CN110259831A - 轴承、轴承圈及其制备方法 - Google Patents
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Abstract
一种轴承、轴承圈及其制备方法，轴承圈的制备方法包括：提供轴承圈基体；对轴承圈基体的滚道所在面进行熔覆，形成耐腐蚀层，得到耐腐蚀轴承圈。通过采用熔覆工艺对轴承圈基体的滚道所在面进行熔覆，形成致密度高且与轴承圈的基体冶金结合的耐腐蚀层，具有良好的耐磨耐腐蚀性能。进一步地，由于仅对轴承圈基体的滚道所在面进行熔覆，轴承圈基体的其余区域可以采用普通的轴承材料，避免了采用耐腐蚀原材料加工整个轴承圈基体，消耗的耐腐蚀原材料较少，生产过程能耗低，从而降低了生产成本。
Description
技术领域
本发明实施例涉及轴承技术领域，尤其涉及一种轴承、轴承圈及其制备方法。
背景技术
在一些特殊的工况下，轴承需要在有腐蚀作用的介质下工作，如海水，制冷剂等，这些介质有强烈的腐蚀性，普通的轴承材料在这样的介质下轴承的使用寿命非常低。
高氮马氏体不锈钢，高碳高铬马氏体不锈钢如9Cr18等作为轴承材料，具有一定的耐腐蚀性，但在像海水这样的工作介质下，海水的氯离子将破坏轴承表面的氧化铬钝化膜，因此在海水介质下，不锈钢的轴承使用寿命也很低。镍基合金有很好的耐腐蚀性，其中含钛40％的镍钛合金具有非常优良的机械性能及耐腐蚀性能，应用于轴承有非常良好的效果。
然而，通常是采用粉末冶金工艺和模压的方法制备轴承内圈和轴承外圈，会消耗大量昂贵的镍钛合金粉末，造成成本增加。
因此，如何制备耐腐蚀的轴承以降低成本，成为亟需解决的技术问题。
发明内容
本发明实施例解决的技术问题是制备耐腐蚀的轴承以降低成本。
为解决上述问题，本发明实施例提供一种轴承圈的制备方法，包括：
提供轴承圈基体；
对轴承圈基体的滚道所在面进行熔覆，形成耐腐蚀层，得到耐腐蚀轴承圈。
可选地，所述轴承圈基体的滚道所在面开设有滚道环形凹槽；
所述对轴承圈基体的滚道所在面进行熔覆，形成耐腐蚀层的步骤，包括：
对所述滚道环形凹槽进行熔覆，在所述滚道环形凹槽上形成耐腐蚀层。
可选地，所述对轴承圈基体的滚道所在面进行熔覆，形成耐腐蚀层，得到耐腐蚀的轴承圈的步骤，包括：
对轴承圈基体的滚道所在面进行熔覆，形成耐腐蚀层；
对所述耐腐蚀层进行磨削，得到磨削的耐腐蚀轴承圈。
可选地，在所述对轴承圈基体的滚道所在面进行熔覆，形成耐腐蚀层的步骤之后，在所述对所述耐腐蚀层进行磨削，得到磨削的耐腐蚀轴承圈的步骤之前，还包括：
对所述耐腐蚀层进行表面热滚压，得到热滚压轴承圈；
所述对所述耐腐蚀层进行磨削，得到磨削的耐腐蚀轴承圈的步骤包括：
对所述热滚压轴承圈的耐腐蚀层进行磨削，得到磨削的所述耐腐蚀轴承圈。
可选地，在所述对轴承圈基体的滚道所在面进行熔覆，形成耐腐蚀层的步骤之后，所述对所述耐腐蚀层进行磨削，得到磨削的耐腐蚀轴承圈的步骤之前，还包括：
对所述耐腐蚀层进行热处理，得到热处理轴承圈；
所述对所述耐腐蚀层进行磨削，得到磨削的耐腐蚀轴承圈的步骤包括：
对所述热处理轴承圈的耐腐蚀层进行磨削，得到磨削的所述耐腐蚀轴承圈。
可选地，所述对轴承圈基体的滚道所在面进行熔覆包括：
利用镍钛合金粉末对轴承圈基体的滚道所在面进行熔覆。
可选地，所述镍钛合金粉末的颗粒大小范围是75μm-150μm。
可选地，所述滚道环形凹槽的深度大于或等于轴承圈所应用的轴承的滚动体直径的5％。
