CN110228949B - 一种小尺寸盖板制作工艺 - Google Patents

Abstract

本发明提供了一种小尺寸盖板制作工艺，包括丝印第一道油墨、激光预切割、丝印第二道油墨及裂片等步骤。本发明的小尺寸盖板制作工艺将多片盖板集中在一块白片上，由单独的丝印改成整面丝印，丝印完第一道油墨后用激光进行预切割，再丝印第二道油墨，最后裂片使单块小尺寸盖板从白片主体分离，尺寸直接通过丝印网板来控制，大大降低了尺寸管控难度，尺寸良率大大提高，另一方面，小片盖板集中到一块白片上，取放也更方便，后续镀光学膜也更方便，膜层质量高，生产效率也大大提高。

Description

一种小尺寸盖板制作工艺

技术领域

本发明涉及玻璃或蓝宝石盖板制作技术，特别的，涉及一种小尺寸盖板制作工艺。

背景技术

随着人们生活水平的不断提高及工业水平的不断发展，目前人们所使用的手机、平板等数码电子产品大多数都具有指纹识别模组与摄像头，指纹识别模组与摄像头处所安装的保护盖板一般尺寸较小(本申请中简称为小尺寸盖板)，多为玻璃或蓝宝石材质，为了遮盖住内部元件，用于指纹识别模组的盖板一般会在背面整面丝印一层油墨，用于摄像头的盖板一般会在背面丝印一层中间区域带透光孔的油墨，目前这类小尺寸盖板背面的油墨丝印方式通常是使用一个带若干型腔的底座，型腔的内侧壁与小尺寸盖板外轮廓匹配，将小尺寸盖板一一放入各型腔中进行丝印，由于小尺寸盖板厚度薄，型腔的深度也较浅，放入型腔中的小尺寸盖板位置不稳定，不利于丝印过程中的尺寸管控，很容易造成尺寸不良。另一方面，小尺寸盖板在丝印前后要经过清洗、擦片、品质检测等诸多工序，由于小尺寸盖板尺寸小、厚度薄，取放非常不便，影响工作效率，因此现有技术中需要一种方案来解决这个问题。

发明内容

本发明目的在于提供一种小尺寸盖板制作工艺，以解决背景技术中提出的问题。

为实现上述目的，本发明提供了一种小尺寸盖板制作工艺，包括以下步骤：

S1)开料，以大块坯料为白片，所述白片可分割出至少两块小尺寸盖板；

S2)预切割，对白片在厚度方向上进行激光预切割，即在白片上用激光切割出若干小尺寸盖板的外轮廓，使各小尺寸盖板处于没有完全与白片主体分离的状态；

S3)裂片，即用压力装置沿厚度方向将未与白片主体完全分离的小尺寸盖板从白片主体上压出。压力装置可为末端固连有施压部件的气缸，施压部件可为表面凸设有顶柱且与白片上各小尺盖板一一对应的压模，所述压出是指：压模从下向上将各小尺寸盖板从白片主体上顶出或从压模从上向下将各小尺寸盖板从白片主体压出，白片与压模接触的一面为正面(即未丝印油墨的一面)。

在所述步骤S1之后且在所述步骤S3之前，还包括连续或者不连续执行的步骤A与步骤B，步骤A为：在白片的背面丝印第一道油墨；步骤B为：在白片背面第一道油墨的基础上丝印第二道油墨。第二道油墨主要用于遮盖第一道油墨丝印及激光预切割后出现的边透、毛边(即小尺寸盖板边缘处油墨出现的缺口)等缺陷。

优选的，当所述小尺寸盖板为指纹盖板时，所述步骤A与步骤B设置在步骤S2之后步骤S3之前，步骤A与步骤B均为对白片背面整面丝印油墨。

当所述小尺寸盖板为摄像头盖板时，所述步骤A设置在步骤S1之后步骤S2之前，所述步骤B设置在步骤S2之后步骤S3之前；步骤A与步骤B均为留有摄像孔为透光区的对白片背面的整面丝印。

优选的，当所述小尺寸盖板为指纹盖板时，所述小尺寸盖板制作工艺还包括：对步骤S2激光预切割后的白片进行清洗与检验，清洗检验完后将白片上承载的各指纹盖板边缘用激光蚀刻出一圈倒边，蚀刻完倒边清洗后再执行步骤A丝印第一道油墨。

优选的，当所述小尺寸盖板为指纹盖板时，所述小尺寸盖板制作工艺还包括：在步骤S2激光预切割后且在步骤A丝印第一道油墨之前，在白片正面整面贴覆高温膜。

优选的，当所述小尺寸盖板为摄像头盖板时，步骤A第一道油墨的丝印中，摄像孔处的镂空尺寸等于小尺寸盖板产品中摄像孔的理论尺寸(即摄像头盖板通光孔的设计尺寸)，步骤B第二道油墨的丝印中，摄像孔处的镂空尺寸大于小尺寸盖板产品中摄像孔的理论尺寸。

