75及设于第六驱动件75的输出轴上的连接板76，所述连接板76上设有第二磁性件761，所述固定板74上设有与第二磁性件761相配合的第三磁性件741，所述固定板74的底部两端分别设有固定柱742，所述固定柱742上设有可伸缩的卡柱743和用于供卡柱743伸缩移动的伸缩槽744，所述伸缩槽744内设有与卡柱743连接的第四弹性件745，所述收料辊71上设有用于供固定柱和卡柱***的第一卡槽714和第二卡槽715，所述连接板76的侧壁上设有用于切断车贴端部的切断刀片762；通过上述结构的设置，使得上述膜基材和粘合层可以通过固定板固定在收料辊上，以便于后续的覆膜处理的持续性，且避免第一夹持板和第二夹持板对于成型车贴的收卷的干扰，而卡柱的设置，以便于对连接板进行固定，避免连接板在旋转时发生掉落；上述第六驱动件采用气缸设置，为现有技术，此处不再赘述，上述第二磁性件和第三磁性件均采用永磁体设置，为现有技术，此次不再赘述，上述第四弹性件采用螺旋弹簧设置，为现有技术，此处不再赘述，上述第一夹持板和第二夹持板带动贴合后的膜基材和粘合层移动过去收料辊的顶部后，第六驱动件启动，带动连接板下移，固定板通过第二磁性件和第三磁性件的配合固定在连接板底部，连接板带动固定板下移至收料辊上，固定柱先***第一卡槽内，然后卡柱***第二卡槽内，从而对固定板进行固定，此时，切断刀片刚好对贴合后的膜基材和粘合层的端部进行切断，从而将成型的车贴固定在收料辊上等待收料辊的收卷，然后第六驱动件驱动连接板上移，连接板和固定板之间的磁性连接强度小于固定板在收料辊上的固定力，第六驱动件带动连接板上移与固定板分离，需要取下固定板时，只需用外部圆柱条状硬物穿过第二卡槽顶动卡柱，使得卡柱收缩至伸缩槽内，从而可以取下固定板。

上述第四驱动件45的输出轴上设有第一限位部451，上述收料辊71中轴的一侧设有与第四驱动件45的输出轴相配合的插槽711，所述收料辊71的另一侧设有第二限位部712和套设于收料辊71的中轴上的套筒72，所述套筒72上设有与第二限位部712相配合的第三限位部721和设于套筒72内壁上的限位条722，所述第二限位部712上设有与限位条722相配合的限位槽713，所述套筒72内设有与收料辊71的中轴固定连接的第三弹性件723，所述套筒72上设有与工作箱4连接的旋转轴承73；通过上述结构的设置，使得上述收料辊可以拆卸和安装，以便于更换新的收料辊，以替换收卷好成型后的车贴的收料辊，保持对成品收卷的工作持续性，有效的提高了对收料辊的拆卸和安装效率，而第一限位部的设置，可以保证第四驱动件的输出轴转动会带动收料辊转动，而限位条的设置，保证收料辊可以带动套筒一起转动，避免第三弹性件的旋转扭动而导致损坏；上述第三弹性件采用螺旋弹簧设置，为现有技术，此处不再赘述，在对收料辊进行拆卸时，移动收料辊，收料辊带动收料辊的中轴朝着套筒内移动，第三弹性件收缩，然后收料辊的另一端从第四驱动件的输出轴上脱离，然后再将套筒拔出，从而完成对收料辊的拆卸，安装收料辊时，先将套筒插在槽内，移动收料辊，使得收料辊的中轴在套筒内移动，第三弹性件收缩，然后将插槽插在第四驱动件上，放松收料辊，从而完成对收料辊的固定。

实施例二：

一种高光车贴的制造方法,所述高光车贴包括高光PVC1、胶粘层2及双淋离型G纸3，所述高光车贴采用双面超亮级镜面制作后进行挤压收卷，所述离型纸选用双淋工艺制作的进口G纸，所述高光车贴的制造方法包括以下步骤：a.膜基材制作：将原料按照比例配备并采用PVC膜压延工艺制成膜基材；b.涂布：将溶剂型胶水刮到膜基材上形成粘合层；c.覆膜：通过车贴覆膜设备在粘合层上贴合离型纸；d.成品：将车贴膜裁边定幅，并绕成卷；所述步骤a中的膜基材由以下重量份数的原料制备：聚合度为1300的PVC树脂粉100份、纳米碳酸钙10份、增塑剂DINP27份、辅助增塑剂大豆油3份、稳定剂6份及抗氧化剂2份；所述步骤b中的溶剂型胶水采用刮刀涂布工艺的方法进行涂布加工，能使膜基材获得较高的平滑度和光泽度；所述溶剂型胶水刮涂在膜基材上后采用加热烘干的方式进行干燥处理，所述膜基材干燥采用微波发生器进行干燥处理.