为解决上述问题，本发明实施例提供一种轴承圈，通过上述的制备方法加工。
可选地，所述轴承圈包括轴承内圈和轴承外圈。
为解决上述问题，本发明实施例提供一种轴承，包括上述的轴承圈。
与现有技术相比，本发明实施例的技术方案具有以下优点：
本发明实施例所提供的轴承圈的制备方法，包括：提供轴承圈基体；对轴承圈基体的滚道所在面进行熔覆，形成耐腐蚀层，得到耐腐蚀轴承圈。本发明实施例所提供的轴承圈，在工作过程中，只有轴承圈的与滚动体接触的滚道面承受疲劳应力继而易于腐蚀，而轴承圈的其他区域因不承受载荷而不易于腐蚀，因轴承圈基体的滚道所在面包括滚道面，通过采用熔覆工艺对轴承圈基体的滚道所在面进行熔覆，形成致密度高且与轴承圈的基体冶金结合的耐腐蚀层，由于熔覆后的轴承圈基体的滚道所在面区域直接暴露于空气中自然冷却，熔覆后的耐腐蚀层的冷却凝固速度快，制备的耐腐蚀的轴承圈的组织细密，具有良好的耐磨耐腐蚀性能，进一步地，由于仅对轴承圈基体的滚道所在面进行熔覆，轴承圈基体的其余区域可以采用普通的轴承材料，避免了采用耐腐蚀原材料加工整个轴承圈基体，消耗的耐腐蚀原材料较少，生产过程能耗低，从而降低了生产成本，且由于待熔覆的轴承圈基体可以事先通过传统的轴承圈制造工艺加工，之后再采用熔覆法对轴承圈的滚道所在面进行熔覆以获得耐腐蚀层，避免了使用压制模具之类的工装，进一步降低了单件轴承圈的生产成本。
可选方案中，所述轴承圈基体的滚道所在面开设有滚道环形凹槽；所述对轴承圈基体的滚道所在面进行熔覆，形成耐腐蚀层的步骤，包括：对所述滚道环形凹槽进行熔覆，在所述滚道环形凹槽上形成耐腐蚀层。因为轴承圈中只有与滚动体接触的滚道面承受疲劳应力，通过在轴承圈基体的滚道所在面开设滚道环形凹槽，仅需对对滚道环形凹槽进行熔覆以形成耐腐蚀的滚道面，进一步降低了耐腐蚀原材料的消耗，在保证耐腐蚀性能的前提下进一步降低了成本。
附图说明
为了更清楚地说明本申请实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本申请的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
图1是本发明实施例所提供的轴承圈的制备方法的一种流程图；
图2是本发明实施例所提供的轴承的制备过程示意图；
图3是本发明实施例所提供的轴承圈的制备方法的可选流程图；
图4是本发明实施例所提供的轴承圈的制备方法的另一可选流程图。
其中：10-内圈；100-滚道所在面；20-粉末喷嘴；30-激光束；40-粉料流。
具体实施方式
由背景技术可知，一种轴承的制备成本较高。下面分析轴承的制备成本较高的原因。
首先采用粉末冶金工艺，先制备镍钛合金粉末，然后用模具压制成型，成型后的生胚在高温高压下烧结(热等静压)以达到冶金结合和致密化。
用粉末冶金的方法会消耗大量的镍钛合金粉末，因为轴承内外圈中只有与滚动体接触的滚道面承受疲劳应力，且其最大滚动应力仅位于滚道面下1-2％滚动体直径的位置，所以用粉末冶金制备整体都是镍钛材料的轴承内外圈，是对昂贵的原材料的极大浪费，增加了轴承圈的生产成本；即使是小批量生产，粉末冶金方法中成型过程也必须要用到模具，因此增加了单件生产成本；热等静压是高温高压工艺，其不仅设备昂贵，且工艺过程能耗大，进一步增加了成本。