优选的，执行完步骤A之后，在步骤S2中对白片在厚度方向上进行激光预切割前，先将小尺寸盖板以外区域的第一道油墨使用激光蚀刻去掉。

进一步的，所述小尺寸盖板制作工艺还包括位于步骤B之后步骤S3之前的依次设置的步骤C、步骤D与步骤E，

步骤C具体为：在每一块小尺寸盖板的第二道油墨上丝印产品标识。

步骤D具体为：在丝印完产品标识后的白片正面整面镀制光学膜，如AR膜(增透膜)或AS膜(防污膜)或AF膜(防***)。

步骤E具体为：在丝印完产品标识后的白板所承载的每一块小尺寸盖板正面和/或背面贴保护膜。

优选的，步骤S2中激光预切割是从油墨面向白片正面的方向切割，且预切割的深度为白片厚度的60～90％。

优选的，每块白片对应的小尺寸盖板数量为5～50块，优选10～30块。

本发明至少具有以下有益效果：

本发明的小尺寸盖板制作工艺将多片盖板集中在一块白片上，由单独的丝印改成整面丝印，对于摄像头盖板，为保证摄像孔的位置精度，优选先丝印完第一道油墨后用激光进行预切割，再丝印第二道油墨，最后裂片使单块小尺寸盖板从白片主体分离；对于指纹盖板，优选先预切割再丝印两道油墨，最后裂片。小尺寸盖板的各部位尺寸直接通过丝印网板来控制，大大降低了尺寸管控难度，尺寸良率大大提高，另一方面，小片盖板集中到一块白片上，取放也更方便，后续镀光学膜也更方便，膜层质量高，生产效率也大大提高。

除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本发明还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本发明作进一步详细的说明。

附图说明

构成本申请的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：

图1(包括图1.1～图1.4)是本发明优选实施例一的丝印过程示意图：

图1.1为实施例一中实施完步骤S1与步骤A后的白片状态示意图；

图1.2为实施例一中实施完步骤S2的白片状态示意图；

图1.3为实施例一中实施完步骤B的白片状态示意图；

图1.4为实施例一中实施完步骤S3的白片状态示意图；

图2(包括图2.1～图2.4)是本发明优选实施例二的丝印过程示意图：

图2.1为实施例二中实施完步骤S1与步骤A的白片状态示意图；

图2.2为实施例二中实施完步骤S2的白片状态示意图；

图2.3为实施例二中实施完步骤B的白片状态示意图；

图2.4为实施例二中实施完步骤S3的白片状态示意图。

图3(包括图3.1～图3.3)是本发明优选实施例三的丝印过程示意图：

图3.1为实施例三中实施完步骤S1与步骤S2的白片状态示意图；

图3.2为实施例三的步骤S2的白片状态示意图；

图3.3为实施例三的步骤S3的白片状态示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本发明的实施例进行详细说明，但是本发明可以根据权利要求限定和覆盖的多种不同方式实施。

实施例一

实施例一为一种摄像头盖板制作工艺(参见图1)，包括以下步骤：

S1)以切割好的大块蓝宝石坯料为白片(尺寸为48mm×48mm)，实施例一中，一块白片可分割出18块摄像头盖板；

步骤A)对白片进行清洗，清洗后在白片的背面整面丝印第一道油墨，第一道油墨丝印时将摄像孔留出，第一道油墨丝印时，对应摄像孔的尺寸等于理论尺寸，以作为后道丝印及激光预切割的定位基准，将白片背面丝印的第一道油墨烘干；

S2)对白片进行激光预切割，即在白片上用激光切割出18块摄像头盖板的外轮廓，使各摄像头盖板处于没有完全与白片主体分离的状态(比如摄像头盖板厚度为0.4mm，则激光切割只切割0.3mm的深度)，激光切割外轮廓前，先将摄像头盖板以外的白片主体区的油墨激光蚀刻掉；激光蚀刻和切割过程中，可以均以准确定位丝印的摄像孔为定位基准；

步骤B)对步骤S2结束后的白片进行清洗，清洗后在白片的背面整面丝印第二道油墨，第二道油墨丝印时，对应摄像孔的尺寸大于理论尺寸，即在第一道油墨的基础上作适当的扩大(单边扩大0.4～1mm)；将白片背面丝印的第二道油墨烘干；

步骤C)在第二道油墨上丝印产品标识，烘干；

步骤D)清洗丝印完的白片，在丝印完产品标识后的白片正面整面镀制光学膜；

步骤E)在白板所承载的每一块小尺寸盖板正面和背面贴保护膜；

S3)裂片，即用压力装置将未与白片主体完全分离的摄像头盖板从白片主体上压出。

实施例二

实施例二为一种指纹盖板制作工艺(参见图2)，包括以下步骤：

S1)以切割好的大块玻璃坯料为白片，实施例二中，一块白片可分割出18块指纹盖板；

步骤A)对白片进行清洗，清洗后在白片的背面整面丝印第一道油墨，将白片背面丝印的第一道油墨烘干；

S2)对白片进行激光预切割，即在白片上用激光切割出18块指纹盖板的外轮廓，使各指纹盖板处于没有完全与白片主体分离的状态(比如指纹盖板厚度为0.02mm，则激光切割只切割0.015mm的深度)，激光切割外轮廓前，先将指纹盖板以外的白片主体区的油墨激光蚀刻掉；激光蚀刻和切割过程中，可以均以第一块小尺寸盖板为定位基准；