本实施例中的车贴覆膜设备与实施例一中的车贴覆膜设备结构相同，此处不再赘述。

实施例三：

一种高光车贴的制造方法,所述高光车贴包括高光PVC1、胶粘层2及双淋离型G纸3，所述高光车贴采用双面超亮级镜面制作后进行挤压收卷，所述离型纸选用双淋工艺制作的进口G纸，所述高光车贴的制造方法包括以下步骤：a.膜基材制作：将原料按照比例配备并采用PVC膜压延工艺制成膜基材；b.涂布：将溶剂型胶水刮到膜基材上形成粘合层；c.覆膜：通过车贴覆膜设备在粘合层上贴合离型纸；d.成品：将车贴膜裁边定幅，并绕成卷；所述步骤a中的膜基材由以下重量份数的原料制备：聚合度为1300的PVC树脂粉100份、纳米碳酸钙12份、增塑剂DINP30份、辅助增塑剂大豆油5份、稳定剂7份及抗氧化剂3份；所述步骤b中的溶剂型胶水采用刮刀涂布工艺的方法进行涂布加工，能使膜基材获得较高的平滑度和光泽度；所述溶剂型胶水刮涂在膜基材上后采用加热烘干的方式进行干燥处理，所述膜基材干燥采用微波发生器进行干燥处理。

本实施例中的车贴覆膜设备与实施例一中的车贴覆膜设备结构相同，此处不再赘述。

Claims (7)

1.一种高光车贴的制造方法,其特征在于：所述高光车贴包括高光PVC（1）、胶粘层（2）及双淋离型G纸（3），所述高光车贴采用双面超亮级镜面制作后进行挤压收卷，所述离型纸选用双淋工艺制作的进口G纸，所述高光车贴的制造方法包括以下步骤：

a.膜基材制作：将原料按照比例配备并采用PVC膜压延工艺制成膜基材；

b.涂布：将溶剂型胶水刮到膜基材上形成粘合层；

c.覆膜：通过车贴覆膜设备在粘合层上贴合离型纸；

d.成品：将车贴膜裁边定幅，并绕成卷；

其中，所述步骤c中的车贴覆膜设备包括工作箱（4）、张紧辊（41）、用于输送卷状离型纸的第一送料辊（51）、用于输送粘合层的第二送料辊（52）、用于夹紧粘合层和离型纸的第一夹紧辊（61）和第二夹紧辊（62）及用于收卷成型后的成品的收料辊（71），所述工作箱（4）上设有用于驱动第一送料辊（51）转动的第一驱动件（42）、用于驱动第二送料辊（52）转动的第二驱动件（43）、用于驱动第一夹紧辊（61）转动的第三驱动件（44）、用于驱动收料辊（71）转动的第四驱动件（45）及用于自动带动离型纸和粘合层移动的辅助移动装置，所述收料辊（71）上设有用于固定成型后的车贴的固定装置；在对膜基材进行涂布之后，将离型纸和膜基材分别放在第一送料辊（51）和第二送料辊（52）上，将膜基材和离型纸的端部拉出贴合在一起，并固定在辅助移动装置上，然后辅助移动装置、第一驱动件（42）及第二驱动件（43）同速启动，带动贴合在一起的膜基材和离型纸穿过第一夹紧辊（61）和第二夹紧辊（62），然后辅助移动装置停止移动，第三驱动件（44）启动，第一夹紧辊（61）和第二夹紧辊（62）对贴合后的膜基材和离型纸进行夹紧覆膜，使得车贴成型，接着辅助移动装置启动，带动成型后的车贴穿过张紧辊（41），然后通过固定装置将车贴的端部固定在收料辊（71）上进行收卷。

2.根据权利要求1所述的一种高光车贴的制造方法，其特征在于：所述步骤a中的膜基材由以下重量份数的原料制备：聚合度为1300的PVC树脂粉100份、纳米碳酸钙8-12份、增塑剂DINP25-30份、辅助增塑剂大豆油2-5份、稳定剂5-7份及抗氧化剂2-3份。