为了降低轴承的成本，本发明实施例提供了一种轴承的制备方法，包括：包括：提供轴承圈基体；对轴承圈基体的滚道所在面进行熔覆，形成耐腐蚀层，得到耐腐蚀轴承圈。本发明实施例所提供的轴承圈，在工作过程中，只有轴承圈的与滚动体接触的滚道面承受疲劳应力继而易于腐蚀，而轴承圈的其他区域因不承受载荷而不易于腐蚀，因轴承圈基体的滚道所在面包括滚道面，通过采用熔覆工艺对轴承圈基体的滚道所在面进行熔覆，形成致密度高且与轴承圈的基体冶金结合的耐腐蚀层，由于熔覆后的轴承圈基体的滚道所在面区域直接暴露于空气中自然冷却，熔覆后的耐腐蚀层的冷却凝固速度快，制备的耐腐蚀的轴承圈的组织细密，具有良好的耐磨耐腐蚀性能，进一步地，由于仅对轴承圈基体的滚道所在面进行熔覆，轴承圈基体的其余区域可以采用普通的轴承材料，避免了采用耐腐蚀原材料加工整个轴承圈基体，消耗的耐腐蚀原材料较少，生产过程能耗低，从而降低了生产成本，且由于待熔覆的轴承圈基体可以事先通过传统的轴承圈制造工艺加工，之后再采用熔覆法对轴承圈的滚道所在面进行熔覆以获得耐腐蚀层，避免了使用压制模具之类的工装，进一步降低了单件轴承圈的生产成本。
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
需要说明的是，本说明书所涉及到的指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置必须具有特定的方位，以特定的方位构造，因此不能理解为对本发明的限制。
请参考图1，图1是本发明实施例所提供的轴承圈的制备方法的一种流程图。
如图1所示，本发明实施例所提供的轴承圈的制备方法，包括：
步骤S1：提供轴承圈基体；
首先是采用普通钢材如16MnCr5通过传统的轴承圈制造工艺加工轴承圈基体。加工流程为将原材料进行锻造，在进行退火，最后进行机加工以获得规定尺寸的轴承圈基体。
因采用传统的轴承圈制造工艺加工轴承圈基体，避免了使用模压工装，节约了成本。
步骤S2：对轴承圈基体的滚道所在面进行熔覆，形成耐腐蚀层，得到耐腐蚀轴承圈。
需要说明的是，所述轴承圈基体的滚道所在面，以轴承圈为内圈为例进行说明，滚道所在面即为内圈的外环面，以轴承圈为外圈为例进行说明，外圈的内环面即为滚道所在面。
容易理解的是，滚道所在面包括与滚动体配合的滚道区以及非滚道区。
以轴承圈为内圈为例进行说明，滚道所在面即为内圈的外环面。在对内圈的滚道所在面进行熔覆时，可以直接对整个内圈的滚道所在面进行熔覆，使得内圈的外环面全部形成耐腐蚀层，或者是对内圈的滚道所在面的滚道区进行熔覆，以在滚道区形成耐腐蚀层。同理，在对外圈的滚道所在面进行熔覆时，可以是直接对整个外圈的滚道所在面进行熔覆，使得外圈的内环面全部形成耐腐蚀层，也可以是对外圈的滚道所在面的滚道区进行熔覆，以在滚道区形成耐腐蚀层。
熔覆工艺可以是激光熔覆或电子束熔覆。
下面以轴承圈为内圈，采用激光熔覆工艺为例，对轴承圈的熔覆过程进行详细的说明。
请参考图2，图2是本发明实施例所提供的轴承的制备过程示意图。如图2所示，熔覆工艺的加工设备主要由激光发生器(图中未示出)，送粉器(图中未示出)和粉末喷嘴20组成。激光发生器产生的激光束30经由光学***聚焦到内圈10的滚道所在面100(即内圈的外表面)，同时粉料流40通过送粉器经粉末喷嘴20也被送到内圈10的滚道所在面100。激发后的激光束30经过聚焦后照射在粉料上，使粉料和内圈基体的表面层同时熔化，并快速冷却凝固后形成致密度高且与内圈基体成冶金结合的表面涂层，从而显著改善滚道所在面的耐磨耐腐蚀性能，也即提高了内圈的耐磨腐蚀性能。