步骤B)对步骤S2结束后的白片进行清洗，清洗后在白片的背面整面丝印第二道油墨，将白片背面丝印的第二道油墨烘干；

步骤C)在第二道油墨上丝印产品标识，烘干；

步骤D)清洗丝印完的白片，在丝印完产品标识后的白片正面整面镀制光学膜；

步骤E)在白板所承载的每一块小尺寸盖板正面和背面贴保护膜；

S3)裂片，即用压力装置将未与白片主体完全分离的指纹盖板从白片主体上压出。

实施例三

实施例三为一种指纹盖板制作工艺(参见图3)，包括以下步骤：

S1)以切割好的大块玻璃坯料为白片，本实施例中，一块白片可分割出18块指纹盖板；

S2)对白片进行激光预切割，即在白片上用激光切割出18块指纹盖板的外轮廓，使各指纹盖板处于没有完全与白片主体分离的状态(比如指纹盖板厚度为0.02mm，则激光切割只切割0.015mm的深度)；

对激光预切割后的白片进行清洗与检验，清洗检验完后将白片上承载的各指纹盖板边缘用激光蚀刻出一圈倒边；

在白片正面整面贴覆高温膜；

步骤A)在白片的背面整面丝印第一道油墨，将第一道油墨烘干；

步骤B)在第一道油墨的基础上丝印第二道油墨，将第二道油墨烘干；

步骤C)在第二道油墨上丝印产品标识，烘干；

步骤D)清洗丝印完的白片，在丝印完产品标识后将白片正面的高温膜撕除，在白片正面整面镀制光学膜；

步骤E)在白板所承载的每一块单块指纹盖板正面和背面贴保护膜；

S3)裂片，即用压力装置将未与白片主体完全分离的指纹盖板从白片主体上压出。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种小尺寸盖板制作工艺，其特征在于，包括以下步骤：

S1)开料，以大块坯料为白片，所述白片分割出至少两块小尺寸盖板；

S2)预切割，对白片在厚度方向上进行激光预切割，即在白片上用激光切割出若干小尺寸盖板的外轮廓，使各小尺寸盖板处于没有完全与白片主体分离的状态；

S3)裂片，即用压力装置沿厚度方向将未与白片主体完全分离的小尺寸盖板从白片主体压出；

在所述步骤S1)之后且在所述步骤S3)之前，还包括步骤A与步骤B；所述步骤A设置在步骤S1)之后步骤S2)之前，所述步骤B设置在步骤S2)之后步骤S3之前；

步骤A为：在白片的背面丝印第一道油墨；

步骤B为：在白片背面第一道油墨的基础上丝印第二道油墨；

当所述小尺寸盖板为摄像头盖板时，步骤S2中以所述摄像头盖板的摄像孔为定位基准；当所述小尺寸盖板为指纹盖板时，以第一块小尺寸盖板为定位基准。

2.根据权利要求1所述的一种小尺寸盖板制作工艺，其特征在于，当所述小尺寸盖板为指纹盖板时，步骤A与步骤B均为对白片背面整面丝印油墨；当所述小尺寸盖板为摄像头盖板时，步骤A与步骤B均为对留有摄像孔为透光区的白片背面的整面丝印。

3.根据权利要求2所述的一种小尺寸盖板制作工艺，其特征在于，当所述小尺寸盖板为摄像头盖板时，步骤A第一道油墨的丝印中，摄像孔处的镂空尺寸等于小尺寸盖板产品中摄像孔的理论尺寸，步骤B第二道油墨的丝印中，摄像孔处的镂空尺寸大于小尺寸盖板产品中摄像孔的理论尺寸。

4.根据权利要求2所述的一种小尺寸盖板制作工艺，其特征在于，执行完步骤A之后，在步骤S2)中对白片在厚度方向上进行激光预切割前，先将小尺寸盖板以外区域的第一道油墨使用激光蚀刻去掉。

5.根据权利要求1～4中任意一项所述的一种小尺寸盖板制作工艺，其特征在于，所述小尺寸盖板制作工艺还包括位于步骤B之后步骤S3)之前的依次设置的步骤C、步骤D与步骤E；

步骤C具体为：在每一块小尺寸盖板的第二道油墨上丝印产品标识；

步骤D具体为：在丝印完产品标识后的白片正面整面镀制光学膜；

步骤E具体为：在丝印完产品标识后的白板所承载的每一块小尺寸盖板正面和/或背面贴保护膜。

6.根据权利要求1～4中任意一项所述的一种小尺寸盖板制作工艺，其特征在于，步骤S2中激光预切割是从油墨面向白片正面的方向切割，且预切割的深度为白片厚度的60～90％。

7.根据权利要求1～4中任意一项所述的一种小尺寸盖板制作工艺，其特征在于，每块白片对应的小尺寸盖板数量为5～50块。

8.根据权利要求7所述的一种小尺寸盖板制作工艺，其特征在于，每块白片对应的小尺寸盖板数量为10～30块。

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