3.根据权利要求1所述的一种高光车贴的制造方法，其特征在于：所述步骤b中的溶剂型胶水采用刮刀涂布工艺的方法进行涂布加工，能使膜基材获得较高的平滑度和光泽度。

4.根据权利要求1所述的一种高光车贴的制造方法，其特征在于：所述溶剂型胶水刮涂在膜基材上后采用加热烘干的方式进行干燥处理，所述膜基材干燥采用微波发生器进行干燥处理。

5.根据权利要求1所述的一种高光车贴的制造方法，其特征在于：所述辅助移动装置包括两个分别设于工作箱（4）侧壁两侧的曲线槽（81）、设于曲线槽（81）上的移动杆（82）及用于夹紧贴合后的膜基材和离型纸的第一夹持板（83）和第二夹持板（84），所述第一夹持板（83）上设有与移动杆（82）固定连接的第一连接块（85），所述第二夹持板（84）上设有与移动杆（82）活动连接的第二连接块（86），所述第一夹持板（83）和第二夹持板（84）相接触的一面上分别设有第一夹持垫（831）和第二夹持垫（841）：在将膜基材和离型纸贴合后，将其一端固定在第一夹持板（83）和第二夹持板（84）之间，然后移动杆（82）带动贴合后的膜基材和离型纸顺着曲线槽（81）移动；在对膜基材和离型纸的端部进行初步贴合后，先转动移动杆（82），使得第一夹持板（83）和第二夹持板（84）分离，将贴合后的膜基材和离型纸放置在第一夹持板（83）和第二夹持板（84）之间，然后反向转动移动杆（82），使得第一夹持板（83）和第二夹持板（84）合拢夹紧。

6.根据权利要求5所述的一种高光车贴的制造方法，其特征在于：所述第二夹持板（84）上设有用于控制第二夹持板（84）单向转动的单向制动槽（842），所述移动杆（82）上设有与单向制动槽（842）相配合的制动板（843），所述制动板（843）和移动杆（82）之间活动连接，所述制动板（843）的底部与移动杆（82）之间固设有第一弹性件（844）；所述第一夹持板（83）和第二夹持板（84）合拢时，所述第一夹持板（83）一侧的第一连接块（85）与第二夹持板（84）一侧的第二连接块（86）之间设有用于供第一连接块（85）移动的间隙；在将贴合后的膜基材和离型纸的端部放置在第一夹持板（83）和第二夹持板（84）后，转动移动杆（82），移动杆（82）上的制动板（843）顺着单向制动槽（842）移动，第一弹性件（844）持续的伸缩运动，移动杆（82）带动第一夹持板（83）转动，使得第一夹持板（83）和第二夹持板（84）紧贴在一起，对膜基材和离型纸夹紧，而制动板（843）卡在单向制动槽（842）内使得移动杆（82）无法反向转动，在需要分离第一夹持板（83）和第二夹持板（84）时，推动移动杆（82）沿轴心方向移动，移动杆（82）带动第一连接块（85）移动，第一连接块（85）带动制动板（843）离开单向制动槽（842），单向制动槽（842）无法对制动板（843）制动，从而可以反向转动移动杆（82），使得第一夹持板（83）和第二夹持板（84）分离。

7.根据权利要求1所述的一种高光车贴的制造方法，其特征在于：所述移动杆（82）的一端设有挡块，所述移动杆（82）的另一端设有用于控制移动杆（82）转动的把手（822），所述工作箱（4）的侧壁上设有用于控制移动杆（82）移动的控制板（87）、用于驱动控制板（87）移动的第五驱动件（88）及用于支撑第五驱动件（88）的支撑板（89），所述控制板（87）上设有供移动杆（82）移动的移动槽（871）和用于辅助控制板（87）移动的辅助滑块（872），所述工作箱（4）的侧壁上设有与辅助滑块（872）相配合的滑槽（46）；在控制移动杆（82）时，可以通过把手（822）转动和推动移动杆（82），在需要控制移动杆（82）移动时，第五驱动件（88）启动，第五驱动件（88）驱动控制板（87）开始水平方向的移动，控制板（87）的水平移动带动移动杆（82）顺着曲线槽（81）移动，移动杆（82）在移动槽（871）上下移动，辅助滑块（872）在滑槽（46）内移动。