送粉器内的粉料流则是形成轴承圈的耐腐蚀层的原材料，本实施例中，所述对轴承圈基体的滚道所在面进行熔覆包括：利用镍钛合金粉末对轴承圈基体的滚道所在面进行熔覆。耐腐蚀层的原材料为镍钛合金粉末，镍钛合金具有较高的硬度，良好的耐磨性能和耐腐蚀性能，通过采用镍钛合金制备轴承圈的耐腐蚀涂层，提高了轴承圈在耐腐蚀介质中的使用寿命。
镍钛合金可以选用55-65％的镍和35-45％的钛，本实施例中，耐腐蚀层的原材料选用NiTi60合金，其中，钛的含量为40％，NiTi60合金具有较好的耐磨耐腐蚀性能，将其作为耐腐蚀层的原材料能够提高轴承圈的耐腐蚀性能。
镍钛合金粉末的颗粒不能过大也不能过小，过大或者过小均会影响粉料流的连续流动性，从粉末喷嘴中喷出落入轴承圈的滚道所在面的粉料的均匀性降低，导致熔覆后所形成的耐腐蚀层的均匀性能下降，降低了轴承圈的耐腐蚀性能。镍钛合金粉末的小大范围是可以是75μm-150μm，在具体实施例中，镍钛合金粉末的颗粒大小可以为100μm、80μm或者120μm。
为了避免镍钛合金粉末在熔覆过程中被高温氧化形成氧化钛等杂质，导致耐腐蚀涂层的耐腐蚀性能下降，在一种具体实施中，可以对轴承圈的滚道所在面的待熔覆的镍钛合金粉末采取惰性气体保护，通过向轴承圈的滚道所在面的待熔覆区域通入氩气等保护气体，能够防止镍钛合金粉末在熔覆过程中被高温氧化形成氧化钛等杂质，进一步提高了轴承圈的硬度以及耐磨耐腐蚀性能。
在熔覆过程中，激光束30和粉末喷嘴20可以同时按照事先编程的路线灵活移动，当然，待加工轴承圈可以固定在加工平台上或者根据加工位置移动。
容易理解的是，耐腐蚀层的厚度不能过薄或者过厚，过薄可能导致耐腐蚀涂层的均匀性降低，造成轴承圈的耐腐蚀性能下降；过厚又会消耗过量的镍钛合金粉末，导致成本升高。因此，以轴承圈为内圈为例，熔覆前会先限制内圈基体的外径，之后再对内圈的滚道所在面进行熔覆，通过控制送粉量，激光束的扫描速度以及激光发生器的功率，获得所需的耐腐蚀涂层的厚度，最终得到符合外径尺寸要求的带有耐腐蚀涂层的内圈。
本发明实施例所提供的轴承圈，在工作过程中，只有轴承圈的与滚动体接触的滚道面承受疲劳应力继而易于腐蚀，而轴承圈的其他区域因不承受载荷而不易于腐蚀，因轴承圈基体的滚道所在面包括滚道面，通过采用熔覆工艺对轴承圈基体的滚道所在面进行熔覆，形成致密度高且与轴承圈的基体冶金结合的耐腐蚀层，由于熔覆后的轴承圈基体的滚道所在面区域直接暴露于空气中自然冷却，熔覆后的耐腐蚀层的冷却凝固速度快，制备的耐腐蚀的轴承圈的组织细密，具有良好的耐磨耐腐蚀性能，进一步地，由于仅对轴承圈基体的滚道所在面进行熔覆，轴承圈基体的其余区域可以采用普通的轴承材料，避免了采用耐腐蚀原材料加工整个轴承圈基体，消耗的耐腐蚀原材料较少，生产过程能耗低，从而降低了生产成本，且由于待熔覆的轴承圈基体可以事先通过传统的轴承圈制造工艺加工，之后再采用熔覆法对轴承圈的滚道所在面进行熔覆以获得耐腐蚀层，避免了使用压制模具之类的工装，进一步降低了单件轴承圈的生产成本。
由于轴承的关键功能区是在滚道区的表层区域，因此只要在这关键区域采用镍钛合金，而其它部位(基体/非滚道区)可以采用普通的钢铁材料如普通碳钢20#，45#或低合金钢20Cr，40Cr，16MnCr5，GCr15等就可以满足应用要求。因此，在一种具体实施例中，所述轴承圈基体的滚道所在面开设有滚道环形凹槽，所述对轴承圈基体的滚道所在面进行熔覆，形成耐腐蚀层的步骤，包括：对所述滚道环形凹槽进行熔覆，在所述滚道环形凹槽上形成耐腐蚀层。
容易理解的是，滚道环形凹槽即对应轴承圈的滚道区。
为了进一步保证所形成的耐腐蚀层的耐磨耐腐蚀性能，当在所述轴承圈基体的滚道所在面加工有滚道环形凹槽时，所述滚道环形凹槽的深度大于或等于轴承圈所应用的轴承的滚动体直径的5％。
轴承圈中只有与滚动体接触的滚道面承受疲劳应力，通过在轴承圈基体的滚道所在面开设滚道环形凹槽，仅需对对滚道环形凹槽进行熔覆以形成耐腐蚀的滚道面，进一步降低了耐腐蚀原材料的消耗，在保证耐腐蚀性能的前提下进一步降低了成本。
为了保证形成耐腐蚀层后的轴承圈的尺寸大小符合精度要求，避免因尺寸小于所需尺寸造成二次加工，在熔覆过程中可以适当增加耐腐蚀层的厚度，此时，所述对轴承圈基体的滚道所在面进行熔覆，形成耐腐蚀层，得到耐腐蚀的轴承圈的步骤，还可以包括：
对轴承圈基体的滚道所在面进行熔覆，形成耐腐蚀层；
对所述耐腐蚀层进行磨削，得到磨削的耐腐蚀轴承圈。
在一种具体实施例中，请参考图3，图3是本发明实施例所提供的轴承圈的制备方法的可选流程图。为了进一步提高耐腐蚀层的硬度和耐磨耐腐蚀性能，所述轴承圈的制备方法还可以包括如下步骤：
步骤S21：对所述耐腐蚀层进行表面热滚压，得到热滚压轴承圈。
通过对耐腐蚀层进行表面热滚压加工，能够减少耐腐蚀层的孔隙率以提高耐腐蚀层的致密度，进而提高耐腐蚀层的硬度和耐磨耐腐蚀性能。
若热滚压轴承圈的尺寸达到所需的尺寸，则无需再对轴承圈进行磨削；若热滚压轴承圈的尺寸未达到所需的尺寸，还需要进行如下磨削步骤：
步骤S22：对所述热滚压轴承圈的耐腐蚀层进行磨削，得到磨削的所述耐腐蚀轴承圈。
在另一种实施例中，请参考图4，图4是本发明实施例所提供的轴承圈的制备方法的另一可选流程图。为了消除轴承圈的内应力，所述轴承圈的制备方法还可以包括如下步骤：
步骤S31:对所述耐腐蚀层进行热处理，得到热处理轴承圈。
热处理的步骤为对带有耐腐蚀层的轴承圈进行加热，之后再经过冷却和退火，以消除轴承圈的内应力，提高滚道区的机械性能。
若热处理轴承圈的尺寸达到所需的尺寸，则无需再对轴承圈进行磨削；若热处理轴承圈的尺寸未达到所需的尺寸，还需要进行如下磨削步骤：
步骤S32:对所述热处理轴承圈的耐腐蚀层进行磨削，得到磨削的所述耐腐蚀轴承圈。
本发明实施例还提供一种轴承圈，采用前述的制备方法获得。在工作过程中，只有轴承圈的与滚动体接触的滚道面承受疲劳应力继而易于腐蚀，而轴承圈的其他区域因不承受载荷而不易于腐蚀，因轴承圈基体的滚道所在面包括滚道面，通过采用熔覆工艺对轴承圈基体的滚道所在面进行熔覆，形成致密度高且与轴承圈的基体冶金结合的耐腐蚀层，由于熔覆后的轴承圈基体的滚道所在面区域直接暴露于空气中自然冷却，熔覆后的耐腐蚀层的冷却凝固速度快，制备的耐腐蚀的轴承圈的组织细密，具有良好的耐磨耐腐蚀性能，进一步地，由于仅对轴承圈基体的滚道所在面进行熔覆，轴承圈基体的其余区域可以采用普通的轴承材料，避免了采用耐腐蚀原材料加工整个轴承圈基体，消耗的耐腐蚀原材料较少，生产过程能耗低，从而降低了生产成本，且由于待熔覆的轴承圈基体可以事先通过传统的轴承圈制造工艺加工，之后再采用熔覆法对轴承圈的滚道所在面进行熔覆以获得耐腐蚀层，避免了使用压制模具之类的工装，进一步降低了单件轴承圈的生产成本。
在一种实施例中，所述轴承圈包括轴承内圈和轴承外圈。
本发明实施例还提供一种轴承，包括前述的轴承圈。由于仅对轴承圈基体的滚道所在面进行熔覆，轴承圈基体的其余区域可以采用普通的轴承材料，避免了采用耐腐蚀原材料加工整个轴承圈基体，消耗的耐腐蚀原材料较少，生产过程能耗低，从而降低了生产成本，且由于待熔覆的轴承圈基体可以事先通过传统的轴承圈制造工艺加工，之后再采用熔覆法对轴承圈的滚道所在面进行熔覆以获得耐腐蚀层，避免了使用压制模具之类的工装，进一步降低了单件轴承圈的生产成本，从而降低了轴承的生产成本。
虽然本发明实施例披露如上，但本发明并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本发明的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本发明的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。
Claims (11)
1.一种轴承圈的制备方法，其特征在于，包括：
提供轴承圈基体；
对轴承圈基体的滚道所在面进行熔覆，形成耐腐蚀层，得到耐腐蚀轴承圈。
2.如权利要求1所述的轴承圈的制备方法，其特征在于，所述轴承圈基体的滚道所在面开设有滚道环形凹槽；
所述对轴承圈基体的滚道所在面进行熔覆，形成耐腐蚀层的步骤，包括：
对所述滚道环形凹槽进行熔覆，在所述滚道环形凹槽上形成耐腐蚀层。
3.如权利要求2所述的轴承圈的制备方法，其特征在于，所述对轴承圈基体的滚道所在面进行熔覆，形成耐腐蚀层，得到耐腐蚀的轴承圈的步骤，包括：
对轴承圈基体的滚道所在面进行熔覆，形成耐腐蚀层；
对所述耐腐蚀层进行磨削，得到磨削的耐腐蚀轴承圈。
4.如权利要求3所述的轴承圈的制备方法，其特征在于，在所述对轴承圈基体的滚道所在面进行熔覆，形成耐腐蚀层的步骤之后，在所述对所述耐腐蚀层进行磨削，得到磨削的耐腐蚀轴承圈的步骤之前，还包括：
对所述耐腐蚀层进行表面热滚压，得到热滚压轴承圈；
所述对所述耐腐蚀层进行磨削，得到磨削的耐腐蚀轴承圈的步骤包括：
对所述热滚压轴承圈的耐腐蚀层进行磨削，得到磨削的所述耐腐蚀轴承圈。
5.如权利要求3所述的轴承圈的制备方法，其特征在于，在所述对轴承圈基体的滚道所在面进行熔覆，形成耐腐蚀层的步骤之后，在所述对所述耐腐蚀层进行磨削，得到磨削的耐腐蚀轴承圈的步骤之前，还包括：
对所述耐腐蚀层进行热处理，得到热处理轴承圈；
所述对所述耐腐蚀层进行磨削，得到磨削的耐腐蚀轴承圈的步骤包括：
对所述热处理轴承圈的耐腐蚀层进行磨削，得到磨削的所述耐腐蚀轴承圈。
6.如权利要求1-5任一项所述的轴承圈的制备方法，其特征在于，所述对轴承圈基体的滚道所在面进行熔覆包括：
利用镍钛合金粉末对轴承圈基体的滚道所在面进行熔覆。
7.如权利要求6所述的轴承圈的制备方法，其特征在于，所述镍钛合金粉末的颗粒大小范围是75μm-150μm。
8.如权利要求2-5任一项所述的轴承圈的制备方法，其特征在于，所述滚道环形凹槽的深度大于或等于轴承圈所应用的轴承的滚动体直径的5％。
9.一种轴承圈，其特征在于，所述轴承圈通过如权利要求1-8任一项所述的制备方法加工。
10.如权利要求9所述的轴承圈，其特征在于，所述轴承圈包括轴承内圈和轴承外圈。
11.一种轴承，特征在于，包括：
如权利要求9或10所述的轴承圈。
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|---|---|---|---|---|